In Fortsetzung des diesbezueglichen Vorhabens wurden ein Motoren- und ein Heizungspruefstand installiert, eine umfangreiche Messtechnik zur Erfassung saemtlicher limitierter Schadstoffe im Abgas sowie einige Pruefmotoren fuer verschiedene Kraftstoffe beschafft. Die Automatisierung von Pruefprogrammen nach internationalen Standards ist in Arbeit. Inzwischen wurden auch Altoele/Altfette in die Untersuchungen einbezogen. Ziel ist eine kleintechnische Aufbereitungstechnik fuer dezentrale Anwendung. Im Rahmen dieses Vorhabens wurde auch das Potential der technischen Nutzung pflanzlicher Oele in Indonesien eingehend untersucht. Seit Mai 97 wird eine Kleinflotte von Fahrzeugen der Telekom mit im Fachgebiet hergestellten Altfettmethylester betrieben.
Mit Hilfe des neuartigen Schaum-Gas-Waschverfahrens das sich bereits bei BHKW und bei Fisch- und Fleischraeuchereien bewaehrt hat, sollen Emissionen, insbesondere Geruchsemissionen, die bei der Herstellung von Schrauben durch Druckumformung bei Umformtemperaturen von 150 Grad C bis 230 Grad C durch die dabei freiwerdenden Daempfe und Crackprodukte entstehen, vermieden werden. Der Abgasstrom der Kaltpressen wird von oben nach unten durch den Schaum-Gaswaescher, der aus einem turmfoermigen Reaktor besteht, geleitet. Beim Durchlaufen der 1. Waschstufe, dem Schaeumbad, wird das Abgas teilweise in den Schaumblasen gebunden. In der 2. Waschstufe werden die Schaumblasen wieder verfluessigt. Durch Anordnung mehrerer Stufen von Schaeumbad und Schaumverfluessigungsbad wird eine hohe Schadstoffabscheidung erreicht. Das im Prozess anfallende Abwasser wird im nachgeschalteten Oel- und Fettabscheider in Wasser und Fett getrennt und im Kreislauf gefahren. Dieses Verfahren ermoeglicht insbesondere Kleinbetrieben der metallverarbeitenden Industrie eine kostenguenstige Emissionsminderung.
Im Rahmen des Projektes soll die gesamte Entwicklungskette von der Prozess- und Anlagenentwicklung zur Herstellung komplexer Bauteile aus TiAl mittels SLM, über die Oberflächenoptimierung und Keramisierung endkonturgetreuer Bauteile mittels PEO, bis hin zur Herstellung von Verdichterrädern für Abgasturbolader zur Endanwendung im Automobilsektor als Schrittmacher für die Serienfertigung auch in weiteren hochtechnologischen Bereichen, wie dem Energie- und Aerospace Sektor evaluiert und zur industriellen Reife gebracht werden. Die Prozessentwicklung zur Verarbeitung des Werkstoffes TiAl mittels SLM wird vom ILT durchgeführt. Dabei stellen die Verarbeitung des Werkstoffs unter Verwendung einer Hochtemperaturvorheizung zur Rissunterdrückung bei gleichzeitiger Minimierung der Oxidation des hochreaktiven TiAl Werkstoff besondere Herausforderungen dar. Die Anlagenentwicklung wird von Aconity3D GmbH durchgeführt und sieht die modulare Weiterentwicklung einer SLM Fertigungsanlage zur Verarbeitung des TiAl-Metallpulver mittels SLM vor. Dabei ist besonders auf eine explosionsgeschützte Absaugung der Rauchgase zu achten. Zudem soll zur Unterdrückung von Rissentstehung auf Grund thermisch induzierter Spannungen eine Hochtemperatur-Vorheizung von bis zu 800 °C integriert werden. Die Oberflächenoptimierung per PEO Prozesses wird von Meotec GmbH & Co. KG durchgeführt und sieht die Prozessentwicklung zur Keramisierung der Oberflächen komplexer TiAl Strukturen vor. Dabei wird gesondertes Augenmerk auf die Schichtdicke der applizierten Keramikschicht sowie die Qualität der Anbindung zum TiAl Grundmaterial gelegt. Die Endanwendung wird von dem assoziierten Partner Bosch Mahle Turbosystems GmbH & Co. KG dargestellt. Dabei werden Prototypenbauteile und mechanische Kennwerte für Komponenten im hochdynamischen Turbomaschinenbau definiert und auf einem Prüfstand ermittelt, wobei eine Analyse des Versagensfalls direkten Input für die Prozessentwicklung liefert.
Im Rahmen des Projektes soll die gesamte Entwicklungskette von der Prozess- und Anlagenentwicklung zur Herstellung komplexer Bauteile aus TiAl mittels SLM, über die Oberflächenoptimierung und Keramisierung endkonturgetreuer Bauteile mittels PEO, bis hin zur Herstellung von Verdichterrädern für Abgasturbolader zur Endanwendung im Automobilsektor als Schrittmacher für die Serienfertigung auch in weiteren hochtechnologischen Bereichen, wie dem Energie- und Aerospace Sektor evaluiert und zur industriellen Reife gebracht werden. Die Prozessentwicklung zur Verarbeitung des Werkstoffes TiAl mittels SLM wird vom Fraunhofer Institut für Lasertechnik durchgeführt. Dabei stellen die Verarbeitung des Werkstoffs unter Verwendung einer Hochtemperaturvorheizung zur Rissunterdrückung bei gleichzeitiger Minimierung der Oxidation des hochreaktiven TiAl Werkstoff besondere Herausforderungen dar. Die Anlagenentwicklung wird von Aconity3D GmbH durchgeführt und sieht die modulare Weiterentwicklung einer SLM Fertigungsanlage zur Verarbeitung des TiAl-Metallpulver mittels SLM vor. Dabei ist besonders auf eine explosionsgeschützte Absaugung der Rauchgase zu achten. Zudem soll zur Unterdrückung von Rissentstehung auf Grund thermisch induzierter Spannungen eine Hochtemperatur-Vorheizung von bis zu 800 °C integriert werden. Die Oberflächenoptimierung per PEO Prozesses wird von Meotec GmbH & Co. KG durchgeführt und sieht die Prozessentwicklung zur Keramisierung der Oberflächen komplexer TiAl Strukturen vor. Dabei wird gesondertes Augenmerk auf die Schichtdicke der applizierten Keramikschicht sowie die Qualität der Anbindung zum TiAl Grundmaterial gelegt. Die Endanwendung wird von dem assoziierten Partner Bosch Mahle Turbosystems GmbH & Co. KG dargestellt. Dabei werden Prototypenbauteile und mechanische Kennwerte für Komponenten im hochdynamischen Turbomaschinenbau definiert und auf einem Prüfstand ermittelt, wobei eine Analyse des Versagensfalls direkten Input für die Prozessentwicklung liefert.
Im Rahmen des Projektes soll die gesamte Entwicklungskette von der Prozess- und Anlagenentwicklung zur Herstellung komplexer Bauteile aus TiAl (Titanaluminid) mittels SLM (Selective Laser Melting), über die Oberflächenoptimierung und Keramisierung endkonturgetreuer Bauteile mittels PEO, bis hin zur Herstellung von Turbinenrädern für Abgasturbolader zur Endanwendung im Automobilsektor als Schrittmacher für die Serienfertigung auch in weiteren hochtechnologischen Bereichen, wie dem Energie- und Aerospace Sektor evaluiert und zur industriellen Reife gebracht werden. Die Prozessentwicklung zur Verarbeitung des Werkstoffes TiAl mittels SLM wird vom Fraunhofer Institut für Lasertechnik durchgeführt. Dabei stellen die Verarbeitung des Werkstoffs unter Verwendung einer Hochtemperaturvorheizung zur Rissunterdrückung bei gleichzeitiger Minimierung der Oxidation des hochreaktiven TiAl Werkstoff besondere Herausforderungen dar. Die Anlagenentwicklung wird von Aconity3D GmbH durchgeführt und sieht die modulare Weiterentwicklung einer SLM Fertigungsanlage zur Verarbeitung des TiAl-Metallpulver mittels SLM vor. Dabei ist besonders auf eine explosionsgeschützte Absaugung der Rauchgase zu achten. Zudem soll zur Unterdrückung von Rissentstehung auf Grund thermisch induzierter Spannungen eine Hochtemperatur-Vorheizung von bis zu 800 °C integriert werden. Die Oberflächenoptimierung per PEO Prozesses wird von Meotec GmbH & Co. KG durchgeführt und sieht die Prozessentwicklung zur Keramisierung der Oberflächen komplexer TiAl Strukturen vor. Dabei wird gesondertes Augenmerk auf die Schichtdicke der applizierten Keramikschicht sowie die Qualität der Anbindung zum TiAl Grundmaterial gelegt. Die Endanwendung wird von dem assoziierten Partner Bosch Mahle Turbosystems GmbH & Co. KG dargestellt. Dabei werden Prototypenbauteile und mechanische Kennwerte für Komponenten im hochdynamischen Turbomaschinenbau definiert und auf einem Prüfstand ermittelt, wobei eine Analyse des Versagensfalls direkten Input für die Prozessentwicklung liefert. Fördermaßnahme: KMU-innovativ, FKZ 033RK035A.
Die Auto Heinen GmbH stellt Teile aus Aluminium-Druckguss wie Öl- und Wasserpumpen, Zylinderköpfe sowie Nockenwellen für die Automobilindustrie her. Dazu wird beim Unternehmen in der eigenen Gießerei das Aluminium bei etwa 750°C geschmolzen und in Aluminiumdruckgussmaschinen zu den gewünschten Endprodukten verarbeitet. Die dabei entstehenden Abgase wurden bisher mit Hilfe von vier Filteranlagen großflächig in der Halle abgesaugt. Ziel des Vorhabens ist es, die Abgase an den Gießmaschinen zu erfassen und gleichzeitig die Energieeffizienz des gesamten Abluftbehandlungsprozesses zu steigern. Dazu wird durch ein Düsensystem über den Formen der Gießmaschinen ein Luftstrom erzeugt, der die Abgase gezielt ablenkt und in einen Absaugkanal bläst. Damit können 80 Prozent der Abgase direkt erfasst werden. Die restlichen 20 Prozent werden weiterhin über die bestehenden Filteranlagen in der Halle abgesaugt, wobei eine der Filteranlagen zukünftig komplett abgeschaltet werden kann. Durch dieses Vorhaben wird sich zudem die Arbeitsplatzatmosphäre in der Halle deutlich verbessern. Im Vergleich zur bestehenden Hallenabsaugtechnik können mit dem Vorhaben jährlich 720 Megawattstunden Energie eingespart werden (62,5 Prozent). Daraus ergibt sich eine CO2-Minderung von 374 Tonnen pro Jahr.
Zielsetzung: Analyse der räumlichen und flächenspezifischen Ausbreitungsmuster von tier- und phytopathogen relevanten Organismenpopulationen; Aufklärung von kausalen Wirkungsgefügen im System Umwelt-Pflanze - Schadorganismus (Wechselwirkungen mit endo- und exogenen Faktoren), NME 2020, TP III; Ableitung allgemeingültiger, standortspezifischer Regeln (Algorithmen) für Vorkommen, Ausbreitung und Aktivität dieser Organismen in verschiedenen Regionen und Landnutzungssystemen und die Abschätzung der Ertrags- und Qualitätsbeeinflussung durch diese Organismen bei Landschaftsnutzungsänderungen, NME 2020, TP II + V (Ertragsbilanzierung); Schaffung von wissenschaftlichen Voraussetzungen (epidemiologisch/phytopathologisch/hygienisch) für die Entwicklung von Anbausystemen sowie Landnutzungssystemen zur Minimierung der Schaderregerbelastungen.
Die aktive Deponiegaserfassung auf der 'Deponie Allerheiligen' soll in Zukunft stillgelegt werden. Neben dem Rückbau der ehemaligen Gasbrunnen, sollen gleichzeitig (vorerst nur drei) Methanoxidationsfenster für die passive Entgasung errichtet werden. Es werden im Labor Voruntersuchungen in Form von Säulenversuchen zur Auswahl eines geeigneten Kompostmaterials zur Überprüfung der Methanoxidationsleistung unter standardisierten Bedingungen durchgeführt. Weiters wird eine erste FID-Rastermessung vorgenommen um die Gesamtemissionssituation der Deponie Allerheiligen einschätzen zu können. Dies soll eine optimale Platzierung und Dimensionierung der Methanoxidationsfenster gewährleisten.
Zweck des Projektes ist die Erfassung und Messung der in den Abgasen der Zementwerke vorkommenden Luftschadstoffe gemaess LRV. Dies beinhaltet die Ausarbeitung zweckmaessiger analytischer Methoden und Messgeraete. Weitere Studien gelten der Herkunft, dem Bildungsmechanismus sowie dem Verhalten der emittierten Stoffe im Zementherstellungs- und Verarbeitungsprozess. Soweit Emissionsbegrenzungen notwendig sind, werden die hierfuer notwendigen Verfahren zuerst im Laboratorium, dann in einer Pilotanlage, schliesslich im industriellen Massstab ausgearbeitet.
| Origin | Count |
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| Bund | 26 |
| Type | Count |
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| Förderprogramm | 26 |
| License | Count |
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| offen | 26 |
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| Deutsch | 26 |
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| Keine | 18 |
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