Das Projekt "Gewinnung, Aufbereitung und Einsatz von Pflanzenoel zu Biodiesel, Gewinnung, Aufbereitung und Einsatz von Pflanzenoel" wird/wurde gefördert durch: Deutsche Bundespost Telekom, Forschungs- und Technologiezentrum Darmstadt. Es wird/wurde ausgeführt durch: Gesamthochschule Kassel, Fachbereich 11 Landwirtschaft, Internationale Agrarentwicklung und Ökologische Umweltsicherung, Fachgebiet Agrartechnik in den tropischen und subtropischen Standorten.In Fortsetzung des diesbezueglichen Vorhabens wurden ein Motoren- und ein Heizungspruefstand installiert, eine umfangreiche Messtechnik zur Erfassung saemtlicher limitierter Schadstoffe im Abgas sowie einige Pruefmotoren fuer verschiedene Kraftstoffe beschafft. Die Automatisierung von Pruefprogrammen nach internationalen Standards ist in Arbeit. Inzwischen wurden auch Altoele/Altfette in die Untersuchungen einbezogen. Ziel ist eine kleintechnische Aufbereitungstechnik fuer dezentrale Anwendung. Im Rahmen dieses Vorhabens wurde auch das Potential der technischen Nutzung pflanzlicher Oele in Indonesien eingehend untersucht. Seit Mai 97 wird eine Kleinflotte von Fahrzeugen der Telekom mit im Fachgebiet hergestellten Altfettmethylester betrieben.
Das Projekt "KMU-innovativ - Ressourceneffizienz: TurboLight - Hochtemperaturbeständige Titanaluminidleichtbaustrukturen zur Steigerung der Ressourcen- und Energieeffizienz im Turbomaschinenbau, Teilvorhaben 1: Oberflächenfunktionalisierung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Meotec GmbH & Co. KG.Im Rahmen des Projektes soll die gesamte Entwicklungskette von der Prozess- und Anlagenentwicklung zur Herstellung komplexer Bauteile aus TiAl (Titanaluminid) mittels SLM (Selective Laser Melting), über die Oberflächenoptimierung und Keramisierung endkonturgetreuer Bauteile mittels PEO, bis hin zur Herstellung von Turbinenrädern für Abgasturbolader zur Endanwendung im Automobilsektor als Schrittmacher für die Serienfertigung auch in weiteren hochtechnologischen Bereichen, wie dem Energie- und Aerospace Sektor evaluiert und zur industriellen Reife gebracht werden. Die Prozessentwicklung zur Verarbeitung des Werkstoffes TiAl mittels SLM wird vom Fraunhofer Institut für Lasertechnik durchgeführt. Dabei stellen die Verarbeitung des Werkstoffs unter Verwendung einer Hochtemperaturvorheizung zur Rissunterdrückung bei gleichzeitiger Minimierung der Oxidation des hochreaktiven TiAl Werkstoff besondere Herausforderungen dar. Die Anlagenentwicklung wird von Aconity3D GmbH durchgeführt und sieht die modulare Weiterentwicklung einer SLM Fertigungsanlage zur Verarbeitung des TiAl-Metallpulver mittels SLM vor. Dabei ist besonders auf eine explosionsgeschützte Absaugung der Rauchgase zu achten. Zudem soll zur Unterdrückung von Rissentstehung auf Grund thermisch induzierter Spannungen eine Hochtemperatur-Vorheizung von bis zu 800 °C integriert werden. Die Oberflächenoptimierung per PEO Prozesses wird von Meotec GmbH & Co. KG durchgeführt und sieht die Prozessentwicklung zur Keramisierung der Oberflächen komplexer TiAl Strukturen vor. Dabei wird gesondertes Augenmerk auf die Schichtdicke der applizierten Keramikschicht sowie die Qualität der Anbindung zum TiAl Grundmaterial gelegt. Die Endanwendung wird von dem assoziierten Partner Bosch Mahle Turbosystems GmbH & Co. KG dargestellt. Dabei werden Prototypenbauteile und mechanische Kennwerte für Komponenten im hochdynamischen Turbomaschinenbau definiert und auf einem Prüfstand ermittelt, wobei eine Analyse des Versagensfalls direkten Input für die Prozessentwicklung liefert. Fördermaßnahme: KMU-innovativ, FKZ 033RK035A.
Das Projekt "KMU-innovativ - Ressourceneffizienz: TurboLight - Hochtemperaturbeständige Titanaluminidleichtbaustrukturen zur Steigerung der Ressourcen- und Energieeffizienz im Turbomaschinenbau, Teilvorhaben 2: Anlagenentwicklung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Aconity GmbH.Im Rahmen des Projektes soll die gesamte Entwicklungskette von der Prozess- und Anlagenentwicklung zur Herstellung komplexer Bauteile aus TiAl mittels SLM, über die Oberflächenoptimierung und Keramisierung endkonturgetreuer Bauteile mittels PEO, bis hin zur Herstellung von Verdichterrädern für Abgasturbolader zur Endanwendung im Automobilsektor als Schrittmacher für die Serienfertigung auch in weiteren hochtechnologischen Bereichen, wie dem Energie- und Aerospace Sektor evaluiert und zur industriellen Reife gebracht werden. Die Prozessentwicklung zur Verarbeitung des Werkstoffes TiAl mittels SLM wird vom Fraunhofer Institut für Lasertechnik durchgeführt. Dabei stellen die Verarbeitung des Werkstoffs unter Verwendung einer Hochtemperaturvorheizung zur Rissunterdrückung bei gleichzeitiger Minimierung der Oxidation des hochreaktiven TiAl Werkstoff besondere Herausforderungen dar. Die Anlagenentwicklung wird von Aconity3D GmbH durchgeführt und sieht die modulare Weiterentwicklung einer SLM Fertigungsanlage zur Verarbeitung des TiAl-Metallpulver mittels SLM vor. Dabei ist besonders auf eine explosionsgeschützte Absaugung der Rauchgase zu achten. Zudem soll zur Unterdrückung von Rissentstehung auf Grund thermisch induzierter Spannungen eine Hochtemperatur-Vorheizung von bis zu 800 °C integriert werden. Die Oberflächenoptimierung per PEO Prozesses wird von Meotec GmbH & Co. KG durchgeführt und sieht die Prozessentwicklung zur Keramisierung der Oberflächen komplexer TiAl Strukturen vor. Dabei wird gesondertes Augenmerk auf die Schichtdicke der applizierten Keramikschicht sowie die Qualität der Anbindung zum TiAl Grundmaterial gelegt. Die Endanwendung wird von dem assoziierten Partner Bosch Mahle Turbosystems GmbH & Co. KG dargestellt. Dabei werden Prototypenbauteile und mechanische Kennwerte für Komponenten im hochdynamischen Turbomaschinenbau definiert und auf einem Prüfstand ermittelt, wobei eine Analyse des Versagensfalls direkten Input für die Prozessentwicklung liefert.
Das Projekt "KMU-innovativ - Ressourceneffizienz: TurboLight - Hochtemperaturbeständige Titanaluminidleichtbaustrukturen zur Steigerung der Ressourcen- und Energieeffizienz im Turbomaschinenbau, Teilvorhaben 3: Prozessentwicklung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Fraunhofer-Institut für Lasertechnik.Im Rahmen des Projektes soll die gesamte Entwicklungskette von der Prozess- und Anlagenentwicklung zur Herstellung komplexer Bauteile aus TiAl mittels SLM, über die Oberflächenoptimierung und Keramisierung endkonturgetreuer Bauteile mittels PEO, bis hin zur Herstellung von Verdichterrädern für Abgasturbolader zur Endanwendung im Automobilsektor als Schrittmacher für die Serienfertigung auch in weiteren hochtechnologischen Bereichen, wie dem Energie- und Aerospace Sektor evaluiert und zur industriellen Reife gebracht werden. Die Prozessentwicklung zur Verarbeitung des Werkstoffes TiAl mittels SLM wird vom ILT durchgeführt. Dabei stellen die Verarbeitung des Werkstoffs unter Verwendung einer Hochtemperaturvorheizung zur Rissunterdrückung bei gleichzeitiger Minimierung der Oxidation des hochreaktiven TiAl Werkstoff besondere Herausforderungen dar. Die Anlagenentwicklung wird von Aconity3D GmbH durchgeführt und sieht die modulare Weiterentwicklung einer SLM Fertigungsanlage zur Verarbeitung des TiAl-Metallpulver mittels SLM vor. Dabei ist besonders auf eine explosionsgeschützte Absaugung der Rauchgase zu achten. Zudem soll zur Unterdrückung von Rissentstehung auf Grund thermisch induzierter Spannungen eine Hochtemperatur-Vorheizung von bis zu 800 °C integriert werden. Die Oberflächenoptimierung per PEO Prozesses wird von Meotec GmbH & Co. KG durchgeführt und sieht die Prozessentwicklung zur Keramisierung der Oberflächen komplexer TiAl Strukturen vor. Dabei wird gesondertes Augenmerk auf die Schichtdicke der applizierten Keramikschicht sowie die Qualität der Anbindung zum TiAl Grundmaterial gelegt. Die Endanwendung wird von dem assoziierten Partner Bosch Mahle Turbosystems GmbH & Co. KG dargestellt. Dabei werden Prototypenbauteile und mechanische Kennwerte für Komponenten im hochdynamischen Turbomaschinenbau definiert und auf einem Prüfstand ermittelt, wobei eine Analyse des Versagensfalls direkten Input für die Prozessentwicklung liefert.
Das Projekt "Teilprojekt: Prozess- und Systemtechnik des generativen Laser-Draht-Auftragschweißens^Teilprojekt: Entwicklung und Prüfung metallischer Hochleistungswerkstoffe für die laser-generative Fertigung^Teilprojekt: Entwicklung eines hybriden Fertigungskonzeptes zur Anfertigung von Presswerkzeugen für Karosserieteile^Hochproduktive generative Produktherstellung durch laserbasiertes hybrides Fertigungskonzept (PROGEN)^Teilprojekt: Entwicklung von Schweißzusätzen in Form von Massiv- und Fülldrähten^Teilprojekt: Entwicklung einer CNC-seitigen Schnittstelle zur Verarbeitung adaptierter Roboterbahnen^Teilprojekt: Entwicklung einer Diodenlaserstrahlquelle mit hoher Strahlqualität und hohem Wirkungsgrad, Teilprojekt: Entwicklung eines integrierten Robotersystems zur generativen Hochleistungsfertigung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: A2 Anlagentechnik und Automation GmbH.
Das Projekt "Umstellung des Aluminium-Schmelz- und Druckgussprozesses zur Ablufterfassung und Einsparung von 30% des Energieeinsatzes" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit. Es wird/wurde ausgeführt durch: AUTO HEINEN GmbH.Die Auto Heinen GmbH stellt Teile aus Aluminium-Druckguss wie Öl- und Wasserpumpen, Zylinderköpfe sowie Nockenwellen für die Automobilindustrie her. Dazu wird beim Unternehmen in der eigenen Gießerei das Aluminium bei etwa 750°C geschmolzen und in Aluminiumdruckgussmaschinen zu den gewünschten Endprodukten verarbeitet. Die dabei entstehenden Abgase wurden bisher mit Hilfe von vier Filteranlagen großflächig in der Halle abgesaugt. Ziel des Vorhabens ist es, die Abgase an den Gießmaschinen zu erfassen und gleichzeitig die Energieeffizienz des gesamten Abluftbehandlungsprozesses zu steigern. Dazu wird durch ein Düsensystem über den Formen der Gießmaschinen ein Luftstrom erzeugt, der die Abgase gezielt ablenkt und in einen Absaugkanal bläst. Damit können 80 Prozent der Abgase direkt erfasst werden. Die restlichen 20 Prozent werden weiterhin über die bestehenden Filteranlagen in der Halle abgesaugt, wobei eine der Filteranlagen zukünftig komplett abgeschaltet werden kann. Durch dieses Vorhaben wird sich zudem die Arbeitsplatzatmosphäre in der Halle deutlich verbessern. Im Vergleich zur bestehenden Hallenabsaugtechnik können mit dem Vorhaben jährlich 720 Megawattstunden Energie eingespart werden (62,5 Prozent). Daraus ergibt sich eine CO2-Minderung von 374 Tonnen pro Jahr.
Das Projekt "Methanoxidation Allerheiligen" wird/wurde ausgeführt durch: Universität für Bodenkultur Wien, Institut für Abfallwirtschaft.Die aktive Deponiegaserfassung auf der 'Deponie Allerheiligen' soll in Zukunft stillgelegt werden. Neben dem Rückbau der ehemaligen Gasbrunnen, sollen gleichzeitig (vorerst nur drei) Methanoxidationsfenster für die passive Entgasung errichtet werden. Es werden im Labor Voruntersuchungen in Form von Säulenversuchen zur Auswahl eines geeigneten Kompostmaterials zur Überprüfung der Methanoxidationsleistung unter standardisierten Bedingungen durchgeführt. Weiters wird eine erste FID-Rastermessung vorgenommen um die Gesamtemissionssituation der Deponie Allerheiligen einschätzen zu können. Dies soll eine optimale Platzierung und Dimensionierung der Methanoxidationsfenster gewährleisten.
Das Projekt "WastERGY Bioabfallverwertung - Bau und Betrieb einer innovativen Biogasvergärungsanlage: WastERGY® Bioabfallvergärung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit. Es wird/wurde ausgeführt durch: RSB Bioverwertung Hochfranken GmbH.Das Unternehmen plant die Errichtung und den Betrieb einer innovativen Bioabfallvergärungsanlage für einen Durchsatz von etwa 30.000 Tonnen kommunaler und gewerblicher Bioabfälle. Geplant ist eine mehrstufige Nassvergärung, bei der durch eine neuartige Hydrolysestufe (Helixhydrolyse) 25 bis 30 Prozent höhere Gaserträge erzielt werden können. Durch die vorgeschaltete Abfallaufbereitung und die Störstoffabtrennung in den Gärbehältern soll eine bis zu 99,5 Prozent hohe Reinheit des Gärrestes erzielt werden. Der saubere Gärrest mit RAL-Gütezertifizierung soll dann direkt der Kompostierung und der Erzeugung von Brennstoff- und /oder Kompost-Pellets dienen. Das erzeugte Biogas wird in ein Mikrogasnetz eingespeist und so an Gasverbraucher in der näheren Umgebung weitergeleitet. Die organische Substanz im Bioabfall wird durch das effektive Vergärungsverfahren fast vollständig abgebaut sein. Zur Reduzierung der Methan- und Geruchsstoffemissionen ist eine Aerobisierung (Saugbelüftung) und anschließende Nachrotte der Gärreste vorgesehen. Die Abfallaufbereitung findet in einer geschlossenen Halle mit Ablufterfassung und -reinigung statt. Mit der Anlage soll eine Energiemenge von 23,8 Gigawattstunden pro Jahr erzeugt werden. Die Menge liegt etwa 25 Prozent über dem Ertrag einer herkömmlichen Vergärungsanlage. Zudem sollen 11.500 Tonnen sauberer Gärrest im Jahr kompostiert und 1.500 Tonnen Kunststoffe und Metalle pro Jahr in die stoffliche Verwertung überführt werden.
Das Projekt "Verfahren zur Be- und Entlüftung eines Maststalles mit Frischluftzufuhr über Deckenkanäle" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit. Es wird/wurde ausgeführt durch: Aschara Landwirtschaftsgesellschaft mbH.Die Aschara Landwirtschaftsgesellschaft mbH (Aschara) im thüringischen Bad Langensalza ist Teil einer regional operierenden Agrar-, Dienstleistungs-, Industrie- und Baugesellschaft (der ADIB) mit etwa 500 Arbeitsplätzen. Die ADIB ist in den Geschäftsfeldern Landwirtschaft, Nahrungsmittel, Landtechnik sowie Handwerk/Logistik tätig. Die Aschara installierte im OT Wiegleben ein innovatives Lüftungskonzept für Schweinemastanlagen in einem Stallneubau für die Haltung von 2.000 Schweinen. Dabei erfolgt die Frischluftzufuhr über Deckenkanäle. Die Abluft wird über und unter Flur abgesaugt, d. h. oberhalb eines Vollspaltenbodens und unterhalb desselben zwischen Boden und Oberfläche des Gülle-Kanalsystems. Mit der Unterflurabsaugung wird der größte Teil des Ammoniaks am Ort seiner höchsten Konzentration erfasst und dann über einen verhältnismäßig kleinen Teilluftstrom einer ebenfalls entsprechend kleiner dimensionierten und damit kostengünstigeren dreistufigen Abluftreinigungsanlage zugeführt. Ziel des Ansatzes war es, mit einem vertretbaren wirtschaftlichen Aufwand einen großen Teil der Emissionen abfangen und aus dem Abluftstrom entfernen zu können. Das Vorhaben belegt anhand von konkreten Messergebnissen aus mehreren Messkampagnen zu unterschiedlichen Jahreszeiten und Lüftungsverhältnissen, dass bei geschickter Auslegung und Durchführung eine Luftzuführung über Deckenkanäle nebst partieller Unterflurabsaugung (Teilstromerfassung) zu einer fast vollständigen Erfassung der Ammoniak-Emissionen führen kann. Diese können dann über eine entsprechend dem Teilstrom kleiner dimensionierte dreistufige Abgasreinigungsanlage, bestehend aus Wasserwäscher, Säurewäscher und Rieselbettfilter, zu mindestens 70 Prozent abgeschieden werden. Die im Säurewäscher gebildete Ammoniumsulfat- Lösung wird gespeichert und zusammen mit der Gülle als Dünger verwertet. Das vorgestellte Lüftungssystem stellt damit eine effiziente Möglichkeit der Luftreinhaltung bei Schweinemastanlagen und damit einen wirksamen Beitrag zum Umweltschutz dar. Messungen im Stallinneren in 30 cm Höhe (Schweinenase) bzw. 1,50 m (Nasenhöhe Mensch) zeigten darüber hinaus als Folge des absteigenden Luftstroms erhebliche Verbesserungen in den Kategorien Arbeitsschutz und Tierwohl. Eine Übertragung des Systems (Luftzufuhr über Deckenkanäle, Abluft-Absaugung teilweise unter Flur nebst Abluftreinigung) auf teilweise offene Rinderställe (Außenklimaställe) erscheint möglich und aussichtsreich. Eine ökonomische Analyse zeigt ferner die Verhältnismäßigkeit einer Abluftreinigung bei Schweinemastanlagen im Rahmen der verwendeten Kombination auf: Das Produkt (Schweinefleisch) verteuerte sich lediglich um ca. 10 Cent/kg. Damit hat das verwendete System (Teilabsaugung unter Flur mit Reinigung) das Potenzial zum Stand der Technik im Sinne des BImSchG und der TA Luft.
Das Projekt "Erfassung des Anlagenbestands Bioabfallbehandlung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit (BMU), Umweltbundesamt (UBA). Es wird/wurde ausgeführt durch: Ingenieurgruppe RUK.In Deutschland existieren ca. 1000 Anlagen zur Kompostierung von Bioabfällen und Grünabfällen sowie etwas 60-70 Anlagen, in deren Bioabfälle vergoren oder mitvergoren werden. Die Anlagen arbeiten nach sehr unterschiedlichen Konzepten und mit unterschiedlichen Verfahrenstechniken. Die Zusammensetzung und die Menge der eingesetzten Abfälle können stark variieren. In gleichem Maß variiert auch der Aufwand zur Abgaserfassung und -reinigung. Eine aktuelle umfassende Zusammenstellung aller in Deutschland bestehenden Bioabfallbehandlungsanlagen existiert nicht. Das letzte Werk dieser Art war der Kompostatlas 1998/1999 vom Witzenhausen-Institut. Gegenstand des vorgesehenen Projektes ist die Erarbeitung einer Datenbank der bestehenden Bioabfallbehandlungsanlagen. Zu jeder bestehenden Anlage ist ein Satz Grunddaten zu erfassen.
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