Das Projekt "Entwicklung einer Produktionsanlage zur Herstellung eines Compounds aus Gummimehl und Kunststoffrecyclat und dessen Verarbeitung im Extrusionsverfahren oder durch Spritzgießen zu neuen innovativen Produkten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ProCon GmbH durchgeführt. Stand der Technik war die Herstellung von Elastomeric Alloys (EA) im diskontinuierlichen Verfahren (Innenmischer). Technologische Schwierigkeiten treten in Innenmischern durch die hohen Dispersionstemperaturen gegenüber den maximal tolerierbaren Temperaturen der Vernetzungsmittel (110-120 Grad Celsius) auf. Der Vorteil der Extrusion ist die Absenkung der Massetemperatur während des Mischvorganges ist. Das kontinuierliche Einmischen flüssiger Mischungsbestandteile im Extruder ergibt, dass die Bedingungen (z.B. Ort der Zumischung, Gleichmäßigkeit der Verteilung, erforderlicher Einspritzdruck. Rückströmsicherheit) für das Einspritzen von Vernetzern entscheidend sind. Für die Realisierung des Extrusionsprozesses war die Ermittlung und Klassifizierung aller den Prozess der reaktiven Compoundierung beeinflussenden Prozessvariablen, deren Verknüpfungen und Korrelationen und die Bestimmung von Kriterien für die Optimierung des Prozesses selbst von entscheidender Bedeutung. Ausgehend von den die Prozesszielrichtung Optimierung des Prozesses selbst von entscheidender Bedeutung. Ausgehend von den die Prozesszielrichtung beeinflussenden Maschinenparametern und den technologischen Stellgrößen des Doppelschneckenextruders wurden die durch Variation dieser Prozessvariablen beeinflussbaren qualitativen und quantitativen Prozesszustände und Parameter betrachtet. Für die Herstellung von EA im Extrusionsverfahren sind die folgenden Verfahrensstufen erforderlich: - Plastifizieren des Polyolefins (PO) - Vorentgasen des PO (nur bei der Verwendung von Recyclaten) - Dispergieren des Gummimehls in die PO-Schmelze - Homogenisierung des PO/Gummimehl-Blends - Dispergieren der Reaktionskomponenten im Blend - Reaktionsprozess PO/Gummimehl - Entgasen flüchtiger Reaktionsprodukte. Je nach Prozesserfordernis können die Verfahrensstufen parallel oder nacheinander im Doppelschneckenprozessraum erfolgen. Dafür wurden fünf Prozessmodelle definiert. Es konnte der Nachweis erbracht werden, dass im kontinuierlichen Verfahren mied. die gleichen Eigenschaften bei gleichem Mischungsverhältnis der Ausgangsstoffe (Altgummimehl, PP-Granulat. Peroxid/flüssig) zu erzielen sind. Eine Wirtschaftlichkeitsabschätzung ergibt, dass eine großtechnische Umsetzung möglich ist (Vergleichsprodukt = TPE). Die größten wirtschaftlichen Effekte sind bei den Produktanwendungen zu erzielen, wo ein hoher Altgummimehlanteil Verwendung finden kann. Das erreichbare Kennwerteniveau der EA hängt stark vom eingesetzten Gummimehltyp ab. Bei Verwendung von Ganzreifenmehl ist ein deutlicher Abfall der mechanisch-physikalischen Kennwerte zu verzeichnen. Dies kann im wesentlichen auf den naturgemäß hohen Fremdstoffanteil (Stahlcord, textile Bestandteile) des Ganzreifenmehls zurückgeführt werden. Dieser Kennwerteabfall ist sowohl bei EA aus dem Innenmischer als auch bei extrudierten Compounds festzustellen und somit von der Mischtechnologie unabhängig. usw.