Gemeinsame Pressemitteilung mit dem Bundesumweltministerium Deutschland erreicht sein Kyoto-Ziel Der Gesamtausstoß aller Treibhausgase in Deutschland ist im Jahr 2008 gegenüber dem Vorjahr um fast 12 Millionen Tonnen gesunken; das ist ein Rückgang um 1,2 Prozent. Die Gesamtemissionen liegen bei 945 Millionen Tonnen CO2-Äquivalenten - und damit im Zielkorridor des Kyoto-Protokolls: Danach muss Deutschland seine jährlichen Treibhausgasemissionen im Durchschnitt der Jahre 2008 bis 2012 um 21 Prozent mindern (bezogen auf das Basisjahr 1990). Nach den jetzt vorliegenden Nahzeit-Prognosen des Umweltbundesamtes (UBA) hat Deutschland im Jahr 2008 bereits im ersten Jahr dieses Zielkorridors seine Verpflichtungen erfüllt und 23,3 Prozent Minderung erreicht. Bundesumweltminister Sigmar Gabriel: „Selbst wenn man unterstellt, dass vermutlich 1 bis 2 Prozentpunkte dieses Rückgangs der Wirtschaftskrise geschuldet sind, so belegen die neuen Zahlen doch, dass unsere Klimaschutzpolitik greift. Deutschland ist Vorreiter beim Klimaschutz und hat die Kyoto-Ziele bereits drei Jahre vor der Ziellinie erreicht. Um die nun bis 2020 notwendigen Minderungen zu erreichen, müssen wir den bewährten Kurs mit dem Ausbau der Erneuerbaren Energien und der Steigerung der Energieeffizienz fortsetzen und verstetigen.” Den größten Anteil am deutlichen Rückgang haben die Kohlendioxid-Emissionen: Sie sanken um 9,4 Millionen Tonnen (minus 1,1 Prozent). CO 2 trug 2008 etwa mit 88 Prozent zur deutschen Treibhausgasbilanz bei. „Grund für die geringeren CO 2 -Emissionen ist vor allem die gesunkene Nachfrage nach Stein- und Braunkohle. Gleichzeitig kamen vermehrt emissionsärmere Energieträger - wie Erdgas und zunehmend erneuerbare Energien - zum Einsatz”, sagte Prof. Dr. Andreas Troge, Präsident des Umweltbundesamtes ( UBA ). Er rief gleichzeitig dazu auf, mit dem Klimaschutz auch in der weltweiten Finanz- und Wirtschaftskrise nicht nachzulassen: „Wir sollten uns auf dem Erreichten nicht ausruhen: Gerade jetzt sollten wir uns fit für die Zukunft machen - und auf Techniken setzen, die die Klimagasemissionen weiter senken”, so Troge. Beachtlich ist, dass die CO 2 -Emissionen um 1,1 Prozent sanken, obwohl der Primärenergiever-brauch 2008 in Deutschland um etwa 1 Prozent stieg. Ursache ist ein starker Entkopplungstrend: Während mehr flüssige Brennstoffe - vor allem leichtes Heizöl - eingesetzt wurden, gab es vor allem gegen Jahresende deutliche Absatzrückgänge bei den übrigen Brennstoffen - wie Steinkohle und Braunkohle. Letztere verursachen höhere Treibhausgasemissionen. Unternehmen und Privathaushalte setzten Erdgas ein, um Strom zu erzeugen und Räume zu beheizen. Kohle spielte hingegen im Kraftwerkssektor und in der Eisen- und Stahlindustrie eine abnehmende Rolle: Der Einsatz von Steinkohle sank um rund 7 Prozent und der von Braunkohle um etwa 3,5 Prozent gegenüber 2007. Die CO 2 -Emissionen folgten diesem Trend: Zuwachs bei den Mineralölen 12,7 Millionen Tonnen, Rückgänge bei Erdgas (minus 1,8 Millionen Tonnen), bei Steinkohlen (minus 11,9 Millionen Tonnen) und bei Braunkohlen (minus 6,5 Millionen Tonnen CO 2 ). Der weitere Ausbau erneuerbarer Energieträger sorgte ebenfalls für Entlastung an der Klimafront. Sie ersetzen immer mehr klimaschädliche, fossile Energieträger. Erneuerbare Energien decken nun 7,4 Prozent des gesamten Primärenergieverbrauchs. Das ist ein Plus gegenüber 2007 von 7,3 Prozent. Die Gesamtemissionen an Methan blieben 2008 insgesamt unverändert. Die Abfallbehandlung senkte ihre Emissionen um fünf Prozent. In der Tierhaltung stiegen dagegen die Methanemissionen weiter an. Beim Lachgas - es entsteht vor allem in der Landwirtschaft und der chemischen Industrie - sanken die Emissionen gegenüber 2007 um fünf Prozent. Dies geht auf Minderungsanstrengungen in der chemischen Industrie zurück. Die Emissionen der fluorierten Klimagase, also Perfluorkohlenstoffe ( PFC ), Hexafluorkohlenstoffe (HFC) sowie Schwefelhexafluorid, entwickelten sich unterschiedlich: Bei PFC gab es weitere Emissionsminderungen - vor allem in der Aluminium- und Halbleitererzeugung - und damit einen erneuten Rückgang um 5,3 Prozent. Gestiegen sind dagegen die HFC-Emissionen (plus 4,5 Prozent) wegen des verstärkten Einsatzes in der Kälteerzeugung. Die Emissionen von Schwefelhexafluorid, einem Gas, das man zur Isolierung nutzt, stiegen - allerdings von einem ausgesprochen geringen Niveau - um 2,8 Prozent. Der Anstieg geht vor allem auf die zunehmende Entsorgung alter Schallschutzfenster zurück. Unsachgemäß entsorgt, kann das Glas brechen und Isoliergas unkontrolliert austreten. Die Berechnungen des UBA basieren auf Angaben der Veröffentlichungen zum „Energieverbrauch in Deutschland 2008” der Arbeitsgemeinschaft Energiebilanzen und zum „Bruttoinlandsprodukt 2008 für Deutschland” des Statistischen Bundesamtes sowie Verbandsinformationen und Expertenschätzungen. Das UBA ermittelte die Emissionen mit Hilfe vereinfachter Berechnungsverfahren. Aussagen zu den CO 2 -Emissionen der verschiedenen Emittentengruppen sind voraussichtlich erst nach Veröffentlichung detaillierter Angaben zum Energieverbrauch Mitte dieses Jahres möglich. Die detaillierten Ergebnisse der Treibhausgasemissionen werden erst Anfang 2010 veröffentlicht.
Niedrigster Stand seit 2005 - Emissionshandel bewährt sich auch in der Krise Die emissionshandelspflichtigen Anlagen in Deutschland haben im Jahr 2009 insgesamt 428,2 Millionen Tonnen klimaschädliches Kohlendioxid (CO2) ausgestoßen. Damit sind die Emissionen im Vergleich zum Vorjahr um 44,3 Millionen Tonnen CO2 oder 9,4 Prozent gesunken. Das ist der niedrigste Stand seit Einführung des Europäischen Emissionshandels im Jahr 2005. Die Anlagen im Emissionshandel haben damit 2009 erneut den größten Anteil an der absoluten Minderung der Treibhausgasemissionen in Deutschland. Der Emissionshandelssektor bestätigt so den Anfang März 2010 vom Umweltbundesamt (UBA) veröffentlichten Gesamttrend für Deutschland, wonach unter anderem die Finanz- und Wirtschaftskrise zum stärksten Rückgang der Klimagasemissionen seit Gründung der Bundesrepublik geführt hat. Auch im Emissionshandel beruht der größte Teil der Minderung auf Produktionsrückgängen infolge des konjunkturellen Abschwungs im Jahr 2009. Die einzelnen Branchen sind aber nicht gleich stark betroffen. Für den überwiegenden Teil der industriellen Anlagen bedeutet dies, dass sie ihre Jahresemissionen 2009 mit den bereits Ende Februar 2009 kostenlos zugeteilten und ausgegebenen Zertifikaten vollständig ausgleichen können. „Daher besteht derzeit eine geringe Nachfrage nach Emissionszertifikaten, was sich auch im gegenwärtig moderaten Preis von 13 Euro pro Zertifikat widerspiegelt. Dies kommt den Anlagenbetreibern zugute, die für die Abgabe noch zukaufen müssen. Hierin liegt einer der großen Vorteile des Emissionshandels als marktwirtschaftliches Instrument: Er entlastet die Wirtschaft in der Krise ohne die zuvor festgelegten Klimaziele zu gefährden“, so Dr. Hans-Jürgen Nantke, Leiter der Deutschen Emissionshandelsstelle (DEHSt) im UBA . „Der Emissionshandel hatte selbst in der Krise keine nachteiligen Effekte auf Beschäftigung und Wachstum, sondern hat systemgerecht reagiert.“ Obwohl in den meisten Branchen konjunkturbedingt die Emissionen sanken, gibt es in allen Tätigkeitsfeldern Anlagen mit Mehr- und Minderemissionen gegenüber dem Vorjahr. Beispielsweise haben 225 von 532 Großfeuerungsanlagen, die im Jahr 2009 gut 101 Millionen Tonnen CO 2 ausstießen, ihre Emissionen gegenüber dem Vorjahr gesteigert - insgesamt um 11,2 Millionen Tonnen CO 2 . Im Einzelnen: Die größte absolute Minderung erbringt der Energiesektor: Die Emissionen der Großkraftwerke sanken aufgrund verminderter Auslastung um knapp 30 Millionen Tonnen CO 2 oder acht Prozent. Das ist die größte absolute Minderung in einer Branche. Bei kleineren Energieanlagen ist der relative Rückgang ähnlich minus sechs Prozent, die absolute Absenkung mit knapp 0,4 Millionen Tonnen aber geringer. In der Eisen- und Stahl-Industrie und den Kokereien sanken die CO 2 -Emissionen um 8,5 Millionen Tonnen, das sind 25 Prozent weniger als im Vorjahr und damit die größte relative Minderung überhaupt. Dabei sind die ebenfalls rückläufigen Emissionen aus der Verwertung von Kuppelgasen überwiegend den Energieerzeugern zugerechnet. Auch in der mineralverarbeitenden Industrie sind die Rückgänge erheblich, wenn auch geringer als in der Stahlindustrie. Bei der Zementherstellung wurde knapp 1,7 Million Tonnen Kohlendioxid, also acht Prozent, weniger emittiert. Die Herstellung von Branntkalk leidet unter dem Absatzrückgang bei der Stahlindustrie, entsprechend gingen die Emissionen hier um 1,8 Millionen Tonnen Kohlendioxid oder 22 Prozent zurück. Der relative Rückgang der Emissionen in der Glasindustrie beläuft sich auf nur acht Prozent, absolut sind dies 0,3 Millionen Tonnen CO 2 . In der Keramikbranche sind die Produkte unterschiedlich stark von der Konjunktur betroffen: zum einen die Ziegelindustrie durch die stetig rückläufige Bautätigkeit, zum anderen die Industriekeramik, die teilweise von der Entwicklung in der Stahlbranche abhängig ist. Auch hier ist ein Rückgang von 16 Prozent der Emissionen sicher überwiegend ein Abbild der Konjunktur als das Ergebnis klimaschonender Maßnahmen. Bei der Herstellung von Zellstoff und Papier ist der Rückgang mit 9,5 Prozent geringer und könnte sowohl mit Energieeinsparungen als auch geringerer Produktion erzielt worden sein. Die Gesamtemissionen der Raffinerien blieben auf dem Niveau des Vorjahres. Die Ursache liegt vermutlich darin, dass einige Betreiber versucht haben, durch Vollauslastung und damit verbundene Kostendegression Marktanteile zu gewinnen oder zu halten, um so die konjunkturelle Flaute zu überbrücken. Das nationale Budget des Emissionshandelssektors für die Handelsperiode 2008-2012 beträgt jährlich 451,86 Millionen Emissionszertifikate. Davon hat die DEHSt rund 390 Millionen Zertifikate kostenlos an die Anlagen ausgegeben. Unter Berücksichtigung der rund 41 Millionen Zertifikate, die zusätzlich jährlich versteigert werden, entspricht die aus dem deutschen Budget im Markt verfügbare Menge von circa 431 Millionen Zertifikaten etwa der gesamten Jahresemission in 2009 von gut 428 Millionen Tonnen CO 2 . Damit ist der Emissionshandelssektor in Deutschland im europäischen Markt eher Verkäufer als Käufer. Wird hierbei noch die Nutzung von Zertifikaten aus internationalen Klimaschutzprojekten (CDM für Projekte zwischen Industriestatten und Entwicklungsländern - JI für Projekte zwischen Industriestaaten) berücksichtigt, ergibt sich für Deutschland ein leichter Überschuss. Insgesamt sind Betreiber von 1654 Anlagen der Energiewirtschaft und der emissionsintensiven Industrie in Deutschland verpflichtet, die Emissionen jährlich zu melden. Bis zum 30. April 2010 müssen diese Betreiber die entsprechende Zertifikatsmenge bei der DEHSt abgeben und damit die Emissionen ihrer Anlagen im Jahr 2009 ausgleichen. Die Meldungen der emissionshandelspflichtigen Unternehmen für 2009 sind dem UBA bis zum 31. März 2010 übermittelt worden. Das UBA hat mit der Prüfung der zu Grunde liegenden Emissionsberichte der Unternehmen begonnen. Detaillierte Auswertungen zu den Kohlendioxid-Emissionen des Emissionshandelssektors stellt das UBA in Kürze im Internetportal der DEHSt bereit. Die geprüften Emissionen sowie die Abgaben jeder einzelnen Anlage sind ab 15. Mai 2010 in den öffentlichen Berichten des Registers einsehbar.
Wirkung vor allem im Energiesektor 2020 emittierten die 1.817 im Europäischen Emissionshandelssystem (EU-ETS) erfassten stationären Anlagen in Deutschland rund 320 Millionen Tonnen Kohlendioxid-Äquivalente (CO₂-Äq). Dies entspricht einem Rückgang um 12 Prozent gegenüber 2019 und einem Rückgang um 33 Prozent gegenüber 2013, dem ersten Jahr der dritten Handelsperiode. Das berichtet die Deutsche Emissionshandelsstelle (DEHSt) im Umweltbundesamt (UBA) ausführlich in ihrem aktuellen Bericht über die Treibhausgasemissionen der emissionshandelspflichtigen stationären Anlagen und im Luftverkehr für Deutschland im Jahr 2020 (VET-Bericht 2020). Der Rückgang der Emissionen geht maßgeblich auf Minderungen in der Energiewirtschaft zurück. Aufgrund der konjunkturellen Lage durch die COVID-19-Pandemie gingen auch die Emissionen der energieintensiven Industrie das zweite Mal im Verlauf der dritten Handelsperiode zurück. Dirk Messner, Präsident des UBA : „Wir haben 2020 erneut einen großen Schritt beim Klimaschutz geschafft. Der relative Rückgang der Emissionen im Emissionshandelssektor fällt wie schon in den letzten Jahren deutlich stärker aus als der Rückgang der nationalen Gesamtemissionen. In diesem besonderen Jahr macht sich der Pandemie-Effekt bemerkbar und insbesondere im Bereich der Industrieanlagen dürfte der Emissionsrückgang nicht nachhaltig sein. Hier brauchen wir dringend weitere Anstrengungen und eine anspruchsvolle Dekarbonisierungsstrategie. Dass Klimapolitik bereits wirkt, zeigt sich vor allem im Energiesektor, wo der Kohleausstieg sehr gut vorankommt. Hier macht sich auch die Reform des Europäischen Emissionshandels aus dem Jahr 2018 bemerkbar, die zu deutlich höheren CO₂-Preisen geführt hat. Dieser Erfolg macht Mut für die große Aufgabe, den Emissionshandel an dem neuen europäischen Klimaschutzziel für 2030 auszurichten." Jürgen Landgrebe, Leiter des Fachbereichs V Klimaschutz, Energie, Deutsche Emissionshandelsstelle: „Mit dem Ende der dritten Handelsperiode des Emissionshandels in 2020 haben wir in den einbezogenen Sektoren auf europäischer Ebene eine Minderung von rund 43 Prozent gegenüber dem Basisjahr 2005 erreicht. Das aktuelle Emissionsniveau entspricht bereits der geltenden Zielvorgabe für 2030. Dies unterstreicht den großen Spielraum für eine Ambitionssteigerung im EU-ETS. Wir müssen jetzt entschieden handeln und die Emissionsobergrenzen im EU-ETS für den Zeitraum bis 2030 schnell und deutlich absenken. Dann kann und wird der Emissionshandel zum zentralen Eckpfeiler der europäischen Klimapolitik in dieser für den Klimaschutz entscheidenden Dekade.“ Energie: Im Jahr 2020 gingen die Emissionen der deutschen Energieanlagen im Vergleich zum Vorjahr um etwa 15 Prozent auf 207 Millionen Tonnen Kohlendioxid zurück. Damit beschleunigte sich der relativ starke Rückgang der Emissionen in der Energiewirtschaft aus dem Vorjahr weiter. Maßgeblich für den Rückgang waren die in 2020 abnehmenden Stein- und Braunkohleemissionen. Die Anteile von Braunkohle und Erdgas an der Bruttostromerzeugung Deutschlands lagen gemäß Daten der AG Energiebilanzen 2020 erstmals gleichauf bei 16 Prozent, während Steinkohle nur noch einen Anteil von etwa 7 Prozent hatte. Industrie: Die Emissionen der energieintensiven Industrie in Deutschland fielen gegenüber dem Vorjahr um 5 Prozent auf 114 Millionen Tonnen CO₂-Äq. Damit sanken die Emissionen seit Beginn der dritten Handelsperiode zum zweiten Mal in Folge deutlich. Die größten Rückgänge erfolgten in der Eisen- und Stahlindustrie mit minus 12 Prozent, gefolgt von Industrie- und Baukalk mit minus 7 Prozent. In den übrigen Branchen (Papier- und Zellstoffindustrie, Nichteisenmetallindustrie, Raffinerien) lagen die Rückgänge bei minus 2 bis minus 3 Prozent. Die Emissionsrückgänge korrespondieren in den genannten Branchen vor allem mit den rückläufigen Produktionsmengen gegenüber den Vorjahren. Die Emissionen der Anlagen zur Zementklinkerherstellung blieben hingegen wie auch in 2019 in etwa unverändert. Dies gilt auch für die Emissionen der chemischen Industrie. Emissionen im Luftverkehr: Die Emissionen der von Deutschland verwalteten Luftfahrzeugbetreiber betrugen in 2020 etwa 4 Millionen Tonnen Kohlendioxid. Dies entspricht einem Rückgang im Vergleich zum Vorjahr um 58 Prozent. Zurückzuführen ist das auf den starken Rückgang von Flügen infolge der Covid-19-Pandemie. Deutschland und Europa: Die Emissionen aller am EU-ETS teilnehmenden Anlagen (in den 27 EU Mitgliedstaaten und Großbritannien, Island, Liechtenstein, Norwegen) sanken 2020 in ähnlichem Maße wie in Deutschland: Nach Angaben der Europäischen Kommission gingen die Emissionen in 2020 um 11 Prozent gegenüber dem Vorjahr zurück und beliefen sich auf rund 1,33 Milliarden Tonnen CO₂-Äq. Ursächlich für diese Entwicklung war wie in Deutschland vor allem ein Rückgang der Emissionen bei der Stromerzeugung (EU-weiter Rückgang um rund 15 Prozent), wenngleich auch Emissionen der Industrieanlagen pandemiebedingt um 7 Prozent zurückgingen. Gegenüber 2005 sind die EU-ETS-Emissionen europaweit um rund 43 Prozent und damit noch stärker zurückgegangen als in Deutschland mit etwa 38 Prozent. Das Europäische Klimaziel für die vom EU-ETS umfassten Bereiche, minus 21 Prozent im Jahr 2020 gegenüber 2005, wird damit deutlich übererfüllt. Das aktuelle Emissionsniveau entspricht bereits der aktuell geltenden Zielvorgabe für 2030, was den großen Spielraum für eine Ambitionssteigerung im EU-ETS deutlich unterstreicht. Emissionshandel und Gesamtemissionen: Der relative Rückgang der Emissionen im Emissionshandelssektor fällt stärker aus als der Rückgang der gesamten deutschen Treibhausgasemissionen. Die Vorjahresschätzung des UBA vom März weist einen Rückgang von rund 70 Millionen Tonnen CO₂-Äq bzw. 8,7 Prozent aus. Mit den aktuellen Angaben der DEHSt ist eine vorläufige Berechnung der deutschen Emissionen außerhalb des EU-ETS für 2020 möglich. Demnach haben die deutschen Emissionen innerhalb des Europäischen Lastenteilungsverfahrens die zugewiesenen Emissionsrechte in 2020 um rund 7,4 Millionen Tonnen CO₂-Äq überschritten. Das kumulative Defizit über den Gesamtzeitraum 2013 bis 2020 beträgt voraussichtlich ca. 22,3 Mio. t CO₂. Die europäische Lastenteilungsentscheidung (ESD) ermöglicht den Mitgliedstaaten, ein Defizit durch Zukauf von Emissionsrechten auszugleichen (Flexibilitätsmechanismus). Deutsche Emissionshandelsstelle (DEHSt): Die DEHSt ist die nationale Behörde für die Umsetzung des EU-ETS. Zu ihren Aufgaben gehören die Zuteilung und Ausgabe kostenloser Emissionsberechtigungen, die Prüfung der Emissionsberichte und der Überwachungspläne sowie die Verwaltung von Konten im EU-Emissionshandelsregister. Sie steuert die Auktionen und informiert die Öffentlichkeit und Marktteilnehmer über die Versteigerungsergebnisse. Sie ist zudem zuständig für die administrativen Belange bei der Nutzung der projektbasierten Mechanismen, Joint Implementation und Clean Development Mechanism. Die DEHSt ist zudem die nationale Bewilligungsbehörde für die Zahlung von Beihilfen für stromintensive Unternehmen zur Kompensation indirekter CO₂-Kosten (Strompreiskompensation). Die DEHSt ist außerdem zuständig für die Umsetzung des 2021 gestarteten nationalen Emissionshandels für Brennstoffe.
CO2-Emissionen 2010 steigen bei ausgezeichneter Konjunktur nur moderat Mit 454 Millionen Tonnen Kohlendioxid (CO2) haben die rund 1.630 emissionshandelspflichtigen Energie- und Industrieanlagen in Deutschland 2010 rund sechs Prozent mehr klimaschädliches CO2 ausgestoßen als im wirtschaftlich schwachen Vorjahr. Die Emissionen liegen aber unter dem Ausstoß von 2008, so dass sich die Emissionsminderung in der zweiten Handelsperiode insgesamt fortsetzt. Den größten absoluten Anstieg an Emissionen verzeichnen die Energieanlagen mit 18 Millionen Tonnen auf aktuell 356 Millionen Tonnen CO 2 pro Jahr. Das entspricht einem Anstieg von rund fünf Prozent gegenüber 2009. Die Energiewirtschaft kann diese Emissionsmenge mit ihren kostenlosen Zuteilungen nicht komplett ausgleichen. Die Unternehmen haben die Wahl, zusätzliche Zertifikate zu ersteigern oder an der Börse und von anderen Unternehmen zu kaufen. Mit Ausnahme weniger Branchen nahm der CO 2 -Ausstoß in allen Industriezweigen zu. So folgten die Emissionen der Eisen- und Stahlindustrie dem konjunkturellen Trend: Im Vergleich zum konjunkturschwachen Vorjahr wuchs der CO 2 -Ausstoß um 6,5 Millionen Tonnen oder 26 Prozent. Dennoch blieb die Stahlindustrie 2,0 Millionen Tonnen unter ihrem Emissionsniveau im Jahr 2008. Insgesamt liegen die CO 2 -Emissionen von 454 Millionen Tonnen über den im Jahr 2010 an die Unternehmen ausgegebenen 437 Millionen Zertifikaten. Hiervon wurden 396 Millionen kostenlos ausgegeben und 41 Millionen versteigert. Die fehlende Zertifikatsmenge zwischen ausgegebenen Emissionsberechtigungen und den tatsächlichen CO 2 -Emissionen in 2010 muss von den Unternehmen am Markt erworben werden. Der aktuelle Zertifikatspreis liegt bei rund 17 Euro. Damit schafft der Emissionshandel einen starken Anreiz für die deutsche Energiewirtschaft und die energieintensive Industrie, in klimaschonende Minderungsmaßnahmen zu investieren. Dieser Anreiz wird sich in Zukunft weiter verstärken, da das Gesamtangebot an Emissionszertifikaten (Cap) in der dritten Handelsperiode 2013-2020 sinkt - gemessen ab 2010 jährlich um 1,74 Prozent. Das jährliche Budget, das Deutschland im Rahmen der laufenden zweiten Handelsperiode zugewiesen wurde, beträgt 452 Millionen Tonnen. „In der dritten Handelsperiode gelten für die Vergabe der Zertifikate neue Regeln: Der Stromsektor muss seinen Bedarf vollständig am Markt oder bei Versteigerungen decken, die Industrie erhält kostenlose Zertifikate nur noch auf der Basis anspruchsvoller Benchmarks. Damit wird der Anreiz für Investitionen in klimaschonende Technologie in allen Sektoren weiter verstärkt und der Emissionshandel insgesamt effizienter“, erklärt Dr. Hans-Jürgen Nantke, Leiter der Deutschen Emissionshandelsstelle (DEHSt) im Umweltbundesamt. Bis zum 30. April 2011 haben die Anlagenbetreiber Zeit, die entsprechende Zahl an Zertifikaten zum Ausgleich ihrer tatsächlichen Emissionen abzugeben. Die DEHSt prüft derzeit die Emissionsberichte 2010 und wird die ausführliche Auswertung der Ergebnisse Mitte Mai 2011 veröffentlichen. Die Deutsche Emissionshandelsstelle im Umweltbundesamt ist die nationale Behörde für die Umsetzung des europaweiten Emissionshandels für stationäre Anlagen sowie für den Luftverkehr. Zu ihren Aufgaben gehören die Zuteilung und Ausgabe der Emissionsberechtigungen, die Prüfung der Emissionsberichte sowie die Führung des Emissionshandelsregisters. Sie ist zudem zuständig für die Verwaltung der projektbasierten Mechanismen Joint Implementation und Clean Development Mechanism.
Emissionsfaktoren bedeutsamer Emittentengruppen der Eisen- und Stahlindustrie werden vom Umweltbundesamt ( UBA ) seit dem Jahr 1990 im “zentralen System Emissionen“ (ZSE) erfasst. Die Daten aus dem ZSE werden vom UBA zur Berechnung von Emissionsinventaren genutzt. Sie dienen insbesondere zur Erstellung von Prognosen, Emissionsberechnungen anderer Einrichtun-gen sowie zur Bewertung möglicher Minderungsmaßnahmen. Hierdurch wird es möglich, zukünf-tige Problem- und Handlungsfelder besser zu identifizieren und zu bewerten.
Brennen von Kalk (Drehrohröfen). Unter dem Prozess des Kalkbrennens versteht man die Zersetzungsreaktion des Kalksteins durch die Zufuhr thermischer Energie: CaCO3 => CaO + CO2. In der Technik wird die Zersetzung bei 900-1100°C durchgeführt. Das Brennen des Kalks kann in verschiedenen Formen von Öfen erfolgen. Dabei gibt es vier Haupttypen, deren Anteile nach einer Umfrage des Bundesverbandes der deutschen Kalkindustrie folgendermaßen anzunehmen sind: Tab.: Ungefährer Anteil einzelner Ofentypen zur Branntkalkherstellung (BdK 1995). Ofentyp Mengenanteil in % Schachtofen 30 Ringschachtofen 30 Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativofen (GGR-Ofen) 25 Drehrohrofen 15 Die in dieser Bilanz genutzten Daten beziehen sich auf den Brennprozess in einem Drehrohrofen. Im Vergleich zu den meisten Schachtöfen zeichnet sich der Drehrohrofen durch einen höheren Energieverbrauch aus. Ein Drehrohrofen kann prinzipiell mit Gas, Öl und festen Brennstoffen befeuert werden. Je nach Brennstoff variiert der Energiebedarf der Drehrohröfen von 8400 MJ/t Branntkalk für die einfachsten gasbefeuerten Öfen bis zu 5050 MJ/t Branntkalk für die komplexeren kohle-befeuerten Einheiten (Ullmann 1990). Im Vergleich zu den Schachtöfen ist es einfacher - auch bei hohem Schwefelgehalt der Brennstoffs (Kohle) - einen Kalk mit geringerem Schwefelgehalt herzustellen, wie er zum Beispiel für die Stahlindustrie gebraucht wird, wo er unter anderem dazu eingesetzt wird, um das Eisen zu entschwefeln, bevor es in den Hochofen gelangt. In GEMIS wird ein Drehrohrofen bilanziert, der nach #1 einen Energiebedarf von 5200 MJ/t Branntkalk hat. Die Quelle in #1 ist eine amerikanische Studie aus dem Jahre 1987, wobei angenommen wird, daß der Wert örtlich wie zeitlich übertragbar ist. In dieser Studie wird angesetzt, daß der bilanzierte Drehrohrofen mit Steinkohle befeuert wird. Massenbilanz: Pro Tonne stückigen Branntkalks müssen 1755 kg Ofenstein in den Brennprozess eingebracht werden (Scholz 1994).Weitere Hifs- oder Betriebsstoffe werden nicht benötigt. Der enorme Massenverlust kommt dadurch zustande, daß gemäß der oberen Reaktionsgleichung ein Teil des Kalksteins als CO2 den Prozeß über den Gaspfad verläßt. Energiebedarf: Für das Brennen einer Tonne Kalks im bilanzierten Drehrohrofen werden 5200 MJ/t benötigt (#1). Als Brennstoff wird Steinkohle verwendet. Diese Annahmen decken sich mit denen von Merten für einen Drehrohrofen (#2). Neben dem Brennstoffbedarf besteht für den Betrieb des Ofens noch ein Strombedarf von ca. 130 MJ/t Branntkalk (#2). Prozessbedingte Luftemissionen: Als prozessbedingte Luftemissionen sind im Prozeß des Kalkbrennens die CO2-Emissionen zu bilanzieren, die bei der sog. Entsäuerung des Kalks auftreten. Die Ofensteinmasse enthält 767 kg gebundenes Kohlendioxid von denen während des Brennprozesses 755 kg/t Branntkalk freigesetzt werden (Scholz 1994). Die Differenz verbleibt weiterhin gebunden im Branntkalk. Der Wert von Scholz stimmt exakt mit dem Wert überein, den das UBA als materialbedingte Prozeßemissionen angibt. Das UBA gibt weiterhin einen Wert für Staub an, den es mit 0,17 kg/t Branntkalk quantifiziert (UBA 1996). Auch dieser Wert wird in GEMIS bernommen. Die brennstoffbedingten Prozessemissionen lassen sich nicht einfach über eine Verbrennungsrechnung zur Bereitstellung einer bestimmten Prozesswärme berechnen. Vielmehr sind die spezifischen Bedingungen der Verbrennung bei der Branntkalkherstellung wichtig. Das UBA gibt für verschiedene Brennstoffe Emissionskennziffern an. Diese sind für Steinkohle in der folgenden Tabelle wiedergegeben: Tab.: Brennstoffbedingte Prozeßemissionen bei der Branntkalkherstellung in steinkohlebefeuerten Schachtöfen (UBA 1996). Schadstoff Emissionen in kg/TJ Emissionen in kg/t Branntkalk CO2 94000 479,4 CO 6000 30,6 CH4 15 0,0765 NMVOC 15 0,0765 NOx 155 0,7905 N2O 4,0 0,0204 SO2 33 0,1683 Staub 0 0 Die gesamten Emissionsfaktoren ergeben sich durch Addition der materialbedingten und brenstoffbedingten Emissionsfaktoren. Wasserinanspruchnahme: Direkt im Prozess des Kalkbrennens wird kein Wasser in Anspruch genommen. Abwasserinhaltsstoffe: In dem beschriebenen Prozess wird kein belastetes Abwasser bilanziert. Reststoffe: Es fallen keine Reststofe an, die nicht wieder innerhalb der Systemgrenzen verwertet werden können. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 57% Produkt: Baustoffe
Brennen von Kalk (Drehrohröfen). Unter dem Prozess des Kalkbrennens versteht man die Zersetzungsreaktion des Kalksteins durch die Zufuhr thermischer Energie: CaCO3 => CaO + CO2. In der Technik wird die Zersetzung bei 900-1100°C durchgeführt. Das Brennen des Kalks kann in verschiedenen Formen von Öfen erfolgen. Dabei gibt es vier Haupttypen, deren Anteile nach einer Umfrage des Bundesverbandes der deutschen Kalkindustrie folgendermaßen anzunehmen sind: Tab.: Ungefährer Anteil einzelner Ofentypen zur Branntkalkherstellung (BdK 1995). Ofentyp Mengenanteil in % Schachtofen 30 Ringschachtofen 30 Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativofen (GGR-Ofen) 25 Drehrohrofen 15 Die in dieser Bilanz genutzten Daten beziehen sich auf den Brennprozess in einem Drehrohrofen. Im Vergleich zu den meisten Schachtöfen zeichnet sich der Drehrohrofen durch einen höheren Energieverbrauch aus. Ein Drehrohrofen kann prinzipiell mit Gas, Öl und festen Brennstoffen befeuert werden. Je nach Brennstoff variiert der Energiebedarf der Drehrohröfen von 8400 MJ/t Branntkalk für die einfachsten gasbefeuerten Öfen bis zu 5050 MJ/t Branntkalk für die komplexeren kohle-befeuerten Einheiten (Ullmann 1990). Im Vergleich zu den Schachtöfen ist es einfacher - auch bei hohem Schwefelgehalt der Brennstoffs (Kohle) - einen Kalk mit geringerem Schwefelgehalt herzustellen, wie er zum Beispiel für die Stahlindustrie gebraucht wird, wo er unter anderem dazu eingesetzt wird, um das Eisen zu entschwefeln, bevor es in den Hochofen gelangt. In GEMIS wird ein Drehrohrofen bilanziert, der nach #1 einen Energiebedarf von 5200 MJ/t Branntkalk hat. Die Quelle in #1 ist eine amerikanische Studie aus dem Jahre 1987, wobei angenommen wird, daß der Wert örtlich wie zeitlich übertragbar ist. In dieser Studie wird angesetzt, daß der bilanzierte Drehrohrofen mit Steinkohle befeuert wird. Massenbilanz: Pro Tonne stückigen Branntkalks müssen 1755 kg Ofenstein in den Brennprozess eingebracht werden (Scholz 1994).Weitere Hifs- oder Betriebsstoffe werden nicht benötigt. Der enorme Massenverlust kommt dadurch zustande, daß gemäß der oberen Reaktionsgleichung ein Teil des Kalksteins als CO2 den Prozeß über den Gaspfad verläßt. Energiebedarf: Für das Brennen einer Tonne Kalks im bilanzierten Drehrohrofen werden 5200 MJ/t benötigt (#1). Als Brennstoff wird Steinkohle verwendet. Diese Annahmen decken sich mit denen von Merten für einen Drehrohrofen (#2). Neben dem Brennstoffbedarf besteht für den Betrieb des Ofens noch ein Strombedarf von ca. 130 MJ/t Branntkalk (#2). Prozessbedingte Luftemissionen: Als prozessbedingte Luftemissionen sind im Prozeß des Kalkbrennens die CO2-Emissionen zu bilanzieren, die bei der sog. Entsäuerung des Kalks auftreten. Die Ofensteinmasse enthält 767 kg gebundenes Kohlendioxid von denen während des Brennprozesses 755 kg/t Branntkalk freigesetzt werden (Scholz 1994). Die Differenz verbleibt weiterhin gebunden im Branntkalk. Der Wert von Scholz stimmt exakt mit dem Wert überein, den das UBA als materialbedingte Prozeßemissionen angibt. Das UBA gibt weiterhin einen Wert für Staub an, den es mit 0,17 kg/t Branntkalk quantifiziert (UBA 1996). Auch dieser Wert wird in GEMIS bernommen. Die brennstoffbedingten Prozessemissionen lassen sich nicht einfach über eine Verbrennungsrechnung zur Bereitstellung einer bestimmten Prozesswärme berechnen. Vielmehr sind die spezifischen Bedingungen der Verbrennung bei der Branntkalkherstellung wichtig. Das UBA gibt für verschiedene Brennstoffe Emissionskennziffern an. Diese sind für Steinkohle in der folgenden Tabelle wiedergegeben: Tab.: Brennstoffbedingte Prozeßemissionen bei der Branntkalkherstellung in steinkohlebefeuerten Schachtöfen (UBA 1996). Schadstoff Emissionen in kg/TJ Emissionen in kg/t Branntkalk CO2 94000 479,4 CO 6000 30,6 CH4 15 0,0765 NMVOC 15 0,0765 NOx 155 0,7905 N2O 4,0 0,0204 SO2 33 0,1683 Staub 0 0 Die gesamten Emissionsfaktoren ergeben sich durch Addition der materialbedingten und brenstoffbedingten Emissionsfaktoren. Wasserinanspruchnahme: Direkt im Prozess des Kalkbrennens wird kein Wasser in Anspruch genommen. Abwasserinhaltsstoffe: In dem beschriebenen Prozess wird kein belastetes Abwasser bilanziert. Reststoffe: Es fallen keine Reststofe an, die nicht wieder innerhalb der Systemgrenzen verwertet werden können. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2050 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 57% Produkt: Baustoffe
Brennen von Kalk (Drehrohröfen). Unter dem Prozess des Kalkbrennens versteht man die Zersetzungsreaktion des Kalksteins durch die Zufuhr thermischer Energie: CaCO3 => CaO + CO2. In der Technik wird die Zersetzung bei 900-1100°C durchgeführt. Das Brennen des Kalks kann in verschiedenen Formen von Öfen erfolgen. Dabei gibt es vier Haupttypen, deren Anteile nach einer Umfrage des Bundesverbandes der deutschen Kalkindustrie folgendermaßen anzunehmen sind: Tab.: Ungefährer Anteil einzelner Ofentypen zur Branntkalkherstellung (BdK 1995). Ofentyp Mengenanteil in % Schachtofen 30 Ringschachtofen 30 Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativofen (GGR-Ofen) 25 Drehrohrofen 15 Die in dieser Bilanz genutzten Daten beziehen sich auf den Brennprozess in einem Drehrohrofen. Im Vergleich zu den meisten Schachtöfen zeichnet sich der Drehrohrofen durch einen höheren Energieverbrauch aus. Ein Drehrohrofen kann prinzipiell mit Gas, Öl und festen Brennstoffen befeuert werden. Je nach Brennstoff variiert der Energiebedarf der Drehrohröfen von 8400 MJ/t Branntkalk für die einfachsten gasbefeuerten Öfen bis zu 5050 MJ/t Branntkalk für die komplexeren kohle-befeuerten Einheiten (Ullmann 1990). Im Vergleich zu den Schachtöfen ist es einfacher - auch bei hohem Schwefelgehalt der Brennstoffs (Kohle) - einen Kalk mit geringerem Schwefelgehalt herzustellen, wie er zum Beispiel für die Stahlindustrie gebraucht wird, wo er unter anderem dazu eingesetzt wird, um das Eisen zu entschwefeln, bevor es in den Hochofen gelangt. In GEMIS wird ein Drehrohrofen bilanziert, der nach #1 einen Energiebedarf von 5200 MJ/t Branntkalk hat. Die Quelle in #1 ist eine amerikanische Studie aus dem Jahre 1987, wobei angenommen wird, daß der Wert örtlich wie zeitlich übertragbar ist. In dieser Studie wird angesetzt, daß der bilanzierte Drehrohrofen mit Steinkohle befeuert wird. Massenbilanz: Pro Tonne stückigen Branntkalks müssen 1755 kg Ofenstein in den Brennprozess eingebracht werden (Scholz 1994).Weitere Hifs- oder Betriebsstoffe werden nicht benötigt. Der enorme Massenverlust kommt dadurch zustande, daß gemäß der oberen Reaktionsgleichung ein Teil des Kalksteins als CO2 den Prozeß über den Gaspfad verläßt. Energiebedarf: Für das Brennen einer Tonne Kalks im bilanzierten Drehrohrofen werden 5200 MJ/t benötigt (#1). Als Brennstoff wird Steinkohle verwendet. Diese Annahmen decken sich mit denen von Merten für einen Drehrohrofen (#2). Neben dem Brennstoffbedarf besteht für den Betrieb des Ofens noch ein Strombedarf von ca. 130 MJ/t Branntkalk (#2). Prozessbedingte Luftemissionen: Als prozessbedingte Luftemissionen sind im Prozeß des Kalkbrennens die CO2-Emissionen zu bilanzieren, die bei der sog. Entsäuerung des Kalks auftreten. Die Ofensteinmasse enthält 767 kg gebundenes Kohlendioxid von denen während des Brennprozesses 755 kg/t Branntkalk freigesetzt werden (Scholz 1994). Die Differenz verbleibt weiterhin gebunden im Branntkalk. Der Wert von Scholz stimmt exakt mit dem Wert überein, den das UBA als materialbedingte Prozeßemissionen angibt. Das UBA gibt weiterhin einen Wert für Staub an, den es mit 0,17 kg/t Branntkalk quantifiziert (UBA 1996). Auch dieser Wert wird in GEMIS bernommen. Die brennstoffbedingten Prozessemissionen lassen sich nicht einfach über eine Verbrennungsrechnung zur Bereitstellung einer bestimmten Prozesswärme berechnen. Vielmehr sind die spezifischen Bedingungen der Verbrennung bei der Branntkalkherstellung wichtig. Das UBA gibt für verschiedene Brennstoffe Emissionskennziffern an. Diese sind für Steinkohle in der folgenden Tabelle wiedergegeben: Tab.: Brennstoffbedingte Prozeßemissionen bei der Branntkalkherstellung in steinkohlebefeuerten Schachtöfen (UBA 1996). Schadstoff Emissionen in kg/TJ Emissionen in kg/t Branntkalk CO2 94000 479,4 CO 6000 30,6 CH4 15 0,0765 NMVOC 15 0,0765 NOx 155 0,7905 N2O 4,0 0,0204 SO2 33 0,1683 Staub 0 0 Die gesamten Emissionsfaktoren ergeben sich durch Addition der materialbedingten und brenstoffbedingten Emissionsfaktoren. Wasserinanspruchnahme: Direkt im Prozess des Kalkbrennens wird kein Wasser in Anspruch genommen. Abwasserinhaltsstoffe: In dem beschriebenen Prozess wird kein belastetes Abwasser bilanziert. Reststoffe: Es fallen keine Reststofe an, die nicht wieder innerhalb der Systemgrenzen verwertet werden können. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 57% Produkt: Baustoffe
Brennen von Kalk (Drehrohröfen). Unter dem Prozess des Kalkbrennens versteht man die Zersetzungsreaktion des Kalksteins durch die Zufuhr thermischer Energie: CaCO3 => CaO + CO2. In der Technik wird die Zersetzung bei 900-1100°C durchgeführt. Das Brennen des Kalks kann in verschiedenen Formen von Öfen erfolgen. Dabei gibt es vier Haupttypen, deren Anteile nach einer Umfrage des Bundesverbandes der deutschen Kalkindustrie folgendermaßen anzunehmen sind: Tab.: Ungefährer Anteil einzelner Ofentypen zur Branntkalkherstellung (BdK 1995). Ofentyp Mengenanteil in % Schachtofen 30 Ringschachtofen 30 Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativofen (GGR-Ofen) 25 Drehrohrofen 15 Die in dieser Bilanz genutzten Daten beziehen sich auf den Brennprozess in einem Drehrohrofen. Im Vergleich zu den meisten Schachtöfen zeichnet sich der Drehrohrofen durch einen höheren Energieverbrauch aus. Ein Drehrohrofen kann prinzipiell mit Gas, Öl und festen Brennstoffen befeuert werden. Je nach Brennstoff variiert der Energiebedarf der Drehrohröfen von 8400 MJ/t Branntkalk für die einfachsten gasbefeuerten Öfen bis zu 5050 MJ/t Branntkalk für die komplexeren kohle-befeuerten Einheiten (Ullmann 1990). Im Vergleich zu den Schachtöfen ist es einfacher - auch bei hohem Schwefelgehalt der Brennstoffs (Kohle) - einen Kalk mit geringerem Schwefelgehalt herzustellen, wie er zum Beispiel für die Stahlindustrie gebraucht wird, wo er unter anderem dazu eingesetzt wird, um das Eisen zu entschwefeln, bevor es in den Hochofen gelangt. In GEMIS wird ein Drehrohrofen bilanziert, der nach #1 einen Energiebedarf von 5200 MJ/t Branntkalk hat. Die Quelle in #1 ist eine amerikanische Studie aus dem Jahre 1987, wobei angenommen wird, daß der Wert örtlich wie zeitlich übertragbar ist. In dieser Studie wird angesetzt, daß der bilanzierte Drehrohrofen mit Steinkohle befeuert wird. Massenbilanz: Pro Tonne stückigen Branntkalks müssen 1755 kg Ofenstein in den Brennprozess eingebracht werden (Scholz 1994).Weitere Hifs- oder Betriebsstoffe werden nicht benötigt. Der enorme Massenverlust kommt dadurch zustande, daß gemäß der oberen Reaktionsgleichung ein Teil des Kalksteins als CO2 den Prozeß über den Gaspfad verläßt. Energiebedarf: Für das Brennen einer Tonne Kalks im bilanzierten Drehrohrofen werden 5200 MJ/t benötigt (#1). Als Brennstoff wird Steinkohle verwendet. Diese Annahmen decken sich mit denen von Merten für einen Drehrohrofen (#2). Neben dem Brennstoffbedarf besteht für den Betrieb des Ofens noch ein Strombedarf von ca. 130 MJ/t Branntkalk (#2). Prozessbedingte Luftemissionen: Als prozessbedingte Luftemissionen sind im Prozeß des Kalkbrennens die CO2-Emissionen zu bilanzieren, die bei der sog. Entsäuerung des Kalks auftreten. Die Ofensteinmasse enthält 767 kg gebundenes Kohlendioxid von denen während des Brennprozesses 755 kg/t Branntkalk freigesetzt werden (Scholz 1994). Die Differenz verbleibt weiterhin gebunden im Branntkalk. Der Wert von Scholz stimmt exakt mit dem Wert überein, den das UBA als materialbedingte Prozeßemissionen angibt. Das UBA gibt weiterhin einen Wert für Staub an, den es mit 0,17 kg/t Branntkalk quantifiziert (UBA 1996). Auch dieser Wert wird in GEMIS bernommen. Die brennstoffbedingten Prozessemissionen lassen sich nicht einfach über eine Verbrennungsrechnung zur Bereitstellung einer bestimmten Prozesswärme berechnen. Vielmehr sind die spezifischen Bedingungen der Verbrennung bei der Branntkalkherstellung wichtig. Das UBA gibt für verschiedene Brennstoffe Emissionskennziffern an. Diese sind für Steinkohle in der folgenden Tabelle wiedergegeben: Tab.: Brennstoffbedingte Prozeßemissionen bei der Branntkalkherstellung in steinkohlebefeuerten Schachtöfen (UBA 1996). Schadstoff Emissionen in kg/TJ Emissionen in kg/t Branntkalk CO2 94000 479,4 CO 6000 30,6 CH4 15 0,0765 NMVOC 15 0,0765 NOx 155 0,7905 N2O 4,0 0,0204 SO2 33 0,1683 Staub 0 0 Die gesamten Emissionsfaktoren ergeben sich durch Addition der materialbedingten und brenstoffbedingten Emissionsfaktoren. Wasserinanspruchnahme: Direkt im Prozess des Kalkbrennens wird kein Wasser in Anspruch genommen. Abwasserinhaltsstoffe: In dem beschriebenen Prozess wird kein belastetes Abwasser bilanziert. Reststoffe: Es fallen keine Reststofe an, die nicht wieder innerhalb der Systemgrenzen verwertet werden können. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2015 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 57% Produkt: Baustoffe
Brennen von Kalk (Drehrohröfen). Unter dem Prozeß des Kalkbrennens versteht man die Zersetzungsreaktion des Kalksteins durch die Zufuhr thermischer Energie: CaCO3 => CaO + CO2. In der Technik wird die Zersetzung bei 900-1100°C durchgeführt. Das Brennen des Kalks kann in verschiedenen Formen von Öfen erfolgen. Dabei gibt es vier Haupttypen, deren Anteile nach einer Umfrage des Bundesverbandes der deutschen Kalkindustrie folgendermaßen anzunehmen sind: Tab.: Ungefährer Anteil einzelner Ofentypen zur Branntkalkherstellung (BdK 1995). Ofentyp Mengenanteil in % Schachtofen 30 Ringschachtofen 30 Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativofen (GGR-Ofen) 25 Drehrohrofen 15 Die in dieser Bilanz genutzten Daten beziehen sich auf den Brennprozeß in einem Drehrohrofen. Im Vergleich zu den meisten Schachtöfen zeichnet sich der Drehrohrofen durch einen höheren Energieverbrauch aus. Ein Drehrohrofen kann prinzipiell mit Gas, Öl und festen Brennstoffen befeuert werden. Je nach Brennstoff variiert der Energiebedarf der Drehrohröfen von 8400 MJ/t Branntkalk für die einfachsten gasbefeuerten Öfen bis zu 5050 MJ/t Branntkalk für die komplexeren kohle-befeuerten Einheiten (Ullmann 1990). Im Vergleich zu den Schachtöfen ist es einfacher - auch bei hohem Schwefelgehalt der Brennstoffs (Kohle) - einen Kalk mit geringerem Schwefelgehalt herzustellen, wie er zum Beispiel für die Stahlindustrie gebraucht wird, wo er unter anderem dazu eingesetzt wird, um das Eisen zu entschwefeln, bevor es in den Hochofen gelangt. In GEMIS wird ein Drehrohrofen bilanziert, der nach #1 einen Energiebedarf von 5200 MJ/t Branntkalk hat. Die Quelle in #1 ist eine amerikanische Studie aus dem Jahre 1987, wobei angenommen wird, daß der Wert örtlich wie zeitlich übertragbar ist. In dieser Studie wird angesetzt, daß der bilanzierte Drehrohrofen mit Steinkohle befeuert wird. Genese der Kennziffern Massenbilanz: Pro Tonne stückigen Branntkalks müssen 1755 kg Ofenstein in den Brennprozeß eingebracht werden (Scholz 1994).Weitere Hifs- oder Betriebsstoffe werden nicht benötigt. Der enorme Massenverlust kommt dadurch zustande, daß gemäß der oberen Reaktionsgleichung ein Teil des Kalksteins als CO2 den Prozeß über den Gaspfad verläßt. Energiebedarf: Für das Brennen einer Tonne Kalks im bilanzierten Drehrohrofen werden 5200 MJ/t benötigt (#1). Als Brennstoff wird Steinkohle verwendet. Diese Annahmen decken sich mit denen von Merten für einen Drehrohrofen (#2). Neben dem Brennstoffbedarf besteht für den Betrieb des Ofens noch ein Strombedarf von ca. 130 MJ/t Branntkalk (#2). Prozeßbedingte Luftemissionen: Als prozeßbedingte Luftemissionen sind im Prozeß des Kalkbrennens die CO2-Emissionen zu bilanzieren, die bei der sog. Entsäuerung des Kalks auftreten. Die Ofensteinmasse enthält 767 kg gebundenes Kohlendioxid von denen während des Brennprozesses 755 kg/t Branntkalk freigesetzt werden (Scholz 1994). Die Differenz verbleibt weiterhin gebunden im Branntkalk. Der Wert von Scholz stimmt exakt mit dem Wert überein, den das UBA als materialbedingte Prozeßemissionen angibt. Das UBA gibt weiterhin einen Wert für Staub an, den es mit 0,17 kg/t Branntkalk quantifiziert (UBA 1996). Auch dieser Wert wird in dieser Studie übernommen. Die brennstoffbedingten Prozeßemissionen lassen sich nicht einfach über eine Verbrennungsrechnung zur Bereitstellung einer bestimmten Prozeßwärme berechnen. Vielmehr sind die spezifischen Bedingungen der Verbrennung bei der Branntkalkherstellung wichtig. Das UBA gibt für verschiedene Brennstoffe Emissionskennziffern an. Diese sind für Steinkohle in der folgenden Tabelle wiedergegeben: Tab.: Brennstoffbedingte Prozeßemissionen bei der Branntkalkherstellung in steinkohlebefeuerten Schachtöfen (UBA 1996). Schadstoff Emissionen in kg/TJ Emissionen in kg/t Branntkalk CO2 94000 479,4 CO 6000 30,6 CH4 15 0,0765 NMVOC 15 0,0765 NOx 155 0,7905 N2O 4,0 0,0204 SO2 33 0,1683 Staub 0 0 Die gesamten Emissionsfaktoren ergeben sich durch Addition der materialbedingten und brenstoffbedingten Emissionsfaktoren. Wasserinanspruchnahme: Direkt im Prozeß des Kalkbrennens wird kein Wasser in Anspruch genommen. Abwasserinhaltsstoffe: In dem beschriebenen Prozeß wird kein belastetes Abwasser bilanziert. Reststoffe: Es fallen keine Reststofe an, die nicht wieder innerhalb der Systemgrenzen verwertet werden können. Daher werden in dieser Studie keine Reststoffe bilanziert. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 57% Produkt: Baustoffe
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