Die Optiservice GmbH aus Höxter, Nordrhein-Westfalen ist ein Unternehmen der Arntz Optibelt Gruppe, die Antriebsriemen herstellt. Es plant die Errichtung einer Recyclinganlage zur stofflichen Verwertung vulkanisierter Gummiabfälle. Das Projekt zeigt beispielhaft, dass Kreislaufwirtschaft auch ein aktiver Beitrag zum Klimaschutz ist. Denn Gummiabfälle werden zurzeit nur zu einem geringen Teil stofflich verwertet. Immer noch gelangt der weitaus größere Teil in die Verbrennung. Das neue Verfahren leistet einen Beitrag zum Aufbau umweltfreundlicherer Entsorgungswege und zur Steigerung des Anteils an einer hochwertigen werkstofflichen Verwertung. Zugleich schont es Ressourcen und reduziert die CO2-Emissionen. Mithilfe dieses neuartigen Verfahrens können bis zu 95 Prozent des Abfalls wieder verwertet werden. Neben der erheblichen Einsparung an Ressourcen werden durch den Verzicht auf die bisher branchenübliche thermische Verwertung der Abfälle jährlich 775 Tonnen CO2 vermieden. Außerdem werden die bisher anfallenden Entsorgungskosten gespart, sodass positive ökologische und wirtschaftliche Effekte eng miteinander verbunden sind. Das Vorhaben wird im Rahmen der Klimaschutzinitiative mit Mitteln aus dem Umweltinnovationsprogramm gefördert. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Optiservice GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2008 - 2009 Status: Abgeschlossen
Das Projekt "Teilvorhaben 6: Entwicklung von Zerkleinerungsverfahren und Einsatzmoeglichkeiten von EPDM-Feinstmehlen aus Kuehlerschlaeuchen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Phoenix Hamburg durchgeführt. In Anbetracht begrenzter Deponiekapazitaeten in Deutschland und der Probleme, die die Gummireststoffe bei der Verbrennung bereiten und nicht zuletzt im Sinne der Kreislaufwirtschaft, kann nur das werkstoffliche Recycling auf hohem Niveau das Ziel sein. Dabei wird die Rueckfuehrung in die Primaerproduktion angestrebt. Wiederverwertungsmoeglichkeiten fuer die TSE-Werkstoffe muessen aufgezeigt sowie technisch und wirtschaftlich beschrieben werden. Die hierfuer zu entwickelnde, auf den TSE-Bereich ausgerichtete Technik kann spaeter auch auf das Recycling von Altreifen uebertragen werden. Zentralpunkt der werkstofflichen Aufbereitung ist die Feinstzerkleinerung. Mittels vier ineinandergreifender Teilstufen soll die Wirtschaftlichkeit der Gesamtkonzeption 'Feinstvermahlung' technisch und wirtschaftlich realisiert werden. Im TV 6 wird Phoenix die Entwicklung von Zerkleinerungsmaschinen sowie Untersuchungen zu den Einsatzmoeglichkeiten anhand verschiedener Gummifeinstmehle durchfuehren. Mit der Entwicklung eines Daempfungssystems soll die Wertschoepfung des Ueberkorns gesteigert werden.
Das Projekt "Thermische Verwertung von Shredderabfaellen in der Zementindustrie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Dyckerhoff Zement, Werk Lengerich durchgeführt. Objective: The aim of the project is the erection and testing of a facility demonstrating the utilization of shredder waste as substitute fuel for the production of cement clinker. Investigation is to be carried out to determine the additional equipment and changes that are necessary in an existing plant in order to operate with this substitute fuel and to estimate the extend of its effects on the product, the production plant and the environment. On a 40 per cent estimated substitution of fuel, a saving of 17,000 TOE per year in this plant. Expected payback time is approx. 2 years. General Information: In this project, shredder waste is to be utilized by the cement industry. The project was split in two phases i.e. the preliminary and the large scale demonstration. The first phase was carried out in the Mark 2 B cement plant/Beckum while the large scale demonstration phase was carried out in the Dyckerhoff-Zementwerk in Göllheim. In the preliminary phase investigation was carried in realizing the ability of using shredder as a substitute fuel as well as its possible impact on the product quality and the environment. With the experience gained in the first phase and with an estimated content of 14-16 GJ/T of shredder, the large scale demonstration was planned for the Göllheim factory where the investigation of the storage, transport, dosing, firing and large scale production techniques was done. Additional investigation was carried on the service life of the plant and materials used and their influence on the production process. Achievements: The project lasted 35 months. The preliminary phase lasted 6 while the large scale demonstration 29 months. In the preliminary phase problems of storage and handling of this bulky waste material were met. However no positive environmental implications were reported. In the large scale demonstration phase a number of waste beneficiation test were carried out to ensure that clinker quality was maintained. During this period an increase of the chloride content of the clinker was found thus limiting the amount of fuel substitution to less than 10 per cent to meet the French standards and less than 15 per cent to meet the German. To achieve this, a bypass installation was found necessary increasing further the overall installation cost. Since that time only shredder material with a high content of gum and less plastic material has been used. In the second plant in Beckum we found pcb in the shredder material. For this reason we were obliged to stop the project, because we have no official allowance to burn pcb-contenting material.
Das Projekt "Vermahlung und Verwertung vulkanisierter Produktionsabfälle" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Optiservice GmbH durchgeführt. Errichtung einer Recyclinganlage zur stofflichen Verwertung vulkanisierter Gummiabfälle. Das Projekt zeigt beispielhaft, dass Kreislaufwirtschaft auch ein aktiver Beitrag zum Klimaschutz ist. Denn Gummiabfälle werden zurzeit nur zu einem geringen Teil stofflich verwertet. Immer noch gelangt der weitaus größere Teil in die Verbrennung. Das neue Verfahren leistet einen Beitrag zum Aufbau umweltfreundlicherer Entsorgungswege und zur Steigerung des Anteils an einer hochwertigen werkstofflichen Verwertung. Zugleich schont es Ressourcen und reduziert die CO2-Emissionen. Mithilfe dieses neuartigen Verfahrens können bis zu 95 Prozent des Abfalls wieder verwertet werden. Neben der erheblichen Einsparung an Ressourcen werden durch den Verzicht auf die bisher branchenübliche thermische Verwertung der Abfälle jährlich 775 Tonnen CO2 vermieden. Außerdem werden die bisher anfallenden Entsorgungskosten gespart, sodass positive ökologische und wirtschaftliche Effekte eng miteinander verbunden sind. Ergebnis: Die Vermahlung wurde aufgebaut und in Betrieb genommen. Das durch die Feinmühle erzeugte Mahlgut hat sich in der Größenordnung vom Durchsatz so realisiert wie im Vorfeld geplant und kann für die weitere Verwertung dosiert verpackt werden. Die Anlage kann damit in den Serienbetrieb übernommen werden. Der Durchsatz liegt bei ca. 80 KG/Stunde. Durch die Vermahlung ist die Abfallmenge deutlich rückläufig und es werden Einsparungen von Ressourcen erzielt. Bei Zugabe von 5Prozent Rezyklat können Rohstoffe in gleicher Größenordnung eingespart werden. Dies ergibt bei gleichzeitigem Wegfall von Transporten eine Gesamt-CO2- Einsparung von 363 Tonnen.
Das Projekt "Investigation into the exposure to hazardous substances in workplace occuring during hot and cold vulcanization of conveyor belts" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Bergbau-Berufsgenossenschaft, Institut für Gefahrstoff-Forschung durchgeführt. Objective: The purpose of the research is: - to establish by measurement whether and to what extent substances contained in the rubber are dispersed into the atmosphere, especially during abrasion of damaged areas of conveyor belts or joint ends, with the result that workers are exposed to hazardous substances in particulate form; - to determine the hazardous vapour or gas emissions occurring when adhesives and rubber solutions are applied, often over large areas, to belt sections which require repair or joining and to the new pieces of belt cover to be fitted and to attempt to derive relationships between the components of the materials used and exposure to hazardous substances at the workplaces; - to measure and assess the hazardous vapours and gases produced in the course of hot and/or cold vulcanisation or of the curing of adhesive splices, with particular reference to the release of nitrosamins. General Information: Vulcanisation is the three-dimensional cross-linking of rubber in the presence of sulphur and heat to form a network structure, converting the rubber from a plastic to an elastic state. Since vulcanisation by the action of sulphur and heat is slow, various substances are added to the raw material to accelerate and control the process. In hot vulcanisation the main additives are: - accelerators such as xanthates, dithiocarbamates, thiurams, thiazoles, guanidines, thiourea derivatives, amine derivatives; - activators such as zinc oxide, antimony sulphide, litharge; - fatty acids such as stearic acid; - retarders such as organic acids (benzoic/salicyclic acids, phthalic anhydride, N-nitrosodiphenylamine); - fillers such as carbon blacks, silica gel, kaolin, chalk, talc; - pigments such as organic dyes, lithopones, metallic oxides (Fe, Cr, Cd); - softeners such as mineral oils, ethers and esters; - mastication additives such as chlorinated thiophenols and their zinc salts; - antidegradants such as aromatic amines, phenols, phosphites, waxes; - fire retardants such as chlorinated paraffins, halogenated alkyl phosphates. Furthermore, blowing, preserving, antistatic, mould release and bonding agents are added to obtain particular properties. Although cold vulcanisation is nowadays scarcely used for production, it still has a certain importance in repair work, in which no clear distinction is made between vulcanisation and splicing using adhesives. A common feature of both the cold vulcanisation and adhesive splicing processes, however, is the use of solvents which may have a carcinogenic potential, in particular chlorinated hydrocarbons. In the repair of conveyor belts underground, which primarily consists in making joints to form endless belts and in repairing damaged areas, the first stage is to remove the face and back covers by cutting and/or abrasion and to clean the strength members - the textile or steel carcass. Bonding or adhesive agents, rubber solutions etc are then applied and the belt is reconstructed with new or ...
Das Projekt "Entwicklung von dynamisch stabilisierten Compounds aus Gummimehl und Kunststoffen (EUREKA-Projekt)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Chemnitz, Institut für Allgemeinen Maschinenbau und Kunststofftechnik, Professur Kunststofftechnik durchgeführt. Zielsetzung: Beitrag zur Verringerung der Umweltbelastung durch Sondermüll aus Alt- und Abfallgummi sowie sekundären Kunststoffen durch internationale interdisziplinäre Zusammenarbeit auf dem Gebiet des werkstofflichen Recyclings von Alt- und Abfallgummi. (TAMARREC-Projekt im EUREKA-Programm-Nr. 1080). Entwicklung und Bereitstellung neuer Werkstoffe (Elastomeric Alloys-EAs) mit definierten TPE-ähnlichen Eigenschaften für spezielle technische Anwendungsfälle: Dazu Nutzung insbesondere des Verfahrensschrittes 'dynamische Stabilisierung' beim Mischen von auf verschiedene Art hergestelltem Gummimehl mit speziellen Thermoplasten. Arbeitsprogramm: Aufstellung einer Grundsatztechnologie zur Herstellung von dynamisch stabilisierten Compounds mit TPE-ähnlichen Eigenschaften aus (EAs) Gummimehl mit Thermoplasten und weiteren Additiven nach spezieller Schmelzemischtechnologie. - Rezepturentwicklung zur Ermittlung der Wirkung verschiedener Radikaldonator-Akzeptorsysteme und Kompatibilisatoren mit dem Ziel der Herstellung von Compounds mit elastomertypischen mechanischen Verhalten aber thermoplastischer Verarbeitbarkeit. - Prüfung der dynamisch stabilisierten Compounds zur Charakterisierung ihrer Eigenschaften und Analyse ihrer Struktur mit dem Ziel der Festlegung von optimalen technologischen Parametern für die nachfolgenden Verarbeitungsprozesse, z. B. Spritzgießen u. a. und dem Nachweis ihrer Eignung als Werkstoff für hochbeanspruchte technische Formteile - Untersuchungen zur Recycelbarkeit der Elastomeric Alloys sowie zur Ökonomie des Herstellungs- und Verarbeitungsverfahrens. Stand des Vorhabens: Nach praktizierter Herstellungs- und Verarbeitungstechnik der EAs konnten an spritzgegossenen Probekörpern (Zugstäbe) Reißdehnungen größer 250 Prozent und Zugfestigkeiten größer 20 MPa erzielt werden. Der Zugverformungsrest von kleiner 20 Prozent weist diese Werkstoffe als Thermoplastische Elastomere (TPE) aus. Die Elastomerlegierungen zeichnen sich durch eine hohe Wärme- und Kälteschlagfestigkeit im Bereich von - 40 C bis + 85 C aus. Von besonderem Vorteil ist der Preis der Elastomerlegierungen, der nur der Hälfte bis zu einem Drittel des üblichen Preises von auf dem Markt bereits eingeführten reinen Thermoplastischen Elastomeren mit ähnlichem Eigenschaftsspektrum entspricht. Die Elastomerlegierungen sind recycelfähig, d. h. sie lassen sich im Gegensatz zu Gummi ohne nennenswerten Eigenschaftsverlust bis zu achtmal verarbeiten. Fernziel weiterer Forschungsarbeiten ist, als Mischungspartner des Altgummis auch Kunststoffrecyclate einzusetzen und einen Übergang vom Chargenmischprozeß zur kontinuierlichen Herstellung zu schaffen. Neben der erfolgreich praktizierten internationalen Zusammenarbeit mit Firmen und Institutionen Westeuropas besteht eine enge arbeitsteilige Zusammenarbeit mit Universitäten in Polen, der Ukraine, Bulgariens und einem Institut in Vietnam.
Das Projekt "Teilvorhaben 3: Entwicklung von Technologien und Einsatzmoeglichkeiten sowie GesamTeilprojekt rojektkoordination" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von FKuR Kunststoff GmbH durchgeführt. In Anbetracht begrenzter Deponiekapazitaeten in Deutschland und der Probleme, die die Gummireststoffe bei der Verbrennung bereiten und nicht zuletzt im Sinne der Kreislaufwirtschaft, kann nur das werkstoffliche Recycling auf hohem Niveau das Ziel sein. Dabei wird die Rueckfuehrung in die Primaerproduktion angestrebt. Wiederverwertungsmoeglichkeiten fuer die TSE-Werkstoffe muessen aufgezeigt sowie technisch und wirtschaftlich beschrieben werden. Die hierfuer zu entwickelnde, auf den TSE-Bereich ausgerichtete Technik kann spaeter auch auf das Recycling von Altreifen uebertragen werden. Zentralpunkt der werkstofflichen Aufbereitung ist die Feinstzerkleinerung. Mittels vier ineinandergreifender Teilstufen soll die Wirtschaftlichkeit der Gesamtkonzeption 'Feinstvermahlung' technisch und wirtschaftlich realisiert werden. Das FKUR wird die Erschliessung und Entwicklung von Technologien zum werkstofflichen TSE-Gummi-Recycling durch Feinstvermahlung durchfuehren. Dabei werden auch Werkstoff- und Produktentwicklungen fuer das sogenannte Ueberkorn als Ziel definiert, so dass auch fuer dieses Material Einsatzbereiche erschlossen werden.
Das Projekt "Entwicklung von dynamisch stabilisierten Compounds aus Gummimehl und Kunststoffen (EUREKA-Projekt)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Chemnitz, Institut für Allgemeinen Maschinenbau und Kunststofftechnik, Professur Kunststofftechnik durchgeführt. Zielsetzung: Beitrag zur Verringerung der Umweltbelastung durch Sondermüll aus Alt- und Abfallgummi sowie sekundären Kunststoffen durch internationale interdisziplinäre Zusammenarbeit auf dem Gebiet des werkstofflichen Recyclings von Alt- und Abfallgummi. (TAMARREC-Projekt im EUREKA-Programm- Nr. 1080). Entwicklung und Bereitstellung neuer Werkstoffe (Elastomeric Alloys-EAs) mit definierten TPE-ähnlichen Eigenschaften für spezielle technische Anwendungsfälle: Dazu Nutzung insbesondere des Verfahrensschrittes 'dynamische Stabilisierung' beim Mischen von auf verschiedene Art hergestelltem Gummimehl mit speziellen Thermoplasten. Arbeitsprogramm: Aufstellung einer Grundsatztechnologie zur Herstellung von dynamisch stabilisierten Compounds mit TPE-ähnlichen Eigenschaften aus (EAs) Gummimehl mit Thermoplasten und weiteren Additiven nach spezieller Schmelzemischtechnologie. - Rezepturentwicklung zur Ermittlung der Wirkung verschiedener Radikaldonator-Akzeptorsysteme und Kompatibilisatoren mit dem Ziel der Herstellung von Compounds mit elastomertypischem mechanischen Verhalten aber thermoplastischer Verarbeitbarkeit. - Prüfung der dynamisch stabilisierten Compounds zur Charakterisierung ihrer Eigenschaften und Analyse ihrer Struktur mit dem Ziel der Festlegung von optimalen technologischen Parametern für die nachfolgenden Verarbeitungsprozesse, z. B. Spritzgießen u. a. und dem Nachweis ihrer Eignung als Werkstoff für hochbeanspruchte technische Formteile - Untersuchungen zur Recycelbarkeit der Elastomeric Alloys sowie zur Ökonomie des Herstellungs- und Verarbeitungsverfahrens. Stand des Vorhabens: Nach praktizierter Herstellungs- und Verarbeitungstechnik der EAs konnten an spritzgegossenen Probekörpern (Zugstäbe) Reißdehnungen größer 250 Prozent und Zugfestigkeiten größer 20 MPa erzielt werden. Der Zugverformungsrest von kleiner 20 Prozent weist diese Werkstoffe als Thermoplastisches Elastomere (TPE) aus. Zukünftige Arbeiten betreffen die weitere Eigenschaftscharakterisierung und -optimierung sowie die Preisminimierung. Dazu dienen sowohl orientierende Versuche zur Verwendbarkeit von klassifiziertem Kunststoffrezyclat als auch erste konzeptionelle Arbeiten in Richtung kontinuierlicher Herstellung der EAs.
Das Projekt "Biologischer Abbau von Naturkautschuk und synthetischen Kautschuken" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Münster, Institut für Mikrobiologie durchgeführt. Die biologischen Grundlagen des Abbaus von Naturkautschuk, synthetischen Kautschuken und Latex sollen aufgeklaert werden. Hierzu wurden Mikroorganismen isoliert,die in der Lage sind, diese Polyisoprenoide als alleinige Kohlenstoffquelle zu verwerten. Die Enzyme und Proteine, die am Abbau dieser Polyisoprenoide beteiligt sind, werden isoliert und die sie kodierenden Strukturgene sollen identifiziert und charakterisiert werden. Es ist beabsichtigt, Verfahren zu entwickeln, die die Entsorgung kautschuk- oder latexhaltiger Materialien und deren Wiederverwertung ermoeglichen.
Das Projekt "Entwicklung biologisch zerlegbarer gummielastischer Verbundwerkstoffe auf Basis von Recyclegummigranulat und biopolymeren Bindemitteln" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Institut für Lebensmittel- und Umweltforschung e.V. durchgeführt. Der Markt für den Wertstoff Altgummi hat bisher noch eine Nischenposition. Allein für die in Deutschland anfallenden mehr als 600.000 Tonnen Altreifen sind noch keine ausreichenden stofflichen Verwertungsmöglichkeiten aufzeigbar. Das impliziert einen Entwicklungs- und Forschungsbedarf für Verarbeitungstechnologien und Anwendungen, d.h. Produktentwicklungen auf Basis von Altgummi. Innerhalb des Vorhabens werden neue Anwendungen für die stoffliche Verwertung von Altgummi in Form von aufbereitetem Gummigranulat erarbeitet. Dabei wurden die Kombinationen der Eigenschaften, die kein anderer Werkstoff in dieser Art aufweist, genutzt. Wesentlich sind eine bleibende Elastizität über einen weiten Temperaturbereich, Unempfindlichkeit gegen zahlreiche aggressive Medien, Flexibilität und Schmiegsamkeit bei hoher Verschleißfestigkeit. Diese Eigenschaften werden kombiniert mit einem Bindemittel auf biopolymerer Basis (Getreide, insbesondere Roggen), dass eine problemlose Anwendung (Zubereitung, Verarbeitbarkeit) und Entsorgung (Verarbeitungsreste, Recycling) der Verbundwerkstoffe nach Nutzung zulässt. Die konzipierten Produkte (Werkstoffe für den Baubereich, Formkörper) entsprechen so im Handling und dem Entsorgungsprinzip dem gesteigerten Bedürfnis der Konsumenten nach umweltschonenden Produkten und Materialien, die auch unter dem gesundheitlichen Aspekt während der Verarbeitung und Nutzung (z.B. Lösungsmittel, Konservierungsstoffe) Vorteile gegenüber konventionellen Produkten aufweisen. Folgende konkrete Werkstoffentwicklungen konnten realisiert werden: 1) Schalldämmender Ausgleichsestrich; 2) Gummizusatz zu thermoplastisch verformbarem Granulat (Bioplastic); 3) Granulat als Zusatz zur Bitumenherstellung zur Verbesserung der Fließfähigkeit.
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