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Sachstand zu den alternativen Verfahren für die thermische Entsorgung von Abfällen

Die Verbrennung ist das weltweit dominierende Verfahren zur thermischen Behandlung von Abfällen. Neben dieser etablierten Behandlungsvariante werden mit der Abfallpyrolyse und der Abfallvergasung weitere thermische Prozesse am Markt angeboten. Diese auch als â€Ìalternativeâ€Ì thermische Behandlungsverfahren bezeichneten Prozesse werden seit den 1970er Jahren von wechselnden Anbietern unter verschiedenen Bezeichnungen wiederkehrend präsentiert. Ziel des vorliegenden Gutachtens war die Bereitstellung und Bewertung von Informationen zum Stand der Technik von alternativen thermischen Prozessen für die Behandlung von festen gemischten Siedlungsabfällen. Betrachtet wurden solche Verfahren, für die eine relevante Dauerbetriebszeit unter industriellen Rahmenbedingungen nachgewiesen werden konnte. Dabei wurden auch jene Technologien berücksichtigt, die aktuell zwar nicht mehr betrieben werden, aber ihre Praxistauglichkeit in der jüngeren Vergangenheit nachweisen konnten. Außerdem fanden einige Neuentwicklungen Eingang in die Betrachtung, die laut Herstellerangaben in Kürze marktverfügbar sein sollen. Neben der technischen Reife von Abfallbehandlungsverfahren sind auch lokale gesetzliche und (gesellschafts-)politische Rahmenbedingungen für den Erfolg oder das Scheitern neuer Technologien von großer Bedeutung. Daher wurden im Rahmen der Studie auch länderspezifische Rahmenbedingungen beleuchtet und diskutiert. Quelle: https://www.umweltbundesamt.de

Markt für Gold

technologyComment of gold mine operation and refining (SE): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. HEAP LEACHING: The ore is crushed or placed directly on lined leach pads where a dilute cyanide solution is applied to the surface of the heap. The solution percolates down through the ore, where it leaches the gold and flows to a central collection location. The solution is recovered in this closed system. The pregnant leach solution is fed to electrowinning cells and undergoes the same steps as described below from Electro-winning. ORE PROCESSING: Milling: The ore is fed into a series of grinding mills where steel balls grind the ore to a fine slurry or powder. Oxidization and leaching: Some types of ore require further processing before gold is recovered. In this case, the slurry is pressure-oxidized in an autoclave before going to the leaching tanks or a dry powder is fed through a roaster in which it is oxidized using heat before being sent to the leaching tanks as a slurry. The slurry is thickened and runs through a series of leaching tanks. The gold in the slurry adheres to carbon in the tanks. Stripping: The carbon is then moved into a stripping vessel where the gold is removed from the carbon by pumping a hot caustic solution through the carbon. The carbon is later recycled. Electro-winning: The gold-bearing solution is pumped through electro-winning cells or through a zinc precipitation circuit where the gold is recovered from the solution. Smelting: The gold is then melted in a furnace at about 1’064°C and poured into moulds, creating doré bars. Doré bars are unrefined gold bullion bars containing between 60% and 95% gold. References: Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp technologyComment of gold production (US): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. UNDERGROUND MINING: Some ore bodies are more economically mined underground. In this case, a tunnel called an adit or a shaft is dug into the earth. Sort tunnels leading from the adit or shaft, called stopes, are dug to access the ore. The surface containing the ore, called a face, is drilled and loaded with explosives. Following blasting, the broken ore is loaded onto electric trucks and taken to the surface. Once mining is completed in a particular stope, it is backfilled with a cement compound. BENEFICIATION: Bald Mountain Mines: The ore treatment method is based on conventional heap leaching technology followed by carbon absorption. The loaded carbon is stripped and refined in the newly commissioned refinery on site. Water is supplied by wells located on the mine property. Grid power was brought to Bald Mountain Mine in 1996. For this purpose, one 27-kilometre 69 KVA power line was constructed from the Alligator Ridge Mine substation to the grid. Golden Sunlight Mines: The ore treatment plant is based on conventional carbon-in-pulp technology, with the addition of a Sand Tailings Retreatment (STR) gold recovery plant to recover gold that would otherwise be lost to tailings. The STR circuit removes the heavier gold bearing pyrite from the sand portion of the tailings by gravity separation. The gold is refined into doré at the mine. Tailing from the mill is discharged to an impoundment area where the solids are allowed to settle so the water can be reused. A cyanide recovery/destruction process was commissioned in 1998. It eliminates the hazard posed to wildlife at the tailings impoundment by lowering cyanide concentrations below 20 mg/l. Fresh water for ore processing, dust suppression, and fire control is supplied from the Jefferson Slough, which is an old natural channel of the Jefferson River. Ore processing also uses water pumped from the tailings impoundment. Pit water is treated in a facility located in the mill complex prior to disposal or for use in dust control. Drinking water is made available by filtering fresh water through an on-site treatment plant. Electric power is provided from a substation at the south property boundary. North-Western Energy supplies electricity the substation. Small diesel generators are used for emergency lighting. A natural gas pipeline supplies gas for heating buildings, a crusher, air scrubber, boiler, carbon reactivation kiln, and refining furnaces. Cortez Mine: Three different metallurgical processes are employed for the recovery of gold. The process used for a particular ore is determined based on grade and metallurgical character of that ore. Lower grade oxide ore is heap leached, while higher-grade non-refractory ore is treated in a conventional mill using cyanidation and a carbon-in-leach (“CIL”) process. When carbonaceous ore is processed by Barrick, it is first dry ground, and then oxidized in a circulating fluid bed roaster, followed by CIL recovery. In 2002 a new leach pad and process plant was commissioned; this plant is capable of processing 164 million tonnes of heap leach ore over the life of the asset. Heap leach ore production is hauled directly to heap leach pads for gold recovery. Water for process use is supplied from the open pit dewatering system. Approximately 90 litres per second of the pit dewatering volume is diverted for plant use. Electric power is supplied by Sierra Pacific Power Company (“SPPC”) through a 73 kilometre, 120 kV transmission line. A long-term agreement is in place with SPPC to provide power through the regulated power system. The average power requirement of the mine is about 160 GWh/year. REFINING: Wohlwill electrolysis. It is assumed that the gold doré-bars from both mines undergo the treatment of Wohlwill electrolysis. This process uses an electrolyte containing 2.5 mol/l of HCl and 2 mol/l of HAuCl4 acid. Electrolysis is carried out with agitation at 65 – 75 °C. The raw gold is intro-duced as cast anode plates. The cathodes, on which the pure gold is deposited, were for many years made of fine gold of 0.25 mm thickness. These have now largely been replaced by sheet titanium or tantalum cathodes, from which the thick layer of fine gold can be peeled off. In a typical electrolysis cell, gold anodes weighing 12 kg and having dimensions 280×230×12 mm (0.138 m2 surface) are used. Opposite to them are conductively connected cathode plates, arranged by two or three on a support rail. One cell normally contains five or six cathode units and four or five anodes. The maximum cell voltage [V] is 1.5 V and the maximum anodic current density [A] 1500 A/m2. The South African Rand refinery gives a specific gold production rate of 0.2 kg per hour Wohlwill electrolysis. Assuming a current efficiency of 95% the energy consumption is [V] x [A] / 0.2 [kg/h] = 1.63 kWh per kg gold refined. No emissions are assumed because of the purity and the high value of the material processed. The resulting sludge contains the PGM present in the electric scrap and is sold for further processing. OTHER MINES: Information about the technology used in the remaining mines is described in the References. WATER EMISSIONS: Water effluents are discharged into rivers. References: Auerswald D. A. and Radcliffe P. H. (2005) Process technology development at Rand Refinery. In: Minerals Engineering, 18(8), pp. 748-753, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1016/j.mineng.2005.03.011. Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp Renner H., Schlamp G., Hollmann D., Lüschow H. M., Rothaut J., Knödler A., Hecht C., Schlott M., Drieselmann R., Peter C. and Schiele R. (2002) Gold, Gold Alloys, and Gold Compounds. In: Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Online version, posting date: September 15, 2000 Edition. Wiley-Interscience, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1002/14356007.a12_ 499. Barrick (2006b) Environment: Performance Tables from http://www.barrick. com/Default.aspx?SectionID=8906c4bd-4ee4-4f15-bf1b-565e357c01e1& LanguageId=1 Newmont (2005b) Now & Beyond: Sustainability Reports. Newmont Mining Corporation. Retrieved from http://www.newmont.com/en/social/reporting/ index.asp technologyComment of gold production (CA): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. UNDERGROUND MINING: Some ore bodies are more economically mined underground. In this case, a tunnel called an adit or a shaft is dug into the earth. Sort tunnels leading from the adit or shaft, called stopes, are dug to access the ore. The surface containing the ore, called a face, is drilled and loaded with explosives. Following blasting, the broken ore is loaded onto electric trucks and taken to the surface. Once mining is completed in a particular stope, it is backfilled with a cement compound. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. BENEFICIATION: In the Porcupine Mines, gold is recovered using a combination of gravity concentration, milling and cyanidation techniques. The milling process consists of primary crushing, secondary crushing, rod/ball mill grinding, gravity concentration, cyanide leaching, carbon-in-pulp gold recovery, stripping, electrowinning and refining. In the Campbell Mine, the ore from the mine, after crushing and grinding, is processed by gravity separation, flotation, pressure oxidation, cyanidation and carbon-in-pulp process followed by electro-winning and gold refining to doré on site. The Musselwhite Mine uses gravity separation, carbon in pulp, electro¬winning and gold refining to doré on site. REFINING: Wohlwill electrolysis. It is assumed that the gold doré-bars from both mines undergo the treatment of Wohlwill electrolysis. This process uses an electrolyte containing 2.5 mol/l of HCl and 2 mol/l of HAuCl4 acid. Electrolysis is carried out with agitation at 65 – 75 °C. The raw gold is intro-duced as cast anode plates. The cathodes, on which the pure gold is deposited, were for many years made of fine gold of 0.25 mm thickness. These have now largely been replaced by sheet titanium or tantalum cathodes, from which the thick layer of fine gold can be peeled off. In a typical electrolysis cell, gold anodes weighing 12 kg and having dimensions 280×230×12 mm (0.138 m2 surface) are used. Opposite to them are conductively connected cathode plates, arranged by two or three on a support rail. One cell normally contains five or six cathode units and four or five anodes. The maximum cell voltage [V] is 1.5 V and the maximum anodic current density [A] 1500 A/m2. The South African Rand refinery gives a specific gold production rate of 0.2 kg per hour Wohlwill electrolysis. Assuming a current efficiency of 95% the energy consumption is [V] x [A] / 0.2 [kg/h] = 1.63 kWh per kg gold refined. No emissions are assumed because of the purity and the high value of the material processed. The resulting sludge contains the PGM present in the electric scrap and is sold for further processing. WATER EMISSIONS: Effluents are discharged into the ocean. REFERENCES: Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp Renner H., Schlamp G., Hollmann D., Lüschow H. M., Rothaut J., Knödler A., Hecht C., Schlott M., Drieselmann R., Peter C. and Schiele R. (2002) Gold, Gold Alloys, and Gold Compounds. In: Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Online version, posting date: September 15, 2000 Edition. Wiley-Interscience, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1002/14356007.a12_ 499. Auerswald D. A. and Radcliffe P. H. (2005) Process technology development at Rand Refinery. In: Minerals Engineering, 18(8), pp. 748-753, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1016/j.mineng.2005.03.011. technologyComment of gold production (AU): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. UNDERGROUND MINING: Some ore bodies are more economically mined underground. In this case, a tunnel called an adit or a shaft is dug into the earth. Sort tunnels leading from the adit or shaft, called stopes, are dug to access the ore. The surface containing the ore, called a face, is drilled and loaded with explosives. Following blasting, the broken ore is loaded onto electric trucks and taken to the surface. Once mining is completed in a particular stope, it is backfilled with a cement compound. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. LEACHING: The ore is crushed or placed directly on lined leach pads where a dilute cyanide solution is applied to the surface of the heap. The solution percolates down through the ore, where it leaches the gold and flows to a central collection location. The solution is recovered in this closed system. The pregnant leach solution is fed to electrowinning cells and undergoes the same steps as described below from Electro-winning. ORE PROCESSING: Milling: The ore is fed into a series of grinding mills where steel balls grind the ore to a fine slurry or powder. Oxidization and leaching: Some types of ore require further processing before gold is recovered. In this case, the slurry is pressure-oxidized in an autoclave before going to the leaching tanks or a dry powder is fed through a roaster in which it is oxidized using heat before being sent to the leaching tanks as a slurry. The slurry is thickened and runs through a series of leaching tanks. The gold in the slurry adheres to carbon in the tanks. Stripping: The carbon is then moved into a stripping vessel where the gold is removed from the carbon by pumping a hot caustic solution through the carbon. The carbon is later recycled. Electro-winning: The gold-bearing solution is pumped through electro-winning cells or through a zinc precipitation circuit where the gold is recovered from the solution. Smelting: The gold is then melted in a furnace at about 1’064°C and poured into moulds, creating doré bars. Doré bars are unrefined gold bullion bars containing between 60% and 95% gold. REFINING: Wohlwill electrolysis. It is assumed that the gold doré-bars from both mines undergo the treatment of Wohlwill electrolysis. This process uses an electrolyte containing 2.5 mol/l of HCl and 2 mol/l of HAuCl4 acid. Electrolysis is carried out with agitation at 65 – 75 °C. The raw gold is intro-duced as cast anode plates. The cathodes, on which the pure gold is deposited, were for many years made of fine gold of 0.25 mm thickness. These have now largely been replaced by sheet titanium or tantalum cathodes, from which the thick layer of fine gold can be peeled off. In a typical electrolysis cell, gold anodes weighing 12 kg and having dimensions 280×230×12 mm (0.138 m2 surface) are used. Opposite to them are conductively connected cathode plates, arranged by two or three on a support rail. One cell normally contains five or six cathode units and four or five anodes. The maximum cell voltage [V] is 1.5 V and the maximum anodic current density [A] 1500 A/m2. The South African Rand refinery gives a specific gold production rate of 0.2 kg per hour Wohlwill electrolysis. Assuming a current efficiency of 95% the energy consumption is [V] x [A] / 0.2 [kg/h] = 1.63 kWh per kg gold refined. No emissions are assumed because of the purity and the high value of the material processed. The resulting sludge contains the PGM present in the electric scrap and is sold for further processing. WATER EMISSIONS: Water effluents are discharged into rivers. REFERENCES: Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp Renner H., Schlamp G., Hollmann D., Lüschow H. M., Rothaut J., Knödler A., Hecht C., Schlott M., Drieselmann R., Peter C. and Schiele R. (2002) Gold, Gold Alloys, and Gold Compounds. In: Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Online version, posting date: September 15, 2000 Edition. Wiley-Interscience, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1002/14356007.a12_ 499. Auerswald D. A. and Radcliffe P. H. (2005) Process technology development at Rand Refinery. In: Minerals Engineering, 18(8), pp. 748-753, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1016/j.mineng.2005.03.011. technologyComment of gold production (TZ): The mining of ore from open pit and underground mines is considered. technologyComment of gold refinery operation (ZA): REFINING: The refinery, which provides a same day refining service, employs the widely used Miller Chlorination Process to upgrade the gold bullion it receives from mines to at least 99.50% fine gold, the minimum standard required for gold sold on the world bullion markets. It also employs the world’s leading silver refining technology. To further refine gold and silver to 99.99% the cost-effective once-through Wohlwill electrolytic refining process is used. MILLER CHLORINATION PROCESS: This is a pyrometallurgical process whereby gold dore is heated in furnace crucibles. The process is able to separate gold from impurities by using chlorine gas which is added to the crucibles once the gold is molten. Chlorine gas does not react with gold but will combine with silver and base metals to form chlorides. Once the chlorides have formed they float to the surface as slag or escape as volatile gases. The surface melt and the fumes containing the impurities are collected and further refined to extract the gold and silver. This process can take up to 90 minutes produces gold which is at least 99.5% pure with silver being the main remaining component. This gold can be cast into bars as 99.5% gold purity meets the minimum London Good Delivery. However some customers such as jewellers and other industrial end users require gold that is almost 100% pure, so further refining is necessary. In this case, gold using the Miller process is cast into anodes which are then sent to an electrolytic plant. The final product is 99.99% pure gold sponge that can then be melted to produce various end products suited to the needs of the customer. WOHLWILL PROCESS - The electrolytic method of gold refining was first developed by Dr. Emil Wohlwill of Norddeutsche Affinerie in Hamburg in 1874. Dr. Wohlwill’s process is based on the solubility of gold but the insolubility of silver in an electrolyte solution of gold chloride (AuCl3) in hydrochloric acid. Figure below provide the overview of the refining process (source Rand Refinery Brochure) imageUrlTagReplace7f46a8e2-2df0-4cf4-99a8-2878640be562 Emissions includes also HCl to air: 7.48e-03 Calculated from rand refinery scrubber and baghouse emmission values Metal concentrators, Emmision report 2016 http://www.environmentalconsultants.co.za/wp-content/uploads/2016/11/Appendix-D1.pdf technologyComment of gold refinery operation (RoW): REFINING: The refinery, which provides a same day refining service, employs the widely used Miller Chlorination Process to upgrade the gold bullion it receives from mines to at least 99.50% fine gold, the minimum standard required for gold sold on the world bullion markets. It also employs the world’s leading silver refining technology. To further refine gold and silver to 99.99% the cost-effective once-through Wohlwill electrolytic refining process is used. MILLER CHLORINATION PROCESS: This is a pyrometallurgical process whereby gold dore is heated in furnace crucibles. The process is able to separate gold from impurities by using chlorine gas which is added to the crucibles once the gold is molten. Chlorine gas does not react with gold but will combine with silver and base metals to form chlorides. Once the chlorides have formed they float to the surface as slag or escape as volatile gases. The surface melt and the fumes containing the impurities are collected and further refined to extract the gold and silver. This process can take up to 90 minutes produces gold which is at least 99.5% pure with silver being the main remaining component. This gold can be cast into bars as 99.5% gold purity meets the minimum London Good Delivery. However some customers such as jewellers and other industrial end users require gold that is almost 100% pure, so further refining is necessary. In this case, gold using the Miller process is cast into anodes which are then sent to an electrolytic plant. The final product is 99.99% pure gold sponge that can then be melted to produce various end products suited to the needs of the customer. WOHLWILL PROCESS - The electrolytic method of gold refining was first developed by Dr. Emil Wohlwill of Norddeutsche Affinerie in Hamburg in 1874. Dr. Wohlwill’s process is based on the solubility of gold but the insolubility of silver in an electrolyte solution of gold chloride (AuCl3) in hydrochloric acid. Figure below provide the overview of the refining process (source Rand Refinery Brochure) imageUrlTagReplace7f46a8e2-2df0-4cf4-99a8-2878640be562 Emissions includes also HCl to air: 7.48e-03 Calculated from rand refinery scrubber and baghouse emmission values Metal concentrators, Emmision report 2016 http://www.environmentalconsultants.co.za/wp-content/uploads/2016/11/Appendix-D1.pdf technologyComment of gold-silver mine operation with refinery (PG): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. HEAP LEACHING: The recovery processes of the Misima Mine are cyanide leach and carbon in pulp (CIP). The ore is crushed or placed directly on lined leach pads where a dilute cyanide solution is applied to the surface of the heap. The solution percolates down through the ore, where it leaches the gold and flows to a central collection location. The solution is recovered in this closed system. The pregnant leach solution is fed to electrowinning cells and undergoes the same steps as described below from Electro-winning. ORE PROCESSING: Milling: The ore is fed into a series of grinding mills where steel balls grind the ore to a fine slurry or powder. Oxidization and leaching: The recovery process in the Porgera Mine is pressure oxidation and cyanide leach. The slurry is pressure-oxidized in an autoclave before going to the leaching tanks or a dry powder is fed through a roaster in which it is oxidized using heat before being sent to the leaching tanks as a slurry. The slurry is thickened and runs through a series of leaching tanks. The gold in the slurry adheres to carbon in the tanks. Stripping: The carbon is then moved into a stripping vessel where the gold is removed from the carbon by pumping a hot caustic solution through the carbon. The carbon is later recycled. Electro-winning: The gold-bearing solution is pumped through electro-winning cells or through a zinc precipitation circuit where the gold is recovered from the solution. Smelting: The gold is then melted in a furnace at about 1’064°C and poured into moulds, creating doré bars. Doré bars are unrefined gold bullion bars containing between 60% and 95% gold. WATER SUPPLY: For Misima Mine, process water is supplied from pit dewatering bores and in-pit water. Potable water is sourced from boreholes in the coastal limestone. For Porgera Mine, the main water supply of the mine is the Waile Creek Dam, located approximately 7 kilometres from the mine. The reservoir has a capacity of approximately 717, 000 m3 of water. Water for the grinding circuit is also extracted from Kogai Creek, which is located adjacent to the grinding circuit. The mine operates four water treatment plants for potable water and five sewage treatment plants. ENERGY SUPPLY: For Misima Mine, electricity is produced by the mine on site or with own power generators, from diesel and heavy fuel oil. For Porgera Mine, electricity is produced by the mine on site. Assumed with Mobius / Wohlwill electrolysis. Porgera's principal source of power is supplied by a 73-kilometre transmission line from the gas fired and PJV-owned Hides Power Station. The station has a total output of 62 megawatts (“MW”). A back up diesel power station is located at the mine and has an output of 13MW. The average power requirement of the mine is about 60 MW. For both Misima and Porgera Mines, an 18 MW diesel fired power station supplies electrical power. Diesel was used in the station due to the unavailability of previously supplied heavy fuel oil. technologyComment of gold-silver mine operation with refinery (CA-QC): One of the modelled mine is an open-pit mine and the two others are underground. technologyComment of gold-silver mine operation with refinery (RoW): The mining of ore from open pit mines is considered. technologyComment of platinum group metal, extraction and refinery operations (ZA): The ores from the different ore bodies are processed in concentrators where a PGM concentrate is produced with a tailing by product. The PGM base metal concentrate product from the different concentrators processing the different ores are blended during the smelting phase to balance the sulphur content in the final matte product. Smelter operators also carry out toll smelting from third part concentrators. The smelter product is send to the Base metal refinery where the PGMs are separated from the Base Metals. Precious metal refinery is carried out on PGM concentrate from the Base metal refinery to split the PGMs into individual metal products. Water analyses measurements for Anglo Platinum obtained from literature (Slatter et.al, 2009). Mudd, G., 2010. Platinum group metals: a unique case study in the sustainability of mineral resources, in: The 4th International Platinum Conference, Platinum in Transition “Boom or Bust.” Water share between MC and EC from Mudd (2010). Mudd, G., 2010. Platinum group metals: a unique case study in the sustainability of mineral resources, in: The 4th International Platinum Conference, Platinum in Transition “Boom or Bust.” technologyComment of primary zinc production from concentrate (RoW): The technological representativeness of this dataset is considered to be high as smelting methods for zinc are consistent in all regions. Refined zinc produced pyro-metallurgically represents less than 5% of global zinc production and less than 2% of this dataset. Electrometallurgical Smelting The main unit processes for electrometallurgical zinc smelting are roasting, leaching, purification, electrolysis, and melting. In both electrometallurgical and pyro-metallurgical zinc production routes, the first step is to remove the sulfur from the concentrate. Roasting or sintering achieves this. The concentrate is heated in a furnace with operating temperature above 900 °C (exothermic, autogenous process) to convert the zinc sulfide to calcine (zinc oxide). Simultaneously, sulfur reacts with oxygen to produce sulfur dioxide, which is subsequently converted to sulfuric acid in acid plants, usually located with zinc-smelting facilities. During the leaching process, the calcine is dissolved in dilute sulfuric acid solution (re-circulated back from the electrolysis cells) to produce aqueous zinc sulfate solution. The iron impurities dissolve as well and are precipitated out as jarosite or goethite in the presence of calcine and possibly ammonia. Jarosite and goethite are usually disposed of in tailing ponds. Adding zinc dust to the zinc sulfate solution facilitates purification. The purification of leachate leads to precipitation of cadmium, copper, and cobalt as metals. In electrolysis, the purified solution is electrolyzed between lead alloy anodes and aluminum cathodes. The high-purity zinc deposited on aluminum cathodes is stripped off, dried, melted, and cast into SHG zinc ingots (99.99 % zinc). Pyro-metallurgical Smelting The pyro-metallurgical smelting process is based on the reduction of zinc and lead oxides into metal with carbon in an imperial smelting furnace. The sinter, along with pre-heated coke, is charged from the top of the furnace and injected from below with pre-heated air. This ensures that temperature in the center of the furnace remains in the range of 1000-1500 °C. The coke is converted to carbon monoxide, and zinc and lead oxides are reduced to metallic zinc and lead. The liquid lead bullion is collected at the bottom of the furnace along with other metal impurities (copper, silver, and gold). Zinc in vapor form is collected from the top of the furnace along with other gases. Zinc vapor is then condensed into liquid zinc. The lead and cadmium impurities in zinc bullion are removed through a distillation process. The imperial smelting process is an energy-intensive process and produces zinc of lower purity than the electrometallurgical process. technologyComment of processing of anode slime from electrorefining of copper, anode (GLO): Based on typical current technology. Anode slime treatment by pressure leaching and top blown rotary converter. Production of Silver by Möbius Electrolysis, Gold by Wohlwill electrolysis, copper telluride cement and crude selenium to further processing. technologyComment of silver-gold mine operation with refinery (CL): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. BENEFICIATION: The processing plant consists of primary crushing, a pre-crushing circuit, (semi autogenous ball mill crushing) grinding, leaching, filtering and washing, Merrill-Crowe plant and doré refinery. The Merrill-Crowe metal recovery circuit is better than a carbon-in-pulp system for the high-grade silver material. Tailings are filtered to recover excess water as well as residual cyanide and metals. A dry tailings disposal system was preferred to a conventional wet tailings impoundment because of site-specific environmental considerations. technologyComment of silver-gold mine operation with refinery (RoW): Refinement is estimated with electrolysis-data. technologyComment of treatment of precious metal from electronics scrap, in anode slime, precious metal extraction (SE, RoW): Anode slime treatment by pressure leaching and top blown rotary converter. Production of Silver by Möbius Electrolysis, Gold by Wohlwill electrolysis, Palladium to further processing

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The aim of the EU waste policy is the promotion of the circular economy in order to conserve resources on the one side and to protect human health and the environment on the other side. Before the decision about appropriate treatment options of waste can be made the correct characterisation of waste is necessary. This brochure provides guidance on classification, sampling and analysis of waste. Veröffentlicht in Broschüren.

EU: Abfall-Statistik: Eine halbe Tonne kommunaler Abfälle pro Person in der EU27 im Jahr 2007

Im Durchschnitt wurden 2007 in der Europäischen Union (EU 27) 522 kg kommunaler Abfälle pro Person erzeugt. Das kommunale Abfallaufkommen pro Person lag zwischen 294 kg in der Tschechischen Republik und 801 kg in Dänemark. In Deutschland wurden 564 kg kommunale Abfälle pro Person erzeugt. Die Methoden der Abfallbehandlung unterscheiden sich ebenfalls deutlich zwischen den Mitgliedstaaten. In der EU27 wurden 2007 42% der behandelten kommunalen Abfälle deponiert, 20% verbrannt, 22% recycelt und 17% kompostiert. Die Mitgliedsstaaten mit den höchsten Recyclinganteilen bei kommunalem Abfall waren Deutschland (46%), Belgien (39%), Schweden (37%). Diese Angaben werden von Eurostat, dem Statistischen Amt der Europäischen Gemeinschaften, veröffentlicht.

Greenpeace: EU-Beschwerde gegen den Castortransport aus Jülich

Greenpeace legte am 9. Juni 2015 Beschwerde bei der Europäischen Kommisson gegen den Transport von hochradioaktivem Müll aus dem AKW Jülich in die USA ein. Die EU-Beschwerde richtet sich gegen das Verhalten der beteiligten Bundesministerien, Bundesämter sowie gegen das Ministerium für Innovation, Wissenschaft und Forschung des Landes Nordrhein-Westfalens. Nach Auffassung der Umweltorganisation stellt die geplante Verbringung von 152 Castorbehältern mit Brennelementekugeln aus dem Zwischenlager des FJZ zur Wiederaufbereitungsanlage Savannah River Site und – nach deren Aufbereitung – der Verbleib der Abfälle in den USA, eine Verletzung von Art. 4 (4) der Richtlinie 2011/70/EURATOM dar. Denn EURATOM genehmigt nur den Export von Atommüll aus der Forschung. Der AVR-Reaktor in Jülich speiste jedoch als Prototyp von 1967 bis 1988 rund 1,5 Milliarden Kilowattstunden Strom ins öffentliche Netz ein und könne aus diesem Grund nicht als Forschungsreaktor bezeichnet werden. AVR steht für Arbeitsgemeinschaft Versuchsreaktor Jülich – ein Zusammenschluss vor allem kommunaler Stromversorger.

Treibhausgase deutlich unter dem Limit

Deutschland erreicht Kyoto-Ziel auch 2010 Die Emissionen der Treibhausgase sind im Jahr 2010 zwar leicht gestiegen. Mit einer Gesamtemission von 960 Millionen Tonnen bleibt Deutschland aber nach wie vor unter dem Kyoto-Zielwert. Gegenüber dem Vorjahr wurden insgesamt 40 Millionen Tonnen und damit 4,3 Prozent mehr Treibhausgase emittiert. Das zeigen erste Berechnungen des Umweltbundesamtes. Der starke Anstieg der CO2-Emissionen ist im Wesentlichen auf die konjunkturelle Erholung der Wirtschaft und die kühle Witterung zurückzuführen. Die Emissionen von 2010 bleiben deutlich unter dem Niveau von 2008. Durch den Ausbau der Erneuerbaren Energien konnten 2010 gegenüber dem Vorjahr neun Millionen Tonnen CO2 eingespart werden. „Es geht jetzt darum, energieeffiziente und emissionsarme Techniken weiter zu fördern“, sagt der Präsident des Umweltbundesamtes Jochen Flasbarth. Der Klimaschutz könne somit verstetigt werden und zugleich das Wirtschaftswachstum fördern. Mit einer Gesamtemission von 960 Millionen Tonnen unterschreitet Deutschland deutlich den Kyoto-Zielwert 2008-2012 von 974 Millionen Tonnen. Gegenüber 1990 sanken die Emissionen im vergangenen Jahr damit um 23,1 Prozent. Hauptgrund für den Anstieg der Treibhausgasemissionen ist der der höhere Verbrauch an Brennstoffen: Für die  Stromerzeugung wurden mehr Braun- und Steinkohle sowie Erdgas eingesetzt. Das führte zu einem deutlichen Anstieg der CO 2 -Emissionen. Wegen der kühlen ⁠ Witterung ⁠ erhöhte sich der Verbrauch von Steinkohle und Erdgas für die Erzeugung von Heizwärme. Der Einsatz von Steinkohle stieg auch durch das Wachstum der Stahlproduktion, die im Vergleich zum Krisenjahr 2009 um 34 Prozent zunahm. Der Mineralöleinsatz stieg in der Industrie, dem Gewerbe-, Handel- und Dienstleistungssektor sowie den Haushalten an. Durch den wachsenden Güterverkehr kam es im Verkehrssektor zu leicht steigenden Emissionen. Bei den PKW setzte sich hierbei die Entwicklung weg vom Benzin, hin zum Diesel fort. Der Einsatz von Flugtreibstoff nahm im Jahr 2010 leicht ab, vermutlich als Folge der Flugausfälle wegen des Ausbruchs des isländischen Vulkans Eyjafjallajökull. Im Gegensatz zum CO 2 gingen sowohl Methan- als auch Lachgasemissionen zurück (minus 1,1 Prozent bzw. minus 3,9 Prozent). Der rückläufige CH 4 -Trend geht im Wesentlichen auf Minderungsmaßnahmen im Bereich der Abfallbehandlung zurück. In der Landwirtschaft verringerten sich die Methanemissionen vor allem durch die abnehmenden  Rinderbestände. Die Lachgasemissionen sanken im Bereich der Chemischen Industrie deutlich ab. Nach teilweiser Ertüchtigung  von Abgasreinigungsanlagen im Jahr 2009, kam es hier 2010 trotz gestiegener Produktion zu deutlich niedrigeren Lachgasemissionen. Die Emissionen der fluorierten Klimagase, womit per- und teilfluorierten Kohlenwasserstoffe HFKW und FKW sowie Schwefelhexafluorid gemeint sind, entwickelten sich unterschiedlich: Während der Ausstoß an der FKW leicht um 0,5 Prozent zurück ging, stiegen die HFKW-Emissionen durch den verstärkten Einsatz im Bereich der Kälte- und Klimatechnik um 1,3 Prozent an. Die Emissionen von Schwefelhexafluorid stiegen um 6,7 Prozent. Der ⁠ Stoff ⁠ wird vor allem in Isolier- und Schutzglas verwendet.Der deutliche Emissionsanstieg geht auf die zunehmende Entsorgung alter Schallschutzfenster und auf den gestiegenen Einsatz in der Metallindustrie zurück. 12.04.2011

Klimaschutz: Treibhausgasemissionen 2008 auf tiefstem Stand seit 1990

Gemeinsame Pressemitteilung mit dem Bundesumweltministerium Deutschland erreicht sein Kyoto-Ziel Der Gesamtausstoß aller Treibhausgase in Deutschland ist im Jahr 2008 gegen­über dem Vorjahr um fast 12 Millionen Tonnen gesunken; das ist ein Rückgang um 1,2 Prozent. Die Gesamtemissionen liegen bei 945 Millionen Tonnen CO2-Äquivalenten - und damit im Zielkorridor des Kyoto-Protokolls: Danach muss Deutschland seine jährlichen Treibhausgasemissionen im Durchschnitt der Jahre 2008 bis 2012 um 21 Prozent mindern (bezogen auf das Basisjahr 1990). Nach den jetzt vorliegenden Nahzeit-Prognosen des Umweltbundesamtes (UBA) hat Deutschland im Jahr 2008 bereits im ersten Jahr dieses Zielkorridors seine Verpflichtungen erfüllt und 23,3 Prozent Minderung erreicht. Bundesumweltminister Sigmar Gabriel: „Selbst wenn man unterstellt, dass vermutlich 1 bis 2 Prozentpunkte dieses Rückgangs der Wirtschaftskrise geschuldet sind, so belegen die neuen Zahlen doch, dass unsere Klimaschutzpolitik greift. Deutschland ist Vorreiter beim ⁠ Klimaschutz ⁠ und hat die Kyoto-Ziele bereits drei Jahre vor der Ziellinie erreicht. Um die nun bis 2020 notwendigen Minderungen zu erreichen, müssen wir den bewährten Kurs mit dem Ausbau der Erneuer­baren Energien und der Steigerung der Energieeffizienz fortsetzen und verstetigen.” Den größten Anteil am deutlichen Rückgang haben die Kohlendioxid-Emissionen: Sie sanken um 9,4 Millionen Tonnen (minus 1,1 Prozent). CO 2 trug 2008 etwa mit 88 Prozent zur deutschen Treibhausgasbilanz bei. „Grund für die geringeren CO 2 -Emissionen ist vor allem die gesunkene Nachfrage nach Stein- und Braunkohle. Gleichzeitig kamen vermehrt emissionsärmere Energieträger - wie Erdgas und zunehmend erneuerbare Energien - zum Einsatz”, sagte Prof. Dr. Andreas Troge, Präsident des Umweltbundesamtes (⁠ UBA ⁠). Er rief gleichzeitig dazu auf, mit dem Klimaschutz auch in der weltweiten Finanz- und Wirtschaftskrise nicht nachzulassen: „Wir sollten uns auf dem Erreichten nicht ausruhen: Gerade jetzt sollten wir uns fit für die Zukunft machen - und auf Techniken setzen, die die Klimagasemissionen weiter senken”, so Troge. Beachtlich ist, dass die CO 2 -Emissionen um 1,1 Prozent sanken, obwohl der Primärenergiever-brauch 2008 in Deutschland um etwa 1 Prozent stieg. Ursache ist ein starker Entkopplungstrend: Während mehr flüssige Brennstoffe - vor allem leichtes Heizöl - eingesetzt wurden, gab es vor allem gegen Jahresende deutliche Absatzrückgänge bei den übrigen Brennstoffen - wie Steinkohle und Braunkohle. Letztere verursachen höhere Treibhausgasemissionen. Unternehmen und Privathaushalte setzten Erdgas ein, um Strom zu erzeugen und Räume zu beheizen. Kohle spielte hingegen im Kraftwerkssektor und in der Eisen- und Stahlindustrie eine abnehmende Rolle: Der Einsatz von Steinkohle sank um rund 7 Prozent und der von Braunkohle um etwa 3,5 Prozent gegenüber 2007. Die CO 2 -Emissionen folgten diesem Trend: Zuwachs bei den Mineralölen 12,7 Millionen Tonnen, Rückgänge bei Erdgas (minus 1,8 Millionen Tonnen), bei Steinkohlen (minus 11,9 Millionen Tonnen) und bei Braunkohlen (minus 6,5 Millionen Tonnen CO 2 ). Der weitere Ausbau erneuerbarer Energieträger sorgte ebenfalls für Entlastung an der Klimafront. Sie ersetzen immer mehr klimaschädliche, fossile Energieträger. Erneuerbare Energien decken nun 7,4 Prozent des gesamten Primärenergieverbrauchs. Das ist ein Plus gegenüber 2007 von 7,3 Prozent. Die Gesamtemissionen an Methan blieben 2008 insgesamt unverändert. Die Abfallbehandlung senkte ihre Emissionen um fünf Prozent. In der Tierhaltung stiegen dagegen die Methanemissionen weiter an. Beim Lachgas - es entsteht vor allem in der Landwirtschaft und der chemischen Industrie - sanken die Emissionen gegenüber 2007 um fünf Prozent. Dies geht auf Minderungsanstrengungen in der chemischen Industrie zurück. Die Emissionen der fluorierten Klimagase, also Perfluorkohlenstoffe (⁠ PFC ⁠), Hexafluorkohlenstoffe (HFC) sowie Schwefelhexafluorid, entwickelten sich unterschiedlich: Bei PFC gab es weitere Emissionsminderungen - vor allem in der Aluminium- und Halbleitererzeugung - und damit einen erneuten Rückgang um 5,3 Prozent. Gestiegen sind dagegen die HFC-Emissionen (plus 4,5 Prozent) wegen des verstärkten Einsatzes in der Kälteerzeugung. Die Emissionen von Schwefelhexafluorid, einem Gas, das man zur Isolierung nutzt, stiegen - allerdings von einem ausgesprochen geringen Niveau - um 2,8 Prozent. Der Anstieg geht vor allem auf die zunehmende Entsorgung alter Schallschutzfenster zurück. Unsachgemäß entsorgt, kann das Glas brechen und Isoliergas unkontrolliert austreten. Die Berechnungen des UBA basieren auf Angaben der Veröffentlichungen zum „Energieverbrauch in Deutschland 2008” der Arbeitsgemeinschaft Energiebilanzen und zum „Bruttoinlandsprodukt 2008 für Deutschland” des Statistischen Bundesamtes sowie Verbandsinformationen und Expertenschätzungen. Das UBA ermittelte die Emissionen mit Hilfe vereinfachter Berechnungsverfahren. Aussagen zu den CO 2 -Emissionen der verschiedenen Emittentengruppen sind voraussichtlich erst nach Veröffentlichung detaillierter Angaben zum Energieverbrauch Mitte dieses Jahres möglich. Die detaillierten Ergebnisse der Treibhausgasemissionen werden erst Anfang 2010 veröffentlicht.

Klimaschutz: Treibhausgasemissionen im Jahr 2009 um 8,4 Prozent gesunken

Gemeinsame Presseinformation mit dem Bundesumweltministerium (BMU) Wirtschaftskrise führt zum stärksten Emissionsrückgang seit Gründung der Bundesrepublik Der Gesamtausstoß aller Treibhausgase Alle Angaben dieser Presseinformation beziehen sich nur auf Emissionen. Der Bereich Flächennutzung und –deren Änderungen wird nicht berücksichtigt. ist in Deutschland nach ersten Berechnungen des Umweltbundesamtes (UBA) im Jahr 2009 gegenüber 2008 um etwa 80 Millionen Tonnen gesunken (minus 8,4 Prozent). Gegenüber 1990 hat Deutschland seine Treibhausgasemissionen bis Ende 2009 danach um 28,7 Prozent gesenkt. Insbesondere im Industriebereich und im verarbeitenden Gewerbe gingen die Emissionen um 20 Prozent zurück. Bundesumweltminister Norbert Röttgen erklärte hierzu: „Der Rückgang der Emissionen liegt vor allem an der Wirtschaftskrise. Unser Ziel heißt jedoch Wachstum durch Klimaschutz. Deswegen werden wir den Ausbau der Erneuerbaren Energien und die Förderung der Energieeffizienz weiter forcieren, denn nur dies garantiert dauerhaften Klimaschutz und fördert zugleich das Wirtschaftswachstum.“ In Anbetracht dieser Auswirkungen der ökonomischen Krise ist die Beachtung des Klimaschutzes bei allen Maßnahmen zum wirtschaftlichen Wiederaufschwung besonders bedeutsam. ⁠ UBA ⁠-Präsident Jochen Flasbarth erklärte dazu: „Gerade dieser überproportionale Rückgang sollte auch als Chance genutzt werden. Wir müssen bei der wiederanspringenden Wirtschaftsentwicklung den Treibhausgasausstoß noch stärker vom Energieverbrauch entkoppeln. Der Rückgang der Energienachfrage zeigt ja, wie stark Energieeinsparung wirken könnte. Nur durch die Umsetzung der beschlossenen sowie weiterer effizienzsteigernden und emissionssenkenden Maßnahmen der ⁠ Klima ⁠- und Energiepolitik kann ein deutlicher Wiederanstieg der Emissionen beim Überwinden der ökonomischen Krise vermieden und somit das Ziel der Bundesregierung - Minderung der Treibhausgasemissionen um 40 Prozent bis 2020 - erreicht werden.“ Dies betreffe alle Bereiche - die Effizienzsteigerungen, den Ausbau der Nutzung der erneuerbaren Energieträger, Gebäudesanierung sowie weitere konkrete Minderungsmaßnahmen. Der stärkste Rückgang der Treibhausgasemissionen seit Bestehen der Bundesrepublik Deutschland ist in deutlicher Ausprägung durch den Industriebereich, vor allem der energieintensiven Branchen, verursacht. Durch einen deutlichen Rückgang der Stromnachfrage aus der Industrie gingen die Emissionen aus der Stromerzeugung der öffentlichen Versorgung ebenfalls stark zurück. Bei den CO 2 -Emissionen aus Haushalten sowie aus dem  Gewerbe-, Handel-, Dienstleistungssektor zeigen sich die Auswirkungen der wirtschaftlichen Krise nicht oder nur in geringem Umfang. Die „Abwrackprämie“ für alte Pkw hatte im Jahr 2009 kaum einen Effekt auf die im Verkehrsbereich verursachten Treibhausgasemissionen. Entscheidend für den deutlichen Rückgang waren die Kohlendioxid-Emissionen: Sie sanken um 68 Millionen Tonnen (minus 8,2 Prozent) - und damit stärker als der ⁠ Primärenergieverbrauch ⁠, der insgesamt um 6,5 Prozent zurückging. Der Energieverbrauch der emissionsrelevanten Brenn- und Kraftstoffe sank um 7,3 Prozent. Die gegenüber dem sinkenden Primärenergieverbrauch stärkere CO 2 -Minderung ist auf Verschiebungen im Mix der eingesetzten Brennstoffe zurückzuführen (überproportionaler Rückgang im Bereich der Steinkohlen mit 18,1 Prozent). Mit etwa 87 Prozent hat CO 2 auch 2009 unverändert den größten Anteil an den deutschen Treibhausgasemissionen. Die CO 2 -⁠ Emission ⁠ aus der Nutzung von Braunkohle sank insgesamt um 3,2 Prozent. Der größte Teil der Emissionsrückgänge entfällt auf die Kraftwerke der öffentlichen Versorgung. Wegen der stark rückläufigen wirtschaftlichen Aktivitäten ist der Einsatz von Braunkohle in der Industrie ebenfalls zurückgegangen. Dagegen hat der Briketteinsatz in den kleinen Feuerungen u.a. der Haushalte aufgrund der kühlen ⁠ Witterung ⁠ erneut zugenommen. Den stärksten Rückgang von allen Energieträgern verzeichnen die Steinkohlen. Dieser Brennstoff verursacht sehr hohe CO 2 -Emissionen und beeinflusst damit maßgeblich den Gesamttrend. Die größte Minderung erfolgt hier konjunkturbedingt in der Stahlerzeugung sowie im Bereich Sonstige Industriewärmeerzeugung. Auch die Stromerzeugung aus Steinkohle sank mit 12,5 Prozent deutlich. Der Rückgang ist insbesondere im Bereich Industrie und weniger ausgeprägt in der öffentlichen Energieversorgung zu verzeichnen. Bei den Haushalten und Kleinverbrauchern kam es dagegen witterungsbedingt zu einer leichten Zunahme des Steinkohleeinsatzes. Die Emissionen aus der Nutzung von Erdgas sanken aufgrund von Produktionsrückgängen am deutlichsten im Industriebereich. Sie gingen insgesamt um etwas über neun Prozent zurück und erstmalig seit 1994 sank die Stromerzeugung aus Erdgas. Auch bei diesem Brennstoff verzeichneten die Emissionen aus Haushalten und Kleinverbrauchern aufgrund der Witterung einen leichten Zuwachs. Die Kohlendioxid-Emission aus der Nutzung von Mineralölen ist um 4,3 Prozent zurückgegangen. Hier stagnierte der Heizölverbrauch bei den Haushalten. Beim Verkehr und den Kleinverbrauchern kam es zu einer geringfügigen Senkung. Die CO 2 -Emissionen aus flüssigen Kraftstoffen gingen nur unwesentlich um etwa 0,3 Prozent zurück. Die Stromerzeugung aus Mineralöl verzeichnet als einziger fossiler Energieträger eine leichte Zunahme wegen eines höheren Einsatzes zur Spitzenlasterzeugung. Der Eigenverbrauch der Raffinerien ist dagegen wegen der geringeren Auslastung deutlich zurückgegangen. Der größte Emissionsrückgang erfolgte konjunkturbedingt im Industriebereich. Die Strombereitstellung aus Erneuerbaren Energien (EE) erreichte 2009 trotz weiteren Ausbaus aufgrund eines unterdurchschnittlichen Windjahres nur das Niveau des Vorjahres. Der Anteil der Erneuerbaren Energien am ⁠ Bruttostromverbrauch ⁠ ist jedoch insbesondere wegen des Rückgangs des gesamten Stromverbrauchs leicht gestiegen. Detaillierte Schätzungen zur EE-Bilanz für 2009 werden durch das Bundesumweltministerium Mitte März auf Grundlage von Arbeiten der Arbeitsgruppe Erneuerbare Energien-Statistik veröffentlicht. Methan und Lachgas tragen 2009 jeweils etwa zu 5,5 Prozent zu den Gesamtemissionen an Treibhausgasen bei. Weitere zwei Prozent werden durch die fluorierten Gase verursacht. Die Gesamtemissionen von Methan sanken 2009 leicht um etwas über drei Prozent. Dies ist im Wesentlichen auf die anhaltenden Minderungen im Bereich der Abfallbehandlung sowie die konjunkturellen Rückgänge im Energie- und Prozessbereich zurückzuführen. Die Methan-Emissionen in der Landwirtschaft blieben unverändert. Beim Lachgas, das vor allem in der Landwirtschaft durch Düngung und in der Chemischen Industrie entsteht, sanken die Emissionen durch den deutlichen Rückgang beim Einsatz mineralischer Dünger gegenüber dem Vorjahr um 15 Prozent beziehungsweise durch die vorgenannten Auswirkungen der ökonomischen Krise. Die Emissionen der fluorierten Klimagase (Perfluorierte Kohlenwasserstoffe (PFKW), Teilfluorierte Kohlenwaserstoffe (HFKW), Schwefelhexafluorid (SF6) entwickelten sich unterschiedlich: Während die Emissionen der PFKW nahezu unverändert blieben, stiegen die HFKW-Emissionen durch den verstärkten Einsatz im Bereich der Kälteerzeugung um 2,5 Prozent. Die Emissionen von Schwefelhexafluorid, das vor allem als Isoliergas Verwendung findet, stiegen um 1,9 Prozent. Der Anstieg geht vor allem auf die zunehmende Entsorgung alter Schallschutzfenster zurück, bei deren Zerstörung das Isoliergas austritt. Die Berechnungen des UBA basieren auf den detaillierten Treibhausgasinventaren für das Jahr 2008 sowie Angaben der Veröffentlichungen zum „Energieverbrauch in Deutschland 2009“ der Arbeitsgemeinschaft Energiebilanzen und zum „Bruttoinlandsprodukt 2009 für Deutschland“ des Statistischen Bundesamtes sowie Verbandsinformationen, Expertenbefragungen und Expertenschätzungen. Erstmalig wurde dabei zeitnah aus auf Expertenbefragungen und -schätzungen beruhenden Angaben die Entwicklung in einzelnen Quellgruppen abgeleitet. Das UBA ermittelte die Emissionen mit Hilfe vereinfachter modellhafter Berechnungsverfahren. Zeitnahe Aktualität geht dabei zu Lasten der Genauigkeit der Angaben. Die Aussagen zu CO 2 -Emissionen der verschiedenen Emittentengruppen - die hier als Orientierung mit angegeben sind - können voraussichtlich erst nach Veröffentlichung detaillierter Angaben zum Energieverbrauch Mitte dieses Jahres in ihrer Genauigkeit verbessert werden. Eine erste Validierung der CO 2 -Emissionen kann die wie im Vorjahr Anfang April vorgesehene Veröffentlichung der Emissionsdaten emissions­handelspflichtiger Anlagen liefern.

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