Das Projekt "Teilvorhaben 6: Entwicklung des Dichtungssystems" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ziller GmbH & Co. Kommanditgesellschaft durchgeführt. Ziel des geplanten Projektes ist die Erarbeitung eines neuen Lagerungskonzeptes für hoch beanspruchte fettgeschmierte Wälzlager im Grenzreibungsgebiet. Neben einer deutlichen Standzeitverlängerung sollen eine Senkung des Schmierfettbedarfs und des Energieverbrauchs erreicht werden. Weiter soll für diese Bedingungen eine Verbesserung der Lebensdauerberechnung erreicht werden. Das Ziel soll durch eine Kombination aus konstruktiver / werkstofftechnischer Optimierung des Lager- / Dichtungssystems mit einem an die Beanspruchung angepassten Schmierstoffkonzept erreicht werden. Dieses erfolgt nach dem Prinzip der tribologischen Prüfkette durch Modellprüfungen, bauteilähnliche Prüfungen und einem Betriebsversuch. Zur Verbesserung der Lebensdauerberechnung werden ein Kontakt- sowie ein Schmierstoffmodell zur Berücksichtigung des Einflusses von Wasser entwickelt. Die Umsetzung der Ergebnisse erfolgt unmittelbar nach Projektende in Stranggießanlagen und kurzfristig in weiteren Produktionsbereichen der Stahlindustrie. Die beteiligten KMU und der Schmierstoffhersteller beabsichtigen die erzielten Ergebnisse schnellstmöglich zur Optimierung ihrer Produktpaletten für andere Anwendungen zu verwenden.
Das Projekt "Prozessketten orientierte Ermittlung der temperaturabhängigen Energieeinsätze und Abwärmepotentiale in der Gießereiindustrie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von IfG - Institut für Gießereitechnik gGmbH durchgeführt. Die Bundesregierung hat in ihrem Energiekonzept beschlossen, bis 2020 den Primärenergieverbrauch gegenüber 2008 um 20 Prozent und bis 2050 um 50 Prozent zu senken. Um dieses Ziel zu erreichen, ist unter anderem eine konsequente Erhöhung der Energieeffizienz in den energieintensiven Industrien, insbesondere in der Mineral- und Metallindustrie nötig. Eine Energieeffizienzerhöhg. ist nur durch eine Nutzung von Abwärme bzw. Rückgewinnung von Energie entlang der gesamten Prozessketten möglich. Dazu müssen die Potentiale, d.h. Zusammenhang zwischen Prozess-Wärmemengen und Temperatur bzw. Abwärmemengen und Temperatur, in den einzelnen Industriesekto. und -branchen bekannt sein. In der deutschen Gießereiindustrie wurden 2010 rund 12,6 TWh Gesamtenergie benötigt. Dabei wurden in den Eisen-, Stahl- u. Tempergießereien (EST) 40-45Prozent Strom, 25Prozent Koks und 20Prozent Erdgas sowie in den Nichteisen-Metallgießereien (NE) 45Prozent Strom und 50Prozent Erdgas eingesetzt. Hiervon wurden 60-70Prozent der Energie im eigentlichen Herstellungsprozess der Gussteile benötigt. Bisher ist der Zusammenhang zwischen Prozess-Wärmemengen und Temperatur bzw. Abwärmemengen und Temperatur entlang der verschiedenen Gussteil-fertigungsprozesse im EST- und NE-Sektor unbekannt. Somit sind die Potentiale (z.B. Energieeinsparung, Abwärme-nutzung, Einsatz regenerativer Brennstoffe und der Einsatz bekannter sowie zukünftiger Energierückgewinnungs-techniken) und damit die konsequente Energie-effizienzerhöhung entlang der Prozessketten nur sehr eingeschrängt möglich. Gleichzeitig sind aufgrund der fehlenden Daten Szenarien bezüglich zukünftiger Energieeinsatzmengen sowie Energieträger in der Branche nicht möglich. Zur Ermittlung der benötigten Daten und Informationen sollen entlang der wichtigsten Prozessketten im EST- und NE-Sektor folgende Informationen erhoben werden: 1. Energieträger, Energie- und Wärmemengen sowie Temperaturfenster für Prozessschritte (Form- und Kernherstellg., Schmelzprozess, Trocknen, Abkühlen usw.); 2. - 4. (Text gekürzt)
Das Projekt "Teilprojekt 5: Übergreifende Aspekte, Ressourceneffizienz" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ifeu - Institut für Energie- und Umweltforschung Heidelberg gGmbH durchgeführt. Ökol. Begleitforschung zum Bandgießverfahren von HSD-Stählen Im Rahmen dieses Projektes werden die Eingangsmaterialien definiert sowie Prozessgrenzen und Ressourcenströme erfasst. Eine Datenbank wird etabliert, die aus Daten und Informationen zu allen Abschnitten des Lebensweges von HSD-Stahl mit Bandgießverfahren besteht. Die ökologische Begleitforschung kann zu einem wirtschaftlichen Erfolg des Gesamtprojekts beitragen, weil sie ökologische Vor- und Nachteile bestimmter Entwicklungslinien rechtzeitig erkennen lässt und somit die volkswirtschaftlich vorteilhafteren Lösungen unterstützt.
Das Projekt "Teilprojekt 7: Weiterverarbeitung im Pilotmaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von BILSTEIN GmbH & Co. KG durchgeführt. Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahrens nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Weiterverarbeitung und Anwendung gegliedert. In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen (Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, etc.).In AP 3 (Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelteIm
Das Projekt "Teilvorhaben: Thermische Analyse des Erstarrungsprozesses von Gussteilen sowie deren mikrostrukturelle und mechanische Charakterisierung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Dresden, Institut für Werkstoffwissenschaft (IfWW), Professur für Werkstofftechnik durchgeführt. Im Rahmen dieses Forschungsvorhabens sollen ein Verfahren und ein Messsystem entwickelt werden, welche es ermöglichen, schon während des Schmelzprozesses zu erkennen, ob das Gussstück aus dieser Schmelze das geforderte hohe Qualitätsniveau erreichen wird. Bei gegenteiligen Anzeichen sollen dem Schmelzer Lösungswege zur Verbesserung der Schmelzqualität aufgezeigt werden. Dadurch sollen Gussstücke mit höchster und gleichbleibender Qualität erzeugt und Ausschuss beziehungsweise Nacharbeit dieser teuren Bauteile minimiert werden.
Das Projekt "Entwicklung einer integrierten Controllingkonzeption auf Basis prozessorientierter Kostenrechnungssysteme unter Beruecksichtigung optimierter Stoff- und Energiestroeme in Eisen-, Stahl- und Tempergiessereien" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Duisburg-Essen, Campus Essen, Lehrstuhl für Betriebswirtschaftslehre, insbesondere Umweltwirtschaft und Controlling durchgeführt. Ziele des Verbundvorhabens sind: (a) ein prozessorientiertes Projekt-Controlling auf Basis eines Stoffstrom- und Energiemanagements zur technischen, oekonomischen und oekologischen Bewertung von Umweltinnovationen (technisch-organisatorische Massnahmen des nachhaltigen Wirtschaftens) und (b) die umweltschutzbezogene Erweiterung vorhandener Kostenrechnungssysteme in der Giesserei-Industrie als zentraler Baustein einer integrierten Controllingkonzeption, die sich mit ihren Koordinations- und Informationsaufgaben nicht nur auf Integrationsfelder im Unternehmen, sondern auch auf unternehmensuebergreifende Integrationsfelder - sowohl im Rahmen von Unternehmensnetzwerken (vernetzende Integration), z.B. mit Entsorgungs- und Verwertungspartnern als auch unter Einbeziehung aller Stakeholder (Stakeholder-orientierte Integration) - bezieht. Dieser Teilantrag bezieht sich auf die Entwicklung von Grundlagen des Referenzmodells, Anforderungsermittlung und Beschreibung theoretischer Grundlagen und Aufbereitung der Fallstudien.
Das Projekt "Klimaschutz: Verbundvorhaben Prozessverkürzung und CO2-Einsparung bei der Herstellung von Stahlbändern durch Industrialisierung der Bandgießtechnologie, TV1: Industrielle Umsetzung von Standzeit verbessernden Maßnahmen und Verbundkoordinierung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Krupp Thyssen Nirosta GmbH durchgeführt. Das Projekt leistet einen entscheidenden Beitrag zur großtechnischen Umsetzung der CO2-emissionsmindernden Bandgießtechnologie in der Stahlherstellung mit dem Potenzial, eine Verringerung des CO2-Ausstoßes um bis zu 80 Prozent zu erreichen. Hierzu stellt die Verlängerung der maximalen Gießlänge auf das Niveau der konventionellen Stranggießtechnologie eine wesentliche Voraussetzung dar. Als erfolgversprechende Ansätze haben sich die Standzeiterhöhung der Gießwalzenbeschichtung und der Arbeitswalzen herauskristallisiert. Zur Entwicklung einer neuen Gießrollenbeschichtung werden Voruntersuchungen, Labor- und Industriegießversuche durchgeführt. Zur Verringerung der Verschleißmechanismen im Walzprozess beim Bandgießen werden der Einsatz einer Arbeitswalzenschmierung und die Optimierung der Walzparameter numerisch und experimentell in Großversuchen verfolgt. Die erfolgreiche Umsetzung der hier zu bearbeitenden Entwicklungsansätze bietet die Chance, der Bandgießtechnologie zum Durchbruch zu verhelfe n und durch die beginnende Substitution der konventionellen Herstellungsverfahren eine deutliche Verringerung der CO2-Emissionen in der Stahlherstellung zu erreichen.
Das Projekt "Teilprojekt: 'Experimentelle Modellverifikation zur Optimierung von Tragwerkselementen aus Stahlguss'" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM), Abteilung 7 Bauwerkssicherheit, Fachgruppe 7.2 Ingenieurbau durchgeführt. Belastungsversuche an Knoten in Originalabmessung zur Ermittlung des Beanspruchzustandes. Anpassung und Optimierung von Rechenmodellen. Optimierung konstruktiver Details hinsichtlich Kraftfluss. Bewertung gießtechnologisch bedingter Unstetigkeiten. Optimierung der Krafteinleitungsbereiche im Hinblick auf Fügetechnik und Betriebsfestigkeit. Untersuchung des Einflusses herstellungsbedingter struktureller Imperfektionen. Untersuchung des Eigenspannungseinflusses auf das Tragverhalten des Bauteils. Ermittlung besonders aussagefähiger Messstellen im Hinblick auf Monitoring der Gesamtanlage. Statische Belastungsversuche bis 25 MN ein- oder mehrachsig. Bestimmung der Eigenspannung. Simulation des Ermüdungsverhaltens an versagekritischen Bauteilausschnitten in begleitenden Versuchen. Numerische Modelle zur Klärung von Detailproblemen der Versuchskonzeptionierung. Untersuchungen zur Sprödbruchneigung des Bauteils. Optimierung von konstruktiven Details sowie Materialeinsparung. Erkenntnisse über den Beanspruchungszustand. Bereitstellung von Daten zur Anpassung von Rechenmodellen. Verbesserung von Monitoringsystemen für Gesamtanlage. Bewertung der Lebensdauer und der Tragsicherheit.
Das Projekt "Entwicklung einer integrierten Controllingkonzeption auf Basis prozessorientierter Kostenrechnungssysteme unter Beruecksichtigung optimierter Stoff- und Energiestroeme in Eisen-, Stahl- und Tempergiessereien" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutscher Gießereiverband - Fachberatung Umweltschutz durchgeführt. Ziele des Verbundvorhabens sind: (a) ein prozessorientiertes Projekt-Controlling auf Basis eines Stoffstrom- und Energiemanagements zur technischen, oekonomischen und oekologischen Bewertung von Umweltinnovationen (technisch-organisatorische Massnahmen des nachhaltigen Wirtschaftens) und (b) die umweltschutzbezogene Erweiterung vorhandener Kostenrechnungssysteme in der Giesserei-Industrie als zentraler Baustein einer integrierten Controllingkonzeption, die sich mit ihren Koordinations- und Informationsaufgaben nicht nur auf Integrationsfelder im Unternehmen, sondern auch auf unternehmensuebergreifende Integrationsfelder - sowohl im Rahmen von Unternehmensnetzwerken (vernetzte Integration) als auch unter Einbeziehung aller Stakeholder (Stakeholder-orientierte Integration) - bezieht. Das Projekt wird in Zusammenarbeit mit der AROe W, dem Institut fuer Giessereitechnik (IfG), dem Lehrstuhl fuer Umweltwirtschaft und Controlling der Universitaet Essen und 10 Eisen-, Stahl- und Tempergiessereien durchgefuehrt. Als Projektkoordinator erfuellt der DGV eine Querschnittsfunktion und ist bei allen Arbeitsmodulen der dem Antrag beiliegenden Vorhabenbescheibung beteiligt.
Das Projekt "Teilprojekt 3: HSD-Stahl-Erzeugung bis zum Bauteil - Übertragung von Labor- auf Pilotmaßstab" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH durchgeführt. Ziel: Mittels Quantifizierung und Bewertung der Einsparungen im Produktlebenszyklus vom Erz bis zum Produktlebensende bzw. Recycling (Lifecycle Assessment) soll die Ressourceneffizienz mit dem Bandgießverfahren nachgewiesen werden. Auf der existierenden Anlage können Stähle im Labormaßstab bandgegossen werden. Um moderne Werkstoffe im industriellen Maßstab wettbewerbsfähig produzieren zu können, soll die Gießbreite von 300 mm (Labormaßstab) verbreitert werden. Diese Änderung (Upscaling) stellt erhebliche Anforderungen an die Anlagenentwicklung und somit ein besonderes technologisches Risiko dar. Die zu erzeugenden HSD-Stähle werden anschließend im Industriemaßstab weiterverarbeitet und von Automobilkunden im Hinblick auf Anwendung und Ressourcenschonung bewertet. Vorgehen: In AP 1 (Stahlerzeugung) soll eine Auswahl der Einsatzstoffe und der Prozessroute in Hinblick auf Produktqualität, Ressourceneffizienz und Wirtschaftlichkeit erfolgen. Im AP 2 (Bandgießen) werden die technischen Voraussetzungen für das Upscaling der Bandgießanlage geschaffen Schmelzenaufgabesystem, Inertisierung, ...). In AP 3(Weiterverarbeitung) werden Konzepte zur Weiterverarbeitung bis zum oberflächenveredelten Kaltband erstellt sowie Probebänder erzeugt. Das AP 4 (Anwendung) umfasst die Erstellung von Anwendbarkeitskonzepten und die Konstruktion von Beispielbauteilen und deren Erprobung. Arbeitspunktübergreifend wird die Energieeffizienz entlang der Prozesskette durchgehend bewertet. Das Projekt ermöglicht die Ressourcen schonende Herstellung von hochmanganhaltigen Stählen mit der Bandgießtechnologie im Industriemaßstab. Die Anwendung der Bandgießtechnologie eröffnet durch hohe Energieeffizienz Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Stahlherstellungsverfahren. Auf diese Art erzeugter HSD-Stahl ermöglicht insbesondere Automobilkunden neue Perspektiven in den Punkten Leichtbau und Crashsicherhei.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 17 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 17 |
| License | Count |
|---|---|
| offen | 17 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 17 |
| Englisch | 1 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Keine | 4 |
| Webseite | 13 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 12 |
| Lebewesen & Lebensräume | 11 |
| Luft | 10 |
| Mensch & Umwelt | 17 |
| Wasser | 3 |
| Weitere | 17 |