In Fortsetzung des diesbezueglichen Vorhabens wurden ein Motoren- und ein Heizungspruefstand installiert, eine umfangreiche Messtechnik zur Erfassung saemtlicher limitierter Schadstoffe im Abgas sowie einige Pruefmotoren fuer verschiedene Kraftstoffe beschafft. Die Automatisierung von Pruefprogrammen nach internationalen Standards ist in Arbeit. Inzwischen wurden auch Altoele/Altfette in die Untersuchungen einbezogen. Ziel ist eine kleintechnische Aufbereitungstechnik fuer dezentrale Anwendung. Im Rahmen dieses Vorhabens wurde auch das Potential der technischen Nutzung pflanzlicher Oele in Indonesien eingehend untersucht. Seit Mai 97 wird eine Kleinflotte von Fahrzeugen der Telekom mit im Fachgebiet hergestellten Altfettmethylester betrieben.
Im Rahmen des Projektes soll die gesamte Entwicklungskette von der Prozess- und Anlagenentwicklung zur Herstellung komplexer Bauteile aus TiAl mittels SLM, über die Oberflächenoptimierung und Keramisierung endkonturgetreuer Bauteile mittels PEO, bis hin zur Herstellung von Verdichterrädern für Abgasturbolader zur Endanwendung im Automobilsektor als Schrittmacher für die Serienfertigung auch in weiteren hochtechnologischen Bereichen, wie dem Energie- und Aerospace Sektor evaluiert und zur industriellen Reife gebracht werden. Die Prozessentwicklung zur Verarbeitung des Werkstoffes TiAl mittels SLM wird vom ILT durchgeführt. Dabei stellen die Verarbeitung des Werkstoffs unter Verwendung einer Hochtemperaturvorheizung zur Rissunterdrückung bei gleichzeitiger Minimierung der Oxidation des hochreaktiven TiAl Werkstoff besondere Herausforderungen dar. Die Anlagenentwicklung wird von Aconity3D GmbH durchgeführt und sieht die modulare Weiterentwicklung einer SLM Fertigungsanlage zur Verarbeitung des TiAl-Metallpulver mittels SLM vor. Dabei ist besonders auf eine explosionsgeschützte Absaugung der Rauchgase zu achten. Zudem soll zur Unterdrückung von Rissentstehung auf Grund thermisch induzierter Spannungen eine Hochtemperatur-Vorheizung von bis zu 800 °C integriert werden. Die Oberflächenoptimierung per PEO Prozesses wird von Meotec GmbH & Co. KG durchgeführt und sieht die Prozessentwicklung zur Keramisierung der Oberflächen komplexer TiAl Strukturen vor. Dabei wird gesondertes Augenmerk auf die Schichtdicke der applizierten Keramikschicht sowie die Qualität der Anbindung zum TiAl Grundmaterial gelegt. Die Endanwendung wird von dem assoziierten Partner Bosch Mahle Turbosystems GmbH & Co. KG dargestellt. Dabei werden Prototypenbauteile und mechanische Kennwerte für Komponenten im hochdynamischen Turbomaschinenbau definiert und auf einem Prüfstand ermittelt, wobei eine Analyse des Versagensfalls direkten Input für die Prozessentwicklung liefert.
Im Rahmen des Projektes soll die gesamte Entwicklungskette von der Prozess- und Anlagenentwicklung zur Herstellung komplexer Bauteile aus TiAl mittels SLM, über die Oberflächenoptimierung und Keramisierung endkonturgetreuer Bauteile mittels PEO, bis hin zur Herstellung von Verdichterrädern für Abgasturbolader zur Endanwendung im Automobilsektor als Schrittmacher für die Serienfertigung auch in weiteren hochtechnologischen Bereichen, wie dem Energie- und Aerospace Sektor evaluiert und zur industriellen Reife gebracht werden. Die Prozessentwicklung zur Verarbeitung des Werkstoffes TiAl mittels SLM wird vom Fraunhofer Institut für Lasertechnik durchgeführt. Dabei stellen die Verarbeitung des Werkstoffs unter Verwendung einer Hochtemperaturvorheizung zur Rissunterdrückung bei gleichzeitiger Minimierung der Oxidation des hochreaktiven TiAl Werkstoff besondere Herausforderungen dar. Die Anlagenentwicklung wird von Aconity3D GmbH durchgeführt und sieht die modulare Weiterentwicklung einer SLM Fertigungsanlage zur Verarbeitung des TiAl-Metallpulver mittels SLM vor. Dabei ist besonders auf eine explosionsgeschützte Absaugung der Rauchgase zu achten. Zudem soll zur Unterdrückung von Rissentstehung auf Grund thermisch induzierter Spannungen eine Hochtemperatur-Vorheizung von bis zu 800 °C integriert werden. Die Oberflächenoptimierung per PEO Prozesses wird von Meotec GmbH & Co. KG durchgeführt und sieht die Prozessentwicklung zur Keramisierung der Oberflächen komplexer TiAl Strukturen vor. Dabei wird gesondertes Augenmerk auf die Schichtdicke der applizierten Keramikschicht sowie die Qualität der Anbindung zum TiAl Grundmaterial gelegt. Die Endanwendung wird von dem assoziierten Partner Bosch Mahle Turbosystems GmbH & Co. KG dargestellt. Dabei werden Prototypenbauteile und mechanische Kennwerte für Komponenten im hochdynamischen Turbomaschinenbau definiert und auf einem Prüfstand ermittelt, wobei eine Analyse des Versagensfalls direkten Input für die Prozessentwicklung liefert.
Im Rahmen des Projektes soll die gesamte Entwicklungskette von der Prozess- und Anlagenentwicklung zur Herstellung komplexer Bauteile aus TiAl (Titanaluminid) mittels SLM (Selective Laser Melting), über die Oberflächenoptimierung und Keramisierung endkonturgetreuer Bauteile mittels PEO, bis hin zur Herstellung von Turbinenrädern für Abgasturbolader zur Endanwendung im Automobilsektor als Schrittmacher für die Serienfertigung auch in weiteren hochtechnologischen Bereichen, wie dem Energie- und Aerospace Sektor evaluiert und zur industriellen Reife gebracht werden. Die Prozessentwicklung zur Verarbeitung des Werkstoffes TiAl mittels SLM wird vom Fraunhofer Institut für Lasertechnik durchgeführt. Dabei stellen die Verarbeitung des Werkstoffs unter Verwendung einer Hochtemperaturvorheizung zur Rissunterdrückung bei gleichzeitiger Minimierung der Oxidation des hochreaktiven TiAl Werkstoff besondere Herausforderungen dar. Die Anlagenentwicklung wird von Aconity3D GmbH durchgeführt und sieht die modulare Weiterentwicklung einer SLM Fertigungsanlage zur Verarbeitung des TiAl-Metallpulver mittels SLM vor. Dabei ist besonders auf eine explosionsgeschützte Absaugung der Rauchgase zu achten. Zudem soll zur Unterdrückung von Rissentstehung auf Grund thermisch induzierter Spannungen eine Hochtemperatur-Vorheizung von bis zu 800 °C integriert werden. Die Oberflächenoptimierung per PEO Prozesses wird von Meotec GmbH & Co. KG durchgeführt und sieht die Prozessentwicklung zur Keramisierung der Oberflächen komplexer TiAl Strukturen vor. Dabei wird gesondertes Augenmerk auf die Schichtdicke der applizierten Keramikschicht sowie die Qualität der Anbindung zum TiAl Grundmaterial gelegt. Die Endanwendung wird von dem assoziierten Partner Bosch Mahle Turbosystems GmbH & Co. KG dargestellt. Dabei werden Prototypenbauteile und mechanische Kennwerte für Komponenten im hochdynamischen Turbomaschinenbau definiert und auf einem Prüfstand ermittelt, wobei eine Analyse des Versagensfalls direkten Input für die Prozessentwicklung liefert. Fördermaßnahme: KMU-innovativ, FKZ 033RK035A.
Die Auto Heinen GmbH stellt Teile aus Aluminium-Druckguss wie Öl- und Wasserpumpen, Zylinderköpfe sowie Nockenwellen für die Automobilindustrie her. Dazu wird beim Unternehmen in der eigenen Gießerei das Aluminium bei etwa 750°C geschmolzen und in Aluminiumdruckgussmaschinen zu den gewünschten Endprodukten verarbeitet. Die dabei entstehenden Abgase wurden bisher mit Hilfe von vier Filteranlagen großflächig in der Halle abgesaugt. Ziel des Vorhabens ist es, die Abgase an den Gießmaschinen zu erfassen und gleichzeitig die Energieeffizienz des gesamten Abluftbehandlungsprozesses zu steigern. Dazu wird durch ein Düsensystem über den Formen der Gießmaschinen ein Luftstrom erzeugt, der die Abgase gezielt ablenkt und in einen Absaugkanal bläst. Damit können 80 Prozent der Abgase direkt erfasst werden. Die restlichen 20 Prozent werden weiterhin über die bestehenden Filteranlagen in der Halle abgesaugt, wobei eine der Filteranlagen zukünftig komplett abgeschaltet werden kann. Durch dieses Vorhaben wird sich zudem die Arbeitsplatzatmosphäre in der Halle deutlich verbessern. Im Vergleich zur bestehenden Hallenabsaugtechnik können mit dem Vorhaben jährlich 720 Megawattstunden Energie eingespart werden (62,5 Prozent). Daraus ergibt sich eine CO2-Minderung von 374 Tonnen pro Jahr.
Mit den vorgeschlagenen Vorhaben soll der Nachweis der Wirkungsgradverbesserung von Gasrueckfuehrsystemen auf Tankstellen erbracht werden und damit auch die Markteinfuehrung des neu entwickelten Systems unterstuetzt werden. Hierzu ist es notwendig, dass aufgrund der hohen Sicherheitsanforderungen an Installationen auf Tankstellen der Konzentrationsverlauf der Benzindaempfe (bei erhoehten Absaugraten) im Tankzulaufstutzen untersucht wird. Wesentlich fuer die Akzeptanz der neuen Tehnik ist, dass neben der verbesserten Funktion gegenueber konventionellen Systemen auch die Investitionskosten niedrig gehalten werden. Hierfuer ist die Entwicklung eines Niedrigpreis-Membranmoduls und einer Vakuumpumpe notwendig. Bereits erprobte Komponenten muessen neuen Bedingungen angepasst werden. Eine installierte Anlage muss einer Typenpruefung nach international akzeptierten Standards unterzogen werden, um die Zulassung als Gasrueckfuehrsystem zu erhalten.
Bei der Betankung von Fahrzeugen mit Ottokraftstoffen werden in der Bundesrepublik Deutschland etwa 45.000 t/a Kohlenwasserstoffe ermittiert. Bei Anwendung des Gasaustausches wuerden diese Emissionen praktisch vollstaendig entfallen. Um den Tank eines Kraftfahrzeuges mit Kraftstoff unter Gasaustausch zu befuellen, bedarf es einer gasdichten Verbindung zwischen Zapfpistole (Zapfventil) und Tankeinfuellstutzen. Zusaetzlich muss eine parallel zur Kraftstoffleitung gefuehrte zweite Rohr-/Schlauchverbindung fuer den Gasaustausch mit dem Tankstellen-Vorratstank geschaffen werden.
Die aktive Deponiegaserfassung auf der 'Deponie Allerheiligen' soll in Zukunft stillgelegt werden. Neben dem Rückbau der ehemaligen Gasbrunnen, sollen gleichzeitig (vorerst nur drei) Methanoxidationsfenster für die passive Entgasung errichtet werden. Es werden im Labor Voruntersuchungen in Form von Säulenversuchen zur Auswahl eines geeigneten Kompostmaterials zur Überprüfung der Methanoxidationsleistung unter standardisierten Bedingungen durchgeführt. Weiters wird eine erste FID-Rastermessung vorgenommen um die Gesamtemissionssituation der Deponie Allerheiligen einschätzen zu können. Dies soll eine optimale Platzierung und Dimensionierung der Methanoxidationsfenster gewährleisten.
Das Unternehmen plant die Errichtung und den Betrieb einer innovativen Bioabfallvergärungsanlage für einen Durchsatz von etwa 30.000 Tonnen kommunaler und gewerblicher Bioabfälle. Geplant ist eine mehrstufige Nassvergärung, bei der durch eine neuartige Hydrolysestufe (Helixhydrolyse) 25 bis 30 Prozent höhere Gaserträge erzielt werden können. Durch die vorgeschaltete Abfallaufbereitung und die Störstoffabtrennung in den Gärbehältern soll eine bis zu 99,5 Prozent hohe Reinheit des Gärrestes erzielt werden. Der saubere Gärrest mit RAL-Gütezertifizierung soll dann direkt der Kompostierung und der Erzeugung von Brennstoff- und /oder Kompost-Pellets dienen. Das erzeugte Biogas wird in ein Mikrogasnetz eingespeist und so an Gasverbraucher in der näheren Umgebung weitergeleitet. Die organische Substanz im Bioabfall wird durch das effektive Vergärungsverfahren fast vollständig abgebaut sein. Zur Reduzierung der Methan- und Geruchsstoffemissionen ist eine Aerobisierung (Saugbelüftung) und anschließende Nachrotte der Gärreste vorgesehen. Die Abfallaufbereitung findet in einer geschlossenen Halle mit Ablufterfassung und -reinigung statt. Mit der Anlage soll eine Energiemenge von 23,8 Gigawattstunden pro Jahr erzeugt werden. Die Menge liegt etwa 25 Prozent über dem Ertrag einer herkömmlichen Vergärungsanlage. Zudem sollen 11.500 Tonnen sauberer Gärrest im Jahr kompostiert und 1.500 Tonnen Kunststoffe und Metalle pro Jahr in die stoffliche Verwertung überführt werden.
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