Tankstellen werden mit Gasrückführungssystem (Saugrüssel) ausgerüstet – aufgrund einer Regelung der 21. Bundesimmissionsschutz-Verordnung. Zur Emissionsminderung bei der Betankung von Fahrzeugen wurde an Stelle der einfachen Gummidichtung ein fein gesteuertes Absaugsystem eingesetzt.
Die Oetinger Aluminium WH GmbH hat beim Landratsamt Neu-Ulm die immissionsschutzrechtliche Genehmigung nach § 16 BImSchG für die wesentliche Änderung der Beschaffenheit und des Betriebes ihrer Aluminiumschmelzanlage beantragt. Inhalt des Genehmigungsantrags ist • die Errichtung und der Betrieb einer Lagerhalle für Schrotte, • die Errichtung einer Überdachung der vorhandenen Lagerboxen, • die Errichtung und der Betrieb einer 600 m²-Zelthalle für Al-Schrotte, • die Errichtung und der Betrieb einer 900 m²-Zelthalle für Krätze und die Verlegung der Krätzelagerung, • die Errichtung und der Betrieb einer Spänezentrifuge (max. 4 t/h) mit Lagerflächen, Nebeneinrichtungen inklusive eines 40 m²-Emulsionstanks, • die Errichtung offener Überdachungen für Schrotte und Blöcke, • die Verlegung der Salzlagerung, • die Verlegung der Tiegelreinigungsstation und der Anschluss der Abluftableitung an die Filteranlage VII, • die Erhöhung der Gesamtlagerfläche und Gesamtlagerkapazität für Al-Schrotte inkl. Späne (nicht gefährliche Abfälle) von ca. 11.000 m² auf ca. 13.000 m² bzw. von max. 8.000 t auf max. 9.200 t, • die Erhöhung der Kapazität der mobilen Siebanlage von 10 t/d auf 100 t/d, • die Verlegung des Lagers für Flussmittel und • die Aufhebung / Änderung von Nebenbestimmungen. Außerdem sind aus formellen Gründen folgende bereits nach § 15 BImSchG angezeigte und umgesetzte Maßnahmen Inhalt des Antrags: • Errichtung und Betrieb einer Absaugeinrichtung für die Reinigungshalle • Stilllegung der Krätzeaufbereitungsanlage • Dachsanierung • Ersatz des Probeschmelzofens • Errichtung und Betrieb einer Trocknungskammer für saubere Schrotte • Betrieb einer mobilen Siebanlage • Errichtung eines Vordachs an der Krätzehalle • Umstufung von Spänen, die ursprünglich als nicht gefährlich eingestuft waren und nun aufgrund der anhaftenden organischen Komponenten als gefährlicher Abfall eingestuft werden • Errichtung und Betrieb der Filteranlage VII (als Ersatz für FA I/V und II) • Stilllegung der Schrottschere • Trommeltausch am TO 4
Das Unternehmen Kesseböhmer verarbeitet Metalle zu Drähten, Flachbändern und Rohren, die in der eigenen Galvanik veredelt werden. Mit den daraus entstehenden Einbau- und Beschlagsystemen werden Küchen, Schlafräume und Bäder ausgestattet. Eine Kapazitätserweiterung an einem Standort machte auch eine neue Absauganlage erforderlich, die leiser und energiesparender sein sollte als die bisherige. Dazu wurde durch eine externe Firma ein Konzept entwickelt, das vor allem die benachbarten Wohnbauten vor Lärm schützen sollte. Maßnahmen zur Energieeinsparung wurden durch die Teilnahme an einem Energieaudit untermauert, so dass der Energieverbrauch und die Einsparpotenziale quantifiziert werden konnten. In der Folge wurden ein Blockheizkraftwerk und eine Photovoltaikanlage angeschafft. Bei der Absauganlage wurde auf eine vollautomatische Anpassung an den Betriebszustand mit einer optimierten Leistungsregelung für den tatsächlich benötigten Luftbedarf gesetzt, indem Einzelventilatoren bedarfsgerecht zugeschaltet werden. Dadurch werden mindestens 10 % Energie eingespart, bei gleichzeitiger Leistungssteigerung der Anlage.
Die beantragte Änderungsgenehmigung umfasst die Errichtung und den Betrieb eines Oxidbecherwerks, mit dem zukünftig der Schachtofen der Direktreduktionsanlage beschickt werden soll. Der vorhandene Schrägaufzug wird hierfür zurückgebaut. Außerdem werden Teile des Oxidförderwegs umgebaut und an einigen Übergabestellen mit Absaugeinrichtungen ausgestattet, welche die staubhaltige Abluft erfassen und einer ebenfalls beantragten neuen Entstaubungsanlage zuführen.
Die Intinga GmbH & Co. KG betreibt auf dem o.g. Standort eine immissionsschutzrechtlich genehmigte Galvanikanlage als gemeinsame Anlage, bestehend aus den Teilanlagen Beschichtungslinien 1 bis 3 (jeweils Gestellanlagen) in Halle 1 und der Beschichtungslinie 4 (Trommelanlage) in Halle 2a. Das Volumen der Wirkbäder der bestehenden 4 Beschichtungslinien beträgt in Summe 185,86 m³. Die Abluft der Absauganlagen der Beschichtungslinien 1 und 3 wird über einen gemeinsamen Kamin, die der Absauganlagen der Beschichtungslinien 2 und 4 jeweils über separate Kamine abgeleitet. Roh- und Fertigwaren werden in verschiedenen Lagerbereichen der bestehenden Hallen 1 und 2 und in einer noch zu errichtenden neuen Lagerhalle (Halle 3) gelagert. Die zum Anlagenbetrieb benötigten Chemikalien werden im bestehenden Chemikalienlagergebäude gelagert. Die beim Beschichtungsprozess entstehenden Produktionsabwässer werden in der zentralen Abwasseraufbereitungsanlage im Untergeschoss der Halle 2 für die Einleitung in den gemeindlichen Schmutzwasserkanal aufbereitet. Für die Einleitung in den Kanal besteht eine Indirekteinleitergenehmigung. Nun ist vorgesehen, eine 5. Beschichtungslinie als Gestellanlage mit einem Wirkbadvolumen von 52,38 m³ in der bisherigen Lagerhalle 2b zu errichten und zu betreiben. Die Anlage wird mit einer Abluftabsauganlage mit einem maximalen Volumenstrom von 30.000 m³/h konzipiert. Die über Randabsaugungen abgesaugte Prozessabluft wird in einem alkalisch betriebenen Abluftwäscher (pH-Wert dauerhaft > 10) inklusive Tropfenabscheider gereinigt und über einen neuen, 14 m hohen Schornstein abgeleitet. Die benötigte Zuluft wird über eine Zuluftanlage mit einem maximalen Volumenstrom von 27.000 m³ über eine nach Norden hin ausgerichtete Ansaughaube auf dem Hallendach in die Halle befördert. Die neue Beschichtungslinie soll an die bestehende Abwasseraufbereitungsanlage angebunden werden, die hierfür ausreichend dimensioniert ist. Es ist ein 24/7-Betrieb der neuen Beschichtungslinie, entsprechend dem Anlagenbestand, geplant.
Koks wird vor allem in der Eisenindustrie benötigt. Bei der Eisenerzeugung im Hochofen wird er als Reduktionsmittel eingesetzt, um Eisen aus dem Rohstoff Eisenerz zu erzeugen. Zugleich dient er als Stützgerüst für die "Möllersäule" (Schüttung der Einsatzstoffe im Hochofen), weil der Koks auch bei Temperaturen bis zu 1.500 °C im unteren Bereich des Hochofens seine Festigkeit behält und stückig bleibt. Neben der Eisenerzeugung gibt es noch weitere Koksverbraucher, zum Beispiel die Zucker-industrie, Gießereien, Kalkwerke, die chemische Industrie, Hersteller von Mineral-wolle sowie die Nicht-Eisen-Metallindustrie (die jedoch im Gegensatz zur Eisen- und Stahlindustrie ausschließlich importierten Koks einsetzen). Der zur Verhüttung benötigte Koks wird in Kokereien durch trockene Destillation hochwertiger Steinkohle – der sogenannten Kokskohle – erzeugt. Hierfür wird die Kohle in schmalen, nebeneinander stehenden Ofenkammern unter Luftabschluss sehr hoch erhitzt. Flüchtige Bestandteile der Kohle werden dabei ausgetrieben und so der kohlenstoffreiche, stark porige und stückige Koks gewonnen. Aus dem ent-stehenden Rohgas wiederum werden die sogenannten Kohlenwertstoffe (Teer, Benzol, Schwefelsäure, Ammoniak) abgespalten. Die verbleibenden heizwertrei-chen Bestandteile werden als "Koksofengas" energetisch genutzt. Früher entstanden bei der Kokserzeugung große Mengen an Schadstoffemissionen, u. a. beim Füllen der Koksöfen, beim Herausdrücken, Löschen und Klassieren des Kokses; ebenso an den Kohlenwertstoffanlagen durch undichte Verschlüsse und Leitungsverluste. Die Emissionen bestanden aus Stäuben, flüchtigen oder an den Stäuben und Rußpartikeln gebundenen organischen Verbindungen. Aufgrund der vielen diffusen Quellen war es nicht möglich, die Emissionen durch nachträgliche Maßnahmen – wie etwa Filter – wesentlich zu verringern. sie gefährdeten so Gesundheit und Um-welt erheblich. Die Stäube belasteten die Luft – sowohl auf dem Betriebsgelände als auch weiträumig beim Ferntransport. Ein besonderes Problem waren die flüchtigen organischen Verbindungen, wie etwa die krebserregenden polyzyklischen aromatischen Kohlenwasserstoffe (PAK). Diese belasten die Luft, Böden, Pflanzen und Ge-wässer dauerhaft, weil sie in der Umwelt nur sehr langsam abgebaut werden. Anfang der 80er Jahre produzierten die Hüttenwerke der Mannesmann-Röhrenwerke AG (heute Hüttenwerke Krupp-Mannesmann) jährlich rund 3 Millionen Tonnen Roheisen. Dazu benötigten sie 1,5 Millionen Tonnen Koks. 1984 sollte ein Neubau die Kokerei Duisburg-Huckingen ersetzen. Ziel war, die Umwelt deutlich geringer zu belasten und gleichzeitig die Produktionskapazitäten zu vergrößern. Die Kokerei wurde komplett neu konzipiert. Ziel war, die Staubemissionen sowie diffuse gasförmige Emissionen direkt an der Quelle zu mindern. Hierzu ersetzte eine neue Großraumbatterie mit 70 Kammern vier Koksofenbatterien mit insgesamt 140 Kammern. Im Vergleich zur Altanlage halbierte sich so die Anzahl der Verschlus-selemente. Zugleich reduzierte sich die Häufigkeit der Füll- und Drückvorgänge auf ein Drittel. In den Kohlenwertstoffanlagen erhielten alle technisch unvermeidlichen Öffnungen einen Anschluss an ein zentrales Absaugsystem. Die Füllgase und Dämpfe, die sich beim Verladen der Kohlenwertstoffe bilden, wurden nunmehr abgesaugt und dem Produktionsgas zugeführt. Weiterhin bekamen die Ofentüren flexible Türkörper, die sich dem Rahmen anpassen. Auf diese Weise entstanden dort weniger Leckagen. Diese hatten zuvor einen Großteil der Emissionen an krebserregenden organischen Verbindungen verursacht. Um den Koks in den Löschwagen überzuleiten, wurde eine völlig neue Maschine entwickelt. Zusammen mit einer Einpunktlöschmaschine hielt sie nun das Koksdrücken weitgehend staubfrei. Zugleich senkte sie die Menge an Schwefelwasserstoff (H2S), der sich beim Löschen bildet, um über 60 Prozent. Die durchgeführten Maßnahmen machten es möglich, für viele Prozessschritte der Kokserzeugung den damaligen Stand der Technik fortzuschreiben. Die Innovation verringerte die Staubemissionen um 60 bis 70 Prozent. Zugleich sank die Schadstofffracht aus der Kokerei jährlich um insgesamt 155 Tonnen Stäube und 683 Tonnen organische Stoffe. Darüber hinaus reduzierte sie die Emissionen an krebserregenden PAK-verbindungen wie Benzol, ß-Naphtylamin und Benzo(a)pyren sogar um 96 bis 99 Prozent. Die Umweltschutzmaßnahmen waren auf andere Kokereien übertragbar. Bestehende Anlagen ließen sich stufenweise nachrüsten. Der Gesetzgeber passte die TA Luft 1986 dem neuen Stand der Technik an. Damit wurde in allen Kokereien in Deutschland ein besserer Umweltstandard verwirklicht. In den Folgejahren hat sich die Technik auch im Hinblick auf den Umweltschutz weiterentwickelt. Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren Umweltbereich: Luft Fördernehmer: HKM Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 1982 - 1986 Status: Abgeschlossen
Die Aurubis AG (ehemals Norddeutsche Affinerie AG) ist Europas größter Kupferproduzent und der weltweit größte Kupferrecycler. Am Standort Hamburg gewinnt das Unternehmen u.a. Kupfer aus Kupfererzkonzentraten, Altkupfer und Recycling-stoffen und verarbeitet dies in eigenen Anlagen zu Halbzeug wie beispielsweise Draht weiter. In der Sekundärhütte (RWN) werden komplexe sekundäre Rohstoffe (kupfer-, edelmetall-, blei- und nickelhaltige Hüttenzwischenprodukte, Recyclingmaterialien und Abfälle zur Verwertung) verarbeitet, die weltweit eingekauft oder von der Aurubis AG selbst produziert werden. Die Halle, in der sich die Produktionsanlagen befinden, ist etwa 80 Meter lang und schloss sich vor dem Projekt an einen offenen Zwischenproduktplatz an. Beim Ein- und Ausgießen des geschmolzenen Materials treten staub- und schwer-metallhaltige Emissionen auf, die früher nur ungenügend abgesaugt und gereinigt werden konnten. Die Folge waren Belastungen der Innenluft und der Austritt von Emissionen über das Hallendach in die Außenluft. Das Absaugen der gesamten Halle war technisch und ökologisch nicht sinnvoll. Ziel des Fördervorhabens war es, ein neues Verfahren in die Anwendung zu bringen, um die diffusen staub- und schwermetallhaltigen Emissionen zu erfassen und abzuscheiden. Um ein wirkungsvolles Erfassen mit möglichst minimalem Absaugvolumen zu erreichen, wurden die Produktionsanlagen nach dem sogenannten "Haus-in-Haus-Konzept" kleinräumig umbaut. Absaugvorrichtungen erfassen und reinigen die diffusen Emissionen nun direkt an der Quelle. Die erforderliche Absaugmenge wurde regeltechnisch optimiert. Das Absaugen erfolgt zielgerichtet und wird angepasst an den Produktionsablauf gesteuert. Über den gesamten Zwischenproduktplatz wurde die Konverterhalle so verlängert, dass alle festen Stoffe innerhalb des Hallendachs umgeschlagen werden können. Des Weiteren verlegte man die Gießvorgänge des schmelzflüssigen Materials unter Hauben und kann sie nun von außen steuern. Die Reinigung der erfassten Haubenabgase erfolgt mit Hilfe von Gewebefilteranlagen. Die bisher auftretenden Emissionen an Fein- und Metallstäuben in die Außenluft konnten durch die Einhausung und das zielgerichtete Absaugen erheblich vermindert werden. Die Überdachung des Zwischenproduktplatzes bewirkt, dass die beim Lagern und beim Umschlag auftretenden Emissionen in die Umgebungsluft weitgehend vermieden werden. Insgesamt werden durch die Installation optimierter und angepasster Erfassungsanlagen stündlich 200.000 Kubikmeter Hallenluft abgesaugt. Dies ist etwa ein Viertel des Abluftvolumenstromes, der bei einer vollständigen Hallenabsaugung anfallen würde. Die gezielten Einhausungsmaßnahmen sparen somit gegenüber der Alternative einer vollständigen Hallenabsaugung große Mengen an Energie. Im Vergleich zum Ausgangszustand ist der jährliche Energiebedarf durch die zusätzlichen Absaugeinrichtungen jedoch um 1.600 Megawattstunden angestiegen. Der im Gewebefilter abgeschiedene und im Staubsammelbunker anfallende Staub ist ein Zwischenprodukt für die Metallgewinnung. Er wird direkt in der Hütte weiterverarbeitet. Gleiches gilt genauso für die metallhaltige Schlacke, das Werkblei und den Kupferbleistein. Abfälle fallen in Form verbrauchter Filtermaterialien an. Die Arbeitsplatzsituation für die Mitarbeiter konnte deutlich verbessert werden, denn die Arbeitsplatzbelastung durch Cadmium und Arsen im Schwebstaub ist deutlich vermindert. Aufgrund der verminderten Emissionen kann die Anlage die ab 2012 geltenden Zielwerte der Luftqualitätsrichtlinie der EU (Immissionsbelastung) für Cadmium (5 Nanogramm/Kubikmeter) und Arsen (6 Nanogramm/Kubikmeter) schon jetzt einhalten. Das Pilotprojekt zeigt, mit welchen Maßnahmen die Hüttenindustrie staub- und schwermetallhaltige Emissionen deutlich vermindern kann, um die künftige EU-Luftqualitätsrichtlinie zu erfüllen. Die Maßnahmen sind auf verschiedene Anlagenarten mit Schmelzprozessen übertragbar und wurden daher auch bei der Bearbeitung des BVT-Merkblattes der Nichteisen-Metallindustrie berücksichtigt. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Luft Fördernehmer: Norddeutsche Affinerie AG/Aurubis AG Bundesland: Hamburg Laufzeit: 2003 - 2005 Status: Abgeschlossen
Die Melitta Europa GmbH & Co. KG (Melitta) ist einer der führenden Kaffeeröster im deutschen Markt und Hersteller und Entwickler von Filterpapier, Filterkaffeemaschinen und Kaffeevollautomaten. Am Standort Minden befinden sich derzeit eine Filterpapiermaschine und über 35 Filtertütenfertigungsmaschinen. Diese verbrauchen jährlich bis zu 30.000 Tonnen Filterpapier und verarbeiten dieses zu über 11,5 Milliarden Filtertüten pro Jahr. Zur Einstellung bestimmter Produkteigenschaften wird das Papier auf der Papiermaschine aufgeraut. Dabei entstehen Stanzgitter und Staubemissionen. Die derzeitige zentrale Absauganlage arbeitet unabhängig von der Auslastung der Maschinen. Melitta plant daher die Erneuerung der Anlage zugunsten eines kombinierten Einzel- und Zentralabsaugsystems. Das neue System arbeitet automatisch lastabhängig und entsorgt die Stanz- und Staubabfälle mittels einer innovativen Steuerungstechnik. Somit können künftig mehr Papierschnittreste sortenrein erfasst und wieder der Papierproduktion zugeführt werden. Der Stromverbrauch soll von derzeit 3.240 Megawattstunden auf 1.200 Megawattstunden jährlich reduziert werden. Die Energieeinsparung entspricht dem Strombedarf von 500 Vier-Personen-Haushalten. Durch das Vorhaben verringern sich die CO 2 -Emissionen jährlich um ca. 1.200 Tonnen. Weiterhin kann der Lärm außerhalb des Gebäudes gesenkt werden. Die Anforderungen der TA Lärm werden damit deutlich unterschritten. Die Staubbelastung, die derzeit schon die Vorgaben der TA Luft für Altanlagen unterschreitet, kann weiter reduziert werden. Branche: Papier und Pappe Umweltbereich: Klimaschutz Fördernehmer: Melitta Europa GmbH & Co. KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2013 - 2014 Status: Abgeschlossen
Die WS Quack + Fischer GmbH mit Sitz in Viersen ist Hersteller von qualitativ hochwertigen Faltschachteln aus Vollkarton, die im Bogenoffsetdruck für die Lebensmittelindustrie (speziell der Eis- und Tiefkühlbranche) gefertigt werden. Das Unternehmen beschäftigt heute 130 Mitarbeiter. Aktuell werden im 3-Schichtbetrieb jährlich etwa 565.000.000 Faltschachteln bzw. 35.000 Tonnen produziert. Der Karton wird mit den Motiven der Kunden im Bogenoffsetverfahren bedruckt, danach gestanzt und je nach Kundenwunsch zu Faltschachteln verklebt oder als Zuschnitte umgesetzt. Die Stanzabfälle wurden mittels einer pneumatischen Stanzabfallbeförderung über eine Absauganlage einer stofflichen Verwertung zugeführt. Mit der Realisierung sollten die folgenden Nachteile eine Absauganlage vermieden werden: Schredder, Ventilatoren und durch Rohrleitungen fliegender Stanzabfall emittieren, basierend auf Lärmmessungen am jetzigen Standort, erheblichen Lärm (bis 88 dB(A)), der innerhalb der Halle auf die Mitarbeiter einwirkt. Der Lärm außerhalb der Halle befindlicher Anlagenteile belastet zudem die Umwelt, sei es die Natur oder auch die Nachbarn. Vollständige Papiersortentrennung nicht möglich Die gemessene Energieaufnahme (113 Kilowatt) der gesamten Absauganlage ist sehr hoch. Durch eine Umstellung der Abführung der 4.200 Tonnen Stanzabfälle auf eine Fördertechnik über Flur sollten folgende Umweltvorteile erreicht werden: Lärmreduktion um 10 dB(A), CO 2 -Emissions- und Energieeinsparung von ca. 90 Prozent, sowie eine Trennung der Stanzabfälle in Frischfaser und Recyclingkarton. Die Förderanlage wurden mit einigen technischen Anpassungen wie geplant installiert. Die erwarteten Umweltvorteile konnten mit der Anlage fast in erwarteter Höhe erreicht werden. Es wurde eine Energie- und damit auch CO 2 -Einsparung von 85,4 Prozent im Vergleich zur Absauganlage erreicht. Zudem konnte eine 98 prozentige Papiersortentrennung zwischen Recyclingkarton und Frischfaserkarton erzielt werden. Dadurch können die einzelnen Fraktionen einer hochwertigeren Verwertung zugeführt werden. Die Lärm- und Staubmessungen haben keine negativen Auswirkungen auf die Arbeitsplatzbedingungen ergeben. Diese innovative Technik könnte auch durch Marktbegleiter angewendet werden. In Deutschland kommen hierbei 104 Hersteller und in Europa mehr als 600 weitere Hersteller in Frage. Branche: Papier und Pappe Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: WS Quack + Fischer GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2020 - 2022 Status: Abgeschlossen
Die Antragstellerin plant den Einsatz einer Trockenschleifanlage und einer Alterungsmaschine für das Bearbeiten von Beton- und Betonwerksteinplatten. Derzeit wird beim Schleifen von Beton- und Betonwerksteinplatten mit Diamant- und Karborundumwerkzeugen gearbeitet, wodurch ein sehr hoher Schleifwasseranfall (bis 150 Kubikmeter pro Stunde) und das Problem der Schleifschlammentsorgung entstehen. Die neue Technologie setzt Schleifwerkzeuge mit in Metall gebundenen Diamanten ein. Bei der Grobbearbeitung kann durch Optimierung der Kombination aus Bindung und Schleifkorn eine große Spanabnahme ohne nennenswerte Wärmeentwicklung realisiert werden. Eine Feinbearbeitung ist durch die Erhöhung der Diamantenkonzentration im Werkzeug möglich. Eine hohe Schnittgeschwindigkeit steuert einer Erwärmung der Schleifwerkzeuge entgegen. Eine Absauganlage führt das entstehende, staubförmige Zerspanungsmaterial wieder der Produktionsmischung zu (komplettes Recycling). Gegenüber einer konventionellen Anlage werden rund 500.000 Liter Wasser pro Jahr gespart und 4.000 Tonnen Abfall pro Jahr vermieden. Durch den Einsatz der Alterungsmaschine wird eine unkontrollierte Staubemission in die Umwelt ausgeschlossen. Die Maschine ist in eine staub- und schalldichte Einhausung integriert. Der ent- stehende Produktionsstaub wird abgefiltert. So werden ca. 110 Tonnen Feinstaub weniger verursacht. Branche: Glas und Keramik, Verarbeitung von Steinen und Erden Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Betonwerk Godelmann KG Bundesland: Bayern Laufzeit: 2006 - 2008 Status: Abgeschlossen
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 232 |
| Land | 11 |
| Type | Count |
|---|---|
| Ereignis | 1 |
| Förderprogramm | 225 |
| Text | 13 |
| Umweltprüfung | 3 |
| unbekannt | 1 |
| License | Count |
|---|---|
| geschlossen | 22 |
| offen | 221 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 243 |
| Englisch | 23 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Datei | 1 |
| Dokument | 9 |
| Keine | 188 |
| Webseite | 47 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 206 |
| Lebewesen & Lebensräume | 203 |
| Luft | 218 |
| Mensch & Umwelt | 241 |
| Wasser | 197 |
| Weitere | 243 |