Die Iqony Fernwärme GmbH betreibt am Standort Daniel-Eckardt-Str. 66 in 45356 Essen das Heizwerk Essen-Nord, über das die Spitzenlast des innerstädtischen Fernwärmenetzes der Stadt Essen bei zusätzlichen Bedarfen im Herbst und Winter abgedeckt wird. Das Fernheizwerk besteht im Wesentlichen aus den drei heizölbefeuerten Heißwasserkesseln 11, 12 und 13. Die Iqony Fernwärme GmbH hat mit Datum vom 26.06.2023, zuletzt ergänzt am 23.08.2023, einen Antrag auf Genehmigung nach § 16 BImSchG zur wesentlichen Änderung des Heizwerks Essen-Nord durch den zusätzlichen Einsatz von Erdgas als Primärbrennstoff in den Kesseln 12 und 13 gestellt. Der Antragsgegenstand umfasst im Wesentlichen die folgenden Maßnahmen: Ersatz der vorhandenen Ölbrenner durch Low-NOx-Erdgas/Heizöl-EL-Kombibrenner mit Rauchgaszirkulation an den Kesseln 12 und 13
Die Firma MAFO Systemtechnik AG betreibt am Standort Teisendorf eine Anlage gemäß Nr. 3.7.2 des Anhangs 1 zur 4. BImSchV (Eisen-, Temper- oder Stahlgießerei mit einer Verarbeitungskapazität an Flüssigmetall von 2 Tonnen bis weniger als 20 Tonnen je Tag). Die Firma beantragt folgende Änderungen am Anlagenbestand: Das Fassungsvermögen der Schmelzöfen wird von 250 kg auf 400 kg im Schmelzofen 1 und von 500 kg auf 800 kg im Schmelzofen 2 erhöht. Die tägliche Schmelzleistung wird auf 10 t durch einen Zweischichtbetrieb erhöht. Die monatliche Schmelzmenge wird von 60 t auf 160 t erhöht. Weiterhin ist die Erhöhung der Anteile von Legierungsbestandteilen in den Produkten über die Grenze von 5 % auf maximal für Nickel 35 %, Chrom 25 %, Kohlenstoff 0,4 %, Silicium 2,2 %, Mangan und Kupfer max. 3 % geplant. Außerdem erfolgt der Austausch des Brechers 908 zur Furansandaufbereitung durch die Aufbereitungsanlage Cyrus 280 mit einer Leistungserhöhung von max. 4 t auf max. 10 t je Stunde. Des Weiteren wird der Herdwagenglühofen 901 durch einen größeren Ofen 207 ersetzt. Im Übrigen wird der Sanderhitzer im Furansandmischer ausgetauscht. Eine zusätzliche Kernschießmaschine 201 kommt hinzu. Aufgestellt wird ein Gefahrstoffcontainer zur Lagerung von Gefahrstoffen und Abfällen mit einem Nutzvolumen von 16 m³. Ein zusätzlicher Rückkühler zur Kühlung der Schmelzöfen zur Einsparung von ca. 6000 m³ Kühlwasser pro Jahr wird installiert. Folgende Anlagen werden nicht mehr betrieben: Stilllegung des Aluminiumgießens inklusive Ölbrenner an der Pfanne des Aluminiumschmelzofens; Schleifblock 910, Kompressor 902 und Kompressor 903. Zusätzlich werden im Änderungsantrag die Lagerung der Big Bags und die Lagerung des Einsatzstoffes Walzstahl bzw. die Änderung bei dessen Wareneingang erläutert und beschrieben.
5. Ölbrenner 5.1 Der Ölbrenner muss in Aufbau und Ausrüstung den Anforderungen des Kapitels 5 entsprechen. 5.2 Der Ölbrenner muss geeignet sein, Ölschlamm sicher zu verbrennen. Hierzu ist der Ölbrenner einer Einzelprüfung durch den Sachverständigen zu unterziehen. 5.3 Der Ölbrenner sollte für folgende Mindestdurchsätze ausgelegt sein: Leistung des Hauptantriebsmotors ( kW ) Mindestdurchsatz ( l/h ) > 3 000 - 6 000 100 > 6 000 - 10 000 150 > 10 000 200 Stand: 14. März 2018
2. Begriffsbestimmung 2.1 Ölschlamm 2.1.1 Ölschlamm gemäß dieses Kapitels sind Abfälle mineralischer Öle, wie sie an Bord von Seeschiffen aus dem Schiffsbetrieb anfallen. Sie bestehen im Wesentlichen aus: 2.1.1.1 Ölschlamm aus Brennstoff- und Schmierölseparatoren, 2.1.1.2 Motorenablassöl (Altöl), 2.1.1.3 Lecköl, 2.1.1.4 Restöl aus Bilgenwasserentölern. 2.1.2 Der an Bord anfallende unaufbereitete Ölschlamm beträgt erfahrungsgemäß 1,5 bis 2,5 % der verbrauchten Brennstoffmenge. 2.2 Ölschlammverbrennungsanlagen 2.2.1 Unter Ölschlammverbrennungsanlagen sind Ölfeuerungsanlagen zu verstehen, die auch zur Verbrennung von Ölschlamm geeignet sind. 2.2.2 Die Ölschlammverbrennungsanlage besteht aus: 2.2.2.1 Ölschlammtank, 2.2.2.2 Ölschlammaufbereitungsanlage, 2.2.2.3 Ölbrenner, 2.2.2.4 Dampfkessel. Stand: 14. März 2018
2. Begriffsbestimmungen 2.1 Ölfeuerungsanlage Unter Ölfeuerungsanlage sind die gesamten Einrichtungen für die Verfeuerung flüssiger Brennstoffe zu verstehen, einschließlich der Einrichtungen zur Lagerung, Aufbereitung und Zuleitung der flüssigen Brennstoffe, der Verbrennungsluftversorgung, der Rauchgasabführung und aller zugehörigen Regel-, Steuer- und Überwachungseinrichtungen. 2.2 Ölbrenner 2.2.1 Automatische Brenner Dies sind Brenner, die mit selbsttätig wirkenden Zünd-, Flammenüberwachungs- und Steuereinrichtungen ausgerüstet sind. Das Zünden, die Flammenüberwachung sowie das Ein- und Ausschalten des Brenners erfolgen ohne Einwirkung durch das Bedienpersonal. Die Feuerungswärmeleistung der Brenner kann während des Betriebes selbsttätig geregelt oder von Hand gesteuert werden. 2.2.2 Teilautomatische Brenner Dies sind Brenner, die sich von automatischen Brennern dadurch unterscheiden, dass die Inbetriebnahme der Brenner von Hand durch das Bedienungspersonal eingeleitet wird und dass nach einer betrieblichen Brennerabschaltung keine automatische Wiederinbetriebnahme erfolgt. 2.3 Brenner als Baueinheit Brenner, die für sich als Einzelbrenner funktionsfähig sind und alle für den Betrieb erforderlichen Einrichtungen wir Ölzerstäubungs-, Luftmisch- und Regelteil, einschließlich Öldruckpumpe bei Öldruckzerstäubern, Verbrennungsluftgebläse sowie Feuerungsautomat, Flammenwächter, Zündeinrichtung und die erforderlichen Armaturen für Regelung und Sicherheitsabsperrung des Brenners umfassen. 2.4 Brennerentleerung Abhängig von Bauart und Anordnung kann es erforderlich sein, Ölbrennerlanzen selbsttätig zu entleeren. Dies kann z. B. erfolgen 2.4.1 durch Ausblasen des Brennstoffrestes hinter den Sicherheitsabsperreinrichtungen in den Feuerraum, z. B. durch Dampf oder Pressluft 2.4.2 oder Absaugen des Brennstoffrestes hinter den Sicherheitsabsperreinrichtungen mit Hilfe einer Rücksaugeinrichtung. 2.5 Sicherheitsabsperreinrichtung Einrichtung zur selbsttätigen Absperrung des Brennstoffstromes. 2.6 Schnellschlussvorrichtung Sicherheitsabsperreinrichtung, die innerhalb einer Sekunde schließt. 2.7 Sicherheitszeit Die Sicherheitszeit beginnt beim Start des Brenners mit dem Eintritt des Brennstoffs in den Feuerraum und während des Betriebes mit dem Erlöschen der Flamme. Die Sicherheitszeit endet mit der Einleitung des Schließvorgangs der Schnellschlussvorrichtung. 2.8 Feuerungswärmeleistung Die Feuerungswärmeleistung ist die Wärmeleistung, die im Dampfkessel vom zugeführten Brennstoffmassenstrom freigesetzt wird. 2.9 Maximale Feuerungswärmeleistung Die maximale Feuerungswärmeleistung ist die größte Feuerungswärmeleistung einschließlich der benötigten Regelreserve, mit der der Dampfkessel sicher betrieben werden kann. 2.10 Maximale Feuerungswärmeleistung des Brenners Maximale Feuerungswärmeleistung, mit der der Brenner betrieben werden darf. 2.11 Startleistung Feuerungswärmeleistung des Hauptbrenners beim Anfahren. 2.12 Flammenwächter Einrichtungen, die dem Steuergerät das Vorhandensein oder das Ausbleiben bzw. Abreißen der Flamme melden. Sie bestehen im allgemeinen aus Fühler ( ggf. mit Verstärker) und Schaltgerät. Stand: 14. März 2018
Kapitel 7 - Ausrüstung von Ölschlammverbrennungsanlagen an Dampfkesselanlagen 1. Allgemeines 2. Begriffsbestimmung 3. Ölschlammtanks 4. Ölschlammaufbereitungsanlagen 5. Ölbrenner 6. Dampfkessel 7. Zusätzliche Anforderungen Stand: 14. März 2018
Das Projekt "Umruestung eines oelbeheizten Kessels auf Kohlestaub" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Pfleiderer Teisnach GmbH & Co. KG durchgeführt. Objective: To demonstrate the technical feasibility of converting small industrial water tube steam boilers, ranging in steam production from + 10 T/h to 100-150 T/h (that is from the upper limit of shell boilers to the lower limit of power plant boilers) from oil or gas to pulverized coal firing. This is to be achieved by use of a new type of pulverized coal combustor generating a burning flame jet of 100 to 150 M/s flame velocity. General Information: Pulverized coal firing of power plant boilers is a proven technology but no such technology exists for conversion of smaller boilers, since pulverized coal requires two/three times more combustion space than oil or gas. In oil or gas fired boilers combustion space is too small for total pulverized coal combustion. The new technology is intented to solve the problem in a general way, enabling almost any industrial water tube boiler to be converted to pulverized coal. The technology is a new type of pulverized coal combustor generating a jet of 100 to 150 M/s flame velocity and burning 6 to 8 times more pulverized coal than any other design, achieved by increasing turbulant frequency range, which in turn increases mixing efficiency and combustion rate. The result is that + 60 per cent of fuel is burned in the combustors which represent, in volume 5-8 per cent of combustion chamber volume. Hot flue gas is recirculated rapidly in the combustion chamber by the flame jet, generating heat transfer byconvection and flame radiation. This increased heat transfer decreases flue gas temperature at the superheater intake. Four of the pulverized coal combustors were designed and fitted to a 1962 water tube boiler with vertical combustion chamber and two vertical flues producing 40 T/h steam at 75 Bar-520 C, operating at 4,700 h/y with a heavy fuel intake of 13,000 T/y and modified to permit ash removal. Combustor specification is: - fuel - pulverized lignite - capacity 10. 10 Kcal/h (11. 6 MW) each - combustion air 14,000 m3/h 190 C p=Mbar - coal conveying air 330 m3/h, 20 C - turn down ratio 1:20 - flame jet velocity at 100 per cent load - 125 m/s - make - Dr. Schoppe Anlagenbau Additional equipment includes pulverized coal silos of 120 m3 capacity, pulverized coal feeders (fluidized bed rotary pumps), flue gas filter and a 100 m3 ash silo with out loading equipment. Total project cost is DM 5,043 297 including commissioning and test runs. Fuel cost savings of + DM 784,000 represent 2.5 per cent of the annual turnover of the company owning and operating the boiler. Total conversion costs of a standard 40 T/h boiler are estimated at DM 4,650,000. Payback on the project is 3.93 years. Achievements: Boiler modification and installation of the pulverized coal equipment was completed at 28. 09. 84. After two weeks for calibration and control adjustment the boiler arrived at its design specification of 40 T/h steam production at 74 Bar-500 C. After the first weeks of operation the following problems were:::
Das Projekt "Teilprojekt: Entwicklung und Anpassung des Verdampfers an kommerzielle Gasbrenner" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Solare Energiesysteme durchgeführt. 1. Vorhabenziel In dem Verbundvorhaben mit fünf Partnern ist das Ziel die Entwicklung einer neuartigen Heizölbrennertechnologie. Der flüssige Brennstoff wird vorverdampft in kommerzielle Gas- und Ölbrenner geleitet und emissionsarm und hocheffizient verbrannt. Hierfür wird ein am Fraunhofer ISE entwickeltes Verfahren zur Verdampfung von flüssigen Brennstoffen eingesetzt. Durch die Vorverdampfung können die Emissionen im Vergleich zu herkömmlichen Heizölbrennern deutlich gesenkt werden. Die NOx-Konzentration soll auf unter 100 mg pro kWh gesenkt werden. Zudem können mit der neuartigen Heizölbrennertechnologie kleine Brennerleistungen eingestellt werden, da der Brennstoffverdampfer einen hohen Modulationsbereich aufweist (1/10), häufige Starts und Stopps werden so vermieden. Der Brennstoffverdampfer soll so modifiziert werden, dass er Brennstoffe wie Heizöl, RME, Bioöle, Bioethanol gleichermaßen verdampfen kann. 2. Arbeitsplanung In dem vorliegenden Teilprojekt 'Entwicklung und Anpassung des Verdampfers an zwei kommerzielle Gasbrenner' werden folgende Arbeitspakete (AP) umgesetzt: AP1: Herzstück des Verdampfers ist ein Katalysator, der die benötigte Verdampfungswärme über Wärmestrahlung an den Brennstofffilm überträgt. Im Rahmen dieses Projektes wird der Katalysator hinsichtlich der Langzeitstabilität untersucht werden. Anvisiert wird eine Betriebszeit von 1000 Stunden. AP2: Hierfür muss vor allem die Beschichtungsmethode für in Frage kommende Träger untersucht werden. Für die Untersuchungen wird ein am Fraunhofer ISE aufgebauter Dauerteststand verwendet. AP3: Es werden zwei Prototypen für die Firmen Herrmann und Solvis entwickelt und in den Heizgeräten bzw. Kesseln eingebaut und ausgiebig getestet.
Das Projekt "Entwicklung eines moduliereden Blaubrenners" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Herrmann GmbH + Co. KG durchgeführt. In dem geplanten Projekt soll ein modulierender Brenner entwickelt werden. Sein hauptsächliches Merkmal soll die variable Menge des zugeführten Brennstoffs sein. Damit soll er nicht nur an zwei Arbeitspunkten wie der zweistufige Brenner betrieben werden können, sondern er soll stufenlos über den ganzen Arbeitsbereich geregelt werden können. Gleichzeitig soll der Arbeitsbereich deutlich nach oben vergrößert werden.
Das Projekt "Verbundprojekt zur Entwicklung von Verbrennungstechnologien im CEC für die klimaschonende Ernergieerzeugung - Projekt 1: Grundlagenprojekte" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Siemens AG durchgeführt. Dieses Vorhaben ist Teil des Verbundvorhabens 'BMWI-CEC'. Ziel ist die Erweiterung des emissionsarmen und brennstoffflexiblen Betriebsbereiches verschiedener Gasturbinenverbrennungssysteme unter Nutzung von neuen Mess- und Versuchstechniken im neu gebauten Clean Energy Center der SIEMENS AG. Das Projekt 1 ist das Grundlagenprojekt des Verbundvorhabens. In diesem Projekt werden vor allem Machbarkeitsstudien über die Möglichkeiten und Grenzen der Einführung neuer Versuchstechniken in den Hochdruckversuchsstand durchgeführt. Das Projekt 1 gliedert sich in 6 Teilprojekte (TP). Im TP1 wird in Zusammenarbeit mit dem Partner Uni Duisburg-Essen die Verwendung von faseroptischen Messtechniken im Hochdruckversuchsstand zur Unterstützung der Entwicklung von Verbrennungssystemen mit verbesserten Teillastverhalten untersucht. In TP2 wird in Zusammenarbeit mit der TU Berlin an der Verbesserung der thermoakustischen Charakterisierung von Hochdruckversuchen geforscht. In TP3 werden in Zusammenarbeit mit dem Forschungszentrum Jülich die Möglichkeiten und Grenzen von kompletten Ringbrennkammersimulationen untersucht. In TP4 wird mit dem DLR an den Möglichkeiten zur Erweiterung der Brennstoffflexibilität geforscht. In TP5 wird unter Mitwirkung des KIT ein schadstoffarme Ölbrenner weiterentwickelt. Schließlich wird in TP6 mit verschiedenen Hochschulpartnern an der Entwicklung innovativer keramischer Brennkammerwandkonzepte gearbeitet.
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| Förderprogramm | 22 |
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