Die Firma Dow Deutschland Anlagengesellschaft mbH, Bützflether Sand 2, 21683 Stade, hat am 16.07.2024 die Erteilung einer Genehmigung für die Errichtung und den Betrieb einer An-lage zur Lagerung von Diphenylmethandiisocyanat (MDI) und weiterer fester und flüssiger Produkte am geplanten Anlagenstandort in 21683 Stade, Bützflether Sand 2, Gemarkung Stade, Flur 24, Flurstück 1/64, beantragt.
Das Projekt "Entwicklung von Verfahren zur Verminderung der Abgabe von flüchtigen organischen Säuren aus Buchen-MD, Teilvorhaben 3: Beschichtung der MDF und Prüfung der Beschichtungsqualität" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft. Es wird/wurde ausgeführt durch: B.S.-Bauprogramm GmbH.
Das Projekt "Entwicklung von Verfahren zur Verminderung der Abgabe von flüchtigen organischen Säuren aus Buchen-MD, Teilvorhaben 2: Aufschlussuntersuchungen und MDF-Herstellung im Pilotmaßstab" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft. Es wird/wurde ausgeführt durch: Institut für Holztechnologie Dresden gemeinnützige GmbH.
Das Projekt "Entwicklung von Verfahren zur Verminderung der Abgabe von flüchtigen organischen Säuren aus Buchen-MD" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft. Es wird/wurde ausgeführt durch: Georg-August-Universität Göttingen, Büsgen-Institut, Abteilung Molekulare Holzbiotechnologie und Technische Mykologie.
Das Projekt "Entwicklung von Verfahren zur Verminderung der Abgabe von flüchtigen organischen Säuren aus Buchen-MD, Teilvorhaben 1: Versuche zur Verminderung der Emission an flüchtigen organischen Säuren" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft. Es wird/wurde ausgeführt durch: Georg-August-Universität Göttingen, Büsgen-Institut, Abteilung Molekulare Holzbiotechnologie und Technische Mykologie.
Die Firma BASF Schwarzheide GmbH, Schipkauer Straße in 01987 Schwarzheide beantragt die Genehmigung nach § 4 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BlmSchG), auf dem Grundstück Schipkauer Straße 1 in 01986 Schwarzheide in der Gemarkung Schwarzheide, Flur 6, Flurstück 470 eine Anlage zur Herstellung von Polyurethanformteilen sowie ein Diphenylmethandiisocyanat-Lager (MDI-Lager) zu errichten und zu betreiben. Die Anlage zur Herstellung von Polyurethanformteilen ist der Nummer 5.11 V nach Anhang 1 der Vierten Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen - 4. BImSchV) zuzuordnen, sie ist nicht in Anlage 1 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG) aufgeführt. Das MDI-Lager ist der Nummer 9.3.2 V des Anhangs 1 der 4. BImSchV zuzuordnen. Weiterhin handelt es sich um ein Vorhaben nach Nummer 9.3.3 S der Anlage 1 des UVPG. Nach § 7 Absatz 2 UVPG war für das beantragte Vorhaben (MDI-Lager) eine standortbezogene Vorprüfung durchzuführen. Die Feststellung erfolgte nach Beginn des Genehmigungsverfahrens auf der Grundlage der vom Vorhabenträger vorgelegten Unterlagen sowie eigener Informationen. Im Ergebnis dieser Vorprüfung wurde festgestellt, dass für das oben genannte Vorhaben keine UVP-Pflicht besteht.
Das Projekt "Erhöhung der Festigkeiten und der Feuerbeständigkeit von Leichtbau-Holzwerkstoffen durch Basaltinlays und mineralische Bindemittel" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft. Es wird/wurde ausgeführt durch: Georg-August-Universität Göttingen, Burckhardt Institut, Abteilung Holzbiologie und Holzprodukte.Ziel des geplanten Projektvorhabens ist die Optimierung der Festigkeiten und der Feuerbeständigkeit rohdichtereduzierter einschichtiger und dreischichtiger Spanplatten und Oriented Strand Boards (OSB) für den Bausektor und die Verpackungsindustrie. Durch den Einsatz geeigneter Matten (Inlays) auf Basaltbasis sollen die für den Bausektor notwendigen Mindestanforderungen an die Festigkeit (insbesondere der Biegefestigkeit) trotz reduzierter Rohdichten erfüllt werden. Spanplatten und OSB für den Bausektor werden größtenteils mit polymerem Diphenylmethandiisocyanat (pMDI), Phenol-Formaldehyd-Harzen (PF-Harz) oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harzen (MUF-Harz) gebunden, um eine entsprechende Wasserbeständigkeit der Werkstoffe zu gewährleisten. Für die Erreichung hoher Festigkeitswerte ist eine gute Anbindung der Bindemittel an die Basaltfasermatten und damit eine feste Einbindung der Basaltfasermatten in den Werkstoffverbund notwendig. Um dies zu erreichen, sollen die Oberflächen der Basaltfasermatten modifiziert werden. Dazu werden vor allem Silanverbindungen und Kieselsole eingesetzt. Der zweite Aspekt dieses Forschungsvorhabens betrifft die Optimierung der Feuerbeständigkeit von Holzwerkstoffen, die in vielen Bereichen des Bausektors gewährleistet werden, muss. Für diesen Forschungsansatz sollen alternative Klebstoffe auf Mineralbasis (Wasserglas, Kieselsole, Carbonate), die einen entsprechenden Feuerschutz bieten, entwickelt und in Kombination mit den typischen Bindemitteln (Isocyanat, PF-Harz und MUF-Harz) eingesetzt werden. Die entwickelten Bindemittelsysteme werden dann auch für die Werkstoffe mit Basaltinlays angewandt. Die Festigkeitswerte, hygrischen Eigenschaften sowie das Brandverhalten der hergestellten Produkte werden nach Normverfahren der Industrie evaluiert.
Das Projekt "Verwendung gebrauchter Holzfaser- und Holzspanplatten als alternative Rohstoffe zur Herstellung quellungsarmer Holzfaserplatten durch eine neue innovative Technologie" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft. Es wird/wurde ausgeführt durch: Georg-August-Universität Göttingen, Büsgen-Institut, Abteilung Molekulare Holzbiotechnologie und Technische Mykologie.Ziel des Vorhabens ist es, aus gebrauchten Aminoplastharz- (UF-, MUF-Harz) gebundenen Span- und Faserplatten mit Hilfe einer innovativen Technologie quellungsarme Faserplatten herzustellen, wobei die neue Verfahrensweise integraler Bestandteil des Herstellungsprozesses von Holzfaserplatten ist. Hierzu sollen Gebrauchtplatten unter optimierten Bedingungen chemo-thermomechanisch (CTMP-Prozess) aufgeschlossen werden. Durch das CTMP-Verfahren werden erhebliche Anteile des Aminoplastharzes in den gebrauchten Span- und Faserplatten abgebaut, auch ein Teil des Lignins wird wasserlöslich. Die Abbauprodukte sollen in situ aktiv an der Entstehung der Faser-zu-Faserbindung in den neu herzustellenden Faserplatten beteiligt werden (Aktivierung des Eigenbindevermögens). Das Vorhaben stützt sich u.a. auf bisherige Arbeiten (FKZ 22038311), die gezeigt haben, dass die Eigenschaften von UF-Harz-gebundenen MDF durch geringfügige Zugabe des Bindemittels Diphenylmethandiisocyanat (PMDI) erheblich verbessert werden (Doppelbeleimungstechnologie).
Die Fa. ROMA KG betreibt an Ihrem Betriebsstandort in Burgau bereits eine baurechtlich genehmigte (Baugenehmigung B-2015-455) Lagerung für flüssiges Isocyanat (MDI) in einem ortsfesten Lagertank mit einer maximalen Lagermenge von 19,9 Tonnen (unter 16.100 Liter). Die Beschränkung der Lagermenge wird durch einen Füllstandsbegrenzer gewährleistet, der ein Erreichen von 20 Tonnen wirksam verhindert. Das Tanklager, in welchem sich der Lagertank für MDI befindet, ist ein baulich abgetrennter Raum der Produktionshalle „Werk III“. Der Tank befindet sich in einer Stahlwanne mit einem Auffangvolumen von 36.000 Litern. Nun ist beabsichtigt, die Füllstandsbegrenzung aufzuheben und das volle Lagervolumen des Tankbehälters auszuschöpfen. Demzufolge sollen in diesem Tank künftig 36 Tonnen (30.000 Liter) MDI gelagert werden. Sonstige Änderungen oder Maßnahmen sind weder erforderlich, noch vorgesehen. Die Befüllung des Tanks erfolgt ca. einmal monatlich mittels eines Lanklastzugs auf der nördlich an das Tanklager angebauten Tanktasse im Zeitraum zwischen 6:00 Uhr und 18:00 Uhr. Der Betankungsvorgang dauert rund 4 Stunden und wird mittels einer Befüllpumpe, die im Tankraum untergebracht ist, bewerkstelligt. Währenddessen wird das Rolltor auf der Nordseite des Tanklagers ca. 15 cm hoch geöffnet sein, da sich die Anschlusskupplungen im Tanklagerraum befinden. Die Betankung erfolgt mittels Gaspendelung, d.h. die verdrängte Tankluft wird in den Tanklastzug zurückgeführt. Die Entnahme von MDI aus dem Lagertank erfolgt während des Zeitraums von 6:00 Uhr bis 22:00 Uhr mittels einer Entnahmepumpe, die im Tankraum situiert ist. Bei der Entnahme wird aus der Druckluftleitung Luft, die mittels Adsorptionstrockner getrocknet wird, in den Lagertank eingeleitet. Die Entnahme erfolgt i.d.R. automatisch bei entsprechender Anforderung aus der Produktion. Zum Zwecke der Wartung kann auch auf einen manuellen Entnahmebetrieb umgestellt werden.
Das Projekt "Untersuchungen zur Zerfaserung, Sichtung und Beleimung von Altpapiersortimenten im Trockenverfahren zur Erzeugung formaldehydfreier mitteldichter Faserplatten (MDF)" wird/wurde gefördert durch: Zentrales Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM). Es wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Dresden, Bereich Ingenieurwissenschaften, Institut für Naturstofftechnik, Professur für Holztechnik und Faserwerkstofftechnik.Trotz bereits existierender strenger Grenzwerte hinsichtlich der Abgabe von Formaldehyd aus Holzwerkstoffen fordern Verbraucherschützer eine weitere Minimierung der Formaldehyd(HCHO)-Emission aus Holzwerkstoffen bis hin zu Null-Formaldehyd-Produkten. Diese Forderung wird durch die seit Anfang 2016 in Kraft getretene neue Einstufung von HCHO in der EU als krebserzeugender Stoff noch verstärkt. Die Herstellung HCHO-freier Werkstoffe auf Basis von Lignocellulosen erfordert jedoch nicht nur den Einsatz HCHO-freier Bindemittel. Auf Grund des Holz-immanenten HCHOs ist derzeit lediglich eine 'HCHO-frei verklebte' aber keine gänzlich HCHO-freie MDF erzeugbar. Eine Erzeugung HCHO-freier MDF ist durch eine Substitution des Holzes durch Altpapier denkbar. Auf diese Weise sollen Altpapiersortimente zum Einsatz kommen, wie z. B. schwer zerfaserbare Altpapiere und Spezialpapiere und neue sekundäre Rohstoffquellen für die Werkstoffherstellung erschlossen werden, welche nicht in Konkurrenz zu den herkömmlich genutzten Altpapiersortimenten stehen. Ein bereits etabliertes HCHO-freies Klebstoffsystem ist das polymere Diphenylmethandiisocyanat (pMDI). Die höheren Materialkosten des pMDI können durch bessere Materialeigenschaften (z. B. höhere Feuchtbeständigkeit, bessere mechanische Eigenschaften) und deutlich geringere Einsatzmengen (ca. 1/4) kompensiert werden. Bisher kommt pMDI bereits in MDF für Spezialanwendungen zum Einsatz. Das Forschungsziel besteht in der Erarbeitung einer trockenen Zerfaserungstechnologie zur Aufbereitung von Altpapier zur Herstellung von formaldehydfreien MDF. Das beinhaltet die Entwicklung und Auslegung einer Wirbelstrommühle auf die Gegebenheiten der relevanten Altpapiersortimente und die kapazitiven Voraussetzungen sowie die Erprobung hinsichtlich der trockenen Zerfaserung von Altpapier unter Berücksichtigung der Zerfaserungsenergie und der resultierenden Altpapierfasereigenschaften (Faserkürzung, Zellwandschädigung, Anteil Stickies, etc.). Im Weiteren ist die Technologieentwicklung zur trockenen Separierung von Gut-, Füll- und Störstoffen zu berücksichtigen. Dieser Prozessschritt ist notwendig, da Altpapier zahlreiche Stör- und Fremdstoffe enthält, die entweder den Produktionsprozess oder die Eigenschaften der MDF stören. Da in MDF vorrangig die Faserpartikel für die Festigkeitseigenschaften verantwortlich sind, müssen Fein- und Füllstoffe sowie Faserfremdmaterialien abgetrennt werden, um die geforderten Eigenschaften zu erzielen. Die Trockenbeleimung der Altpapierfasern ist mittels Blenderbeleimung unter Variatiion des Anteils an Klebstoff (pMDl) vorgesehen. Durch Überprüfung der mechanisch-physikalischen Eigenschaften der labortechnisch dargestellten Altpapier-MDF werden die Eigenschaftsausprägung beeinflussenden Kenngrößen identifiziert und auf den Aufbereitungsprozess übertragen. (Text gekürzt)
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