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Wärme-Prozess-mix-DE-Färberei-2000

Mix zur Bereitstellung von Prozeßwärme in der Färberei, Wärme aus BHKW-Gas und Wärme aus Gaskessel

Regenerative, thermische Abluftreinigung mit integrierter Prozesserwärmung in der Textilveredlung

Die Eing Textilveredlung und Handelsgesellschaft mbH & Co. KG veredelt textile Flächen und Garne für hochwertige Heim- und Haustextilien sowie für Funktionstextilien. Für die Prozesse in der Vorbehandlung und Färberei werden große Mengen an Wasser benötigt, die je nach Verfahrensschritt auf Temperaturen zwischen 30 bis 130°C aufgeheizt werden. In der Ausrüstung und Beschichtung werden Erdgasbeheizte Spannrahmen betrieben, bei denen große Abluftmengen mit Temperaturen zwischen 150 und 200°C anfallen. Diese Abluft ist mit organischen Stoffen belastet und muss gereinigt werden. Als geeignetes Verfahren kam bisher nur die thermische Nachverbrennung in Frage, weil nur dieses in der Lage war, alle organischen Stoffe durch Verbrennung bei hohen Temperaturen vollständig zu eliminieren. Bei diesem Verfahren muss zusätzlich Energie eingesetzt werden, worin ein wesentlicher Nachteil des Verfahrens liegt. Ziel des Pilotprojektes war die Errichtung einer Anlage zur regenerativ-thermischen Nachverbrennung (RNV) von belasteter Abluft in Verbindung mit einem innovativen Wärmemanagement, mit dem erreicht werden sollte, dass die zusätzlich eingesetzte Energie für den Betrieb der RNV-Anlage durch Energieeinsparung in der Färberei kompensiert wird. Für die Reinigung der Abluft wurde eine Anlage zur regenerativ- thermischen Nachverbrennung installiert, an der die bestehenden Spannrahmen an- geschlossen sind. Die Nachverbrennung erfolgt bei Temperaturen um 820°C. Aufgrund der internen Wärmespeicherung liegt die Temperatur in der gereinigten Abluft jedoch nur etwa 30 bis 50°C über der im Zustrom. Diese Wärmeenergie wird in einem nachgeschalteten Luft/Wasser-Wärmetauscher genutzt, um Frischwasser je nach Bedarf auf 50 bis 90°C aufzuwärmen. Die Zwischenspeicherung erfolgt in verschiedenen wärmeisolierten Vorratstanks, die damit zugleich als Wärmespeicher fungieren. Der Abruf des vorerwärmten Frischwassers erfolgt bei den Füllprozessen in den Fär- bereimaschinen. Über eigens entwickelte Programmbausteine können die Starttemperaturen der Behandlungsbäder im Bereich zwischen 40 und 90°C über Temperaturmischstationen schon direkt beim Befüllen eingestellt werden. Der Bedarf an Dampf bzw. Primärenergie zum Beheizen der Bäder wird dadurch auf ein Minimum reduziert. Die Energiemenge, die für den Betrieb der RNV zusätzlich notwendig ist, wird durch Einsparungen in der Färberei kompensiert. Insgesamt ergibt sich für die Gesamt-Produktion eine Energieeinsparung von 1.600 MWh (Erdgas) pro Jahr. So können jährlich 290,8 Tonnen CO2-Ausstoß vermieden werden. Die Abluft aus den Spannrahmen wird ohne Schadstoffverlagerungen gereinigt. Es können auch Schadstoffe abgebaut werden, die mit Verfahren, die bisher in der Textilindustrie üblich sind (Wäscher/Elektrofilter), nicht aus der Abluft entfernt werden. Das Vorhaben zeigt exemplarisch, dass der Betrieb einer RNV-Anlage sowohl unter ökologischen als auch unter ökonomischen Aspekten eine sinnvolle Alternative darstellt. Daher besitzt das erfolgreich umgesetzte Demonstrationsprojekt einen hohen Modellcharakter für die gesamte Textil-Branche, besonders, wenn das Unternehmen nicht nur eine Veredlung, sondern auch eine Vorbehandlung und Färberei hat, da hier das vorerwärmte Wasser zum Einsatz kommt. Das Projekt wurde mit 235.000 EUR aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums gefördert. Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren Umweltbereich: Klimaschutz Fördernehmer: Eing Textilveredlung und Handelsgesellschaft mbH & Co. KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2011 - 2012 Status: Abgeschlossen

Polymant Berlin

Der unmittelbar an der Rummelsburger Bucht in Berlin-Lichtenberg gelegene Standort hat eine mehr als 100-jährige Industriegeschichte. Zunächst als Färberei genutzt, entstand 1880 am Standort einschließlich benachbarter Grundstücke die “AG für Anilinfabrikation”, später Aceta, die ab 1920 in die IG Farben aufging. Es wurden Acetatseiden und Acetatfasern (Zellwolle) hergestellt und veredelt (gefärbt, versponnen oder verwebt). Bei der Anilinproduktion auf der Basis von Nitrobenzolen und Nitrotoluolen wurden als Vor- und Zwischenprodukte Chlorbenzol, Chlornitrobenzol, Nitrophenol, Dichlorbenzol, Chloroform und Toluol eingesetzt. Nach 1945 gab es eine Umnutzung des IG Farben-Standortes. Es entstanden ein Gummiwerk (VEB Polymant), in dem auch in größerem Umfang Mineralölkohlenwasserstoffe im Rahmen der Vulkanisation eingesetzt wurden, eine Fotochemische Fabrik und ein Produktionswerk für Elektrorelais. Das Gummiwerk und die fotochemische Fabrik wurden im Zeitraum zwischen 1990 und 1993 aufgelöst und ein Großteil der Produktionsgebäude zurückgebaut. Die Grundstücke wurden seit 1994 durch die Wasserstadt GmbH Berlin entwickelt. Durch die ab 1991 durchgeführten umfangreichen Boden- und Grundwasseruntersuchungen sind erhebliche Boden- und Grundwasserbelastungen am Standort festgestellt worden. Entsprechend der Produktionsspezifik handelt es sich um einen Schadstoffcocktail aus v.a. organischen Schadstoffen. Hauptkontaminanten im Boden und im Grundwasser sind chlororganische Verbindungen, Arsen, aromatische Kohlenwasserstoffe (AKW) sowie lokal Mineralölkohlenwasserstoffe (MKW) mit aufschwimmender Ölphase. Die Quellbereiche im Boden konnten auf Grundlage einer in 2004 durchgeführten vertiefenden Archivrecherche weitestgehend lokalisiert werden. Das Grundwasser ist flächenhaft durch Chlorbenzole, Chloraniline und Chlornitrobenzole in hohen Konzentrationen (lokal bis zu 10.000 µg/l) sowie in Teilbereichen durch Chlormethylaniline, Methylaniline und Nitrotoluole sowie Arsen verunreinigt. Die Hauptkontaminanten konnten bis in eine Tiefe von > 50 m unter GOK auf der Aquifersohle nachgewiesen werden. Im Rahmen von Erschließungsmaßnahmen zur Standortent-wicklung wurden Sanierungsmaßnahmen mit vorheriger Tiefenenttrümmerung durchgeführt. In diesem Zusammenhang wurde mit AKW, MKW und Chlororganika belasteter Boden entsorgt. Im Herbst/Winter 2003/2004 erfolgte die Sanierung eines lokalen MKW-Schadens mit aufschwimmender Ölphase. Dabei wurden 2.100 m³ mit MKW und Chlororganika belasteter Boden ausgetauscht, über 13 t Ölphase (Öl-Wasser-Gemisch) abgesaugt und rund 3.200 m³ Wasser im Rahmen der begleitenden Bauwasserhaltung gereinigt. Im Frühjahr/Sommer 2005 wurde im Vorlauf von Investionsmaßnahmen (Ansiedlung eines Hi-Tech-Unternehmens) an zwei durch vertiefende Erkundungen lokalisierten Eintragsquellen Bodensanierungsmaßnahmen durch Rüttelsenkkasten- (Waben-)verfahren (2.600 m³) und Großlochbohrungen (600 m³) durchgeführt. Im Zusammenhang mit der Sanierungsmaßnahme wurden insgesamt ca. 5.400 t mit Chlorbenzolen, Chloranilinen und Chlornitrobenzolen belasteter Boden ausgetauscht sowie begleitend insgesamt ca. 7.000 m³ Grundwasser gereinigt. Weitere lokale Bodensanierungen sowie Tiefenenttrümmerungen im Zusammenhang mit der Grundstücksentwicklung erfolgten 2008 bis 2010. Im Rahmen der Bodensanierung und Tiefenenttrümmerung wurden ca. 9,2 t der chlor- und nitroorganischen Schadstoffe und ca. 91 t MKW (incl. Phase) aus dem Boden entfernt. Den Bodensanierungen nachfolgend wurde eine kombinierte Sicherungs- und Sanierungsmaßnahme des Grundwassers installiert. Durch die gewählte Anordnung der Brunnen, Leitungen und Stellflächen wurden Einschränkungen der Grundstücksnutzung und –entwicklung erfolgreich vermieden. Über vertikale Entnahmebrunnen wird verunreinigtes Grundwasser einer zentralen Reinigungsanlage am Standort zugeführt. Ein Teilstrom durchläuft einen hydraulischen Kreislauf. Die Grundwasserreinigungsanlage befindet sich seit Februar 2010 im Regelbetrieb. Es werden durchschnittlich 20 m³/h Grundwasser gefördert und mit Hilfe von Festbettreaktoren und einer vorgeschalteten Arsenstufe abgereinigt. Die Entnahmemengen der zu Beginn 8 Förderbrunnen (später 6) wurden laufend angepasst. Nach Bestandsaufnahme und der Erarbeitung eines Ge-samtsanierungskonzeptes durch alle am Projekt beteiligten Ingenieurbüros wurde auf Basis der bisherigen Ergebnisse der Sanierung, des begleitenden Monitorings und der aktualisierten Modellierung die Einbeziehung des tieferen Grundwasserleiters bis >50 m sowie die Einbeziehung von bisher nicht erfassten Hot-Spot-Bereichen vorgenommen. Dazu wurden u.a. neue Förderbrunnen bis >50 m sowie weitere vier Infiltrationsbrunnen installiert. Seit August 2016 erfolgt bei gleicher Sanierungstechnologie die Förderung über neun Förderbrunnen mit einer Gesamtförderrate von rund 30 m³/h. Bis Ende April 2015 konnten damit 1.895 kg chlororganische Schadstoffe und 287 kg Arsen aus dem Grundwasser entfernt werden. Bis Ende Januar 2019 konnten damit 3.782 kg chlororganische Schadstoffe und 580 kg Arsen aus dem Grundwasser entfernt werden. Derzeit wird eine Anlagenlaufzeit bis 2020 vorgesehen, wobei von einer zwischenzeitlichen Anpassung der Entnahmemengen auszugehen ist. Für die Zeit nach der hydraulischen Sanierung wird derzeit die Möglichkeit des Einsatzes von ENA-Maßnahmen geprüft. Für die Erkundungs-, Planungs- und Sanierungsmaßnahmen einschließlich Grundwassermonitoring entstanden bisher Kosten in Höhe von rund 7,5 Mio. €. Am Standort erfolgte eine Gewerbeansiedlung. Auf dem Grundstück haben sich ein Werftbetrieb, ein Hi-Tech-Unternehmen, zwei mittelständische Betriebe des verarbeiten-den Gewerbes sowie Ateliers niedergelassen. Straßen und Wege wurden dem Bezirk Lichtenberg übergeben.

Beispiele - Sanierung im 60:40-Freistellungsverfahren

Bild: Lünser Elektrokohle Lichtenberg Im Jahr 1901 gründete die Firma Gebrüder Siemens & Co. eine Produktionsstätte, die 1928 als Siemens-Planiawerke AG, ab 1954 als Elektrokohle Lichtenberg in der Herzbergstraße eine breite Palette an Produkten aus Kohle und Graphit herstellte. Elektrokohle Lichtenberg Weitere Informationen Bild: Horn & Müller, Berlin Filterwerke Berlin Durch den Umgang mit Lösemitteln entstanden Schädigung vor allem der Bodenluft sowie des Grundwassers. Im Zeitraum zwischen 1991-1997 erfolgten umfangreiche Untersuchungen in den beiden genannten Kompartimenten zum Zwecke der Gefährdungsabschätzung und Sanierungsvorbereitung. Filterwerke Berlin Weitere Informationen Bild: Tauw GmbH Funkwerk Köpenick Durch die ab 1996 durchgeführten umfangreichen Boden-, Bodenluft- und Grundwasseruntersuchungen sind Boden- und Grundwasserbelastungen und untergeordnete Bodenluftverunreinigungen am Standort festgestellt worden. Hauptkontaminanten im Boden sind Schwermetalle und MKW. Funkwerk Köpenick Weitere Informationen Bild: ARGUS Gummiwerke Berlin Der in Friedrichshain gelegene Standort der ehemaligen Gummiwerke Berlin wurde seit Beginn des 20. Jhr. bis 2011 für die Gummiherstellung industriell genutzt. Infolge des produktionsspezifischen Umgangs mit LCKW bzw. BTEX kam es in der Vergangenheit zu erheblichen Untergrundverunreinigungen Gummiwerke Berlin Weitere Informationen VEB Isokond Zwischen 1904 und 1990 wurden am Standort Produkte der Elektroindustrie, im Wesentlichen Kondensatoren, hergestellt. Seit 2000 wurden auf dem Gelände umfangreiche Sanierungsmaßnahmen durchgeführt. VEB Isokond Weitere Informationen Bild: Kobert & Partner Knorr-Bremse Auf dem Gelände des ehemaligen Berliner Bremsenwerkes wurde 1923 mit der Produktion von Zubehörteilen begonnen. In den letzten Kriegs- bzw. frühen Nachkriegsjahren sind hier erhebliche Mengen an LCKW, die in der Produktion als Entfettungsmittel eingesetzt wurden, in das Grundwasser gelangt. Knorr-Bremse Weitere Informationen Bild: SenSW Polymant Berlin Zunächst als Färberei genutzt, entstand 1880 am Standort einschließlich benachbarter Grundstücke die "AG für Anilinfabrikation", später Aceta, die ab 1920 in die IG Farben aufging. 1991 sind erhebliche Boden- und Grundwasserbelastungen am Standort festgestellt worden. Polymant Berlin Weitere Informationen Bild: IUP, Berlin Stralauer Glashütte Im Zuge der über einhundertjährigen industriellen Nutzung des Grundstücks wurden in erheblichem Umfang Schadstoffe in den Untergrund eingetragen. Die Bodenverunreinigungen konzentrieren sich auf lokale Belastungsschwerpunkte. Stralauer Glashütte Weitere Informationen WSSB Verkehrstechnik Auf dem Produktionsstandort wurden seit 1890 überwiegend eisenbahntechnische und elektrotechnische Ausrüstungen produziert. Infolge des produktionsspezifischen Umgangs mit leichtflüchtigen chlorierten Kohlenwasserstoffen (LCKW) war es zu Schadstoffeinträgen im Boden und ins Grundwasser gekommen. WSSB Verkehrstechnik Weitere Informationen

Teilvorhaben 1: Entwicklung und Design

Das Projekt "Teilvorhaben 1: Entwicklung und Design" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Burg Giebichenstein Kunsthochschule Halle, Dezernat für studentische und akademische Angelegenheiten, Fachbereich Design - Conceptual Textile Design durchgeführt. Das Ziel des Forschungsprojektes ist die Entwicklung von industrietauglichen Druckfarben und Druckverfahren auf pflanzlicher Basis und natürlichen Komponenten bis zu deren vermarktbarer Produktreife für hochwertiges Textildesign. Dazu sollen die Vorarbeiten der Abschlussarbeit von Susanne Stern M.A. vom Handsiebdruck in den seriellen Rotationsdruck übersetzt werden. Es werden Druckpasten und Verfahren weiterentwickelt, welche die Anwendung heimischer natürlicher Farbstoffe sowohl auf proteinischen Fasern (z.B. Wolle und Seide) als auch zellulosischen Fasern (z.B. Baumwolle und Leinen) für den industriellen Textildruck ermöglichen. Diese werden auf Licht-, Nass-, Reibungs- und Schweißechtheiten geprüft und optimiert. Vorgehensweise: In der ersten Stufe werden einzelne Druckfarben für die proteinischen Fasern entwickelt bzw. weiterentwickelt. In der zweiten Stufe für zellulosische Fasern. Dazu gehören z.B. die nähere Untersuchung der Beizen, Temperaturbedingungen und Dämpfphasen. Parallel zu den Forschungsaktivitäten entsteht eine Musterkollektion in Zusammenarbeit mit dem Naturtextilien-Hersteller HessNatur. Diese soll zu Oberbekleidung und/oder Heimtextilien verarbeitet werden. Für die proteinischen Fasern und die zellulosischen Fasern entsteht ein repräsentativer Farbkatalog, voraussichtlich in Form eines Farbfächers, um in Zukunft Designern die Entwurfsarbeit mit dem speziellen Farbkreis der entwickelten Naturfarbstoff-Druckpasten zu ermöglichen.

Low energy technology transfer for dyeing and drying leather

Das Projekt "Low energy technology transfer for dyeing and drying leather" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Dynavac GmbH durchgeführt. Objective: A new method for the dyeing and drying of leather is proposed in this project. The system includes a steam purge dyeing module and a dielectric drying radio frequency chamber both of which are innovative. Improvement of the product quality. General Information: The project will design, build and test in an industrial environment, equipment to enable the successful dyeing, dye fixation and drying of crust leather. Furthermore, it will demonstrate on full-scale equipment, that the benefits obtained with laboratory scale machines can be equally successful in reducing energy costs and providing additional benefits in areas of chemical efficiency, pollution, production times and improved product quality. Achievements: Final report submitted June 1992. The steam purge method is very promising with regard to the dyeing, and above all the through-dyeing of leather. Tests with various dyes and different leathers have shown that the steam purge method saves a considerable amount of time, but also poses a number of problems. Using the steam purge method, leathers which resist conventional through-dyeing in drums can be perfectly dyed down to the grain within 2-3 seconds. The greatest problem is encountered during the conveyance of the leather in the mulling chamber as well as in the dye box. The roller conveyors now operate perfectly but not the belts conveying into the mulling chamber and out of the dye box. The edges of the 0,25 mm thick teflonized glass fibre belts are for the guidance not stiff enough normal pu-coated fabric tables have no temperature resistance. Now, 0,1 mm thick tapes of high grade steels are tested for the conveyance into the mulling chamber and out of the dye box a one piece conveyor belt which extends over the whole width is installed. For this one a belt control must be designed and produced because of the short length in proportion to the width. The volume of the dye box was optimized to approx. 60 l. As premininary tests have shown, a hold-up time in the dye of 1,5 sec. at a through-feed speed of 7,5 m/min. is enough for a through-dyeing without alcohol or penetration means. In order to avoid wrinkles when passing the sammying press, a suitable mechanism for spreading out must be designed and produced.

Veredeln und Faerben von Garnen am laufenden Faden - Phase 3

Das Projekt "Veredeln und Faerben von Garnen am laufenden Faden - Phase 3" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Hacoba-Textilmaschinen durchgeführt. Unter besonderer Beruecksichtigung oekologischer und energieeinsparender Aspekte, sowie der Faktoren, die die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens beeinflussen, sollen die Entwicklung und Untersuchungen in einem kontinuierlichen Arbeitsprozess, Garne zu faerben und zu veredeln, durchgefuehrt werden. Eine ergaenzende Untersuchung und wissenschaftliche Methodik soll durch die Einschaltung geeigneter Institute gewaehrleistet werden. Die vorliegenden Ergebnisse der bisherigen Arbeiten lassen die Erreichung des Endzieles einer einwandfreien Uni-Faerbung ueber die Space-Faerbung mit Sicherheit erwarten. Die fuer das Kontinue-Verfahren notwendigen Voraussetzungen, einen stoerungsfreien Garndurchlauf zu erreichen, muessen durch geeignete Fadenfuehrungen und Ablagevorrichtungen optimiert werden.

Veredeln und Faerben von Garnen am laufenden Faden: Bau einer Pilotanlage - marktnah

Das Projekt "Veredeln und Faerben von Garnen am laufenden Faden: Bau einer Pilotanlage - marktnah" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Hacoba-Textilmaschinen durchgeführt. Die F+E-Ergebnisse der zurueckliegenden Phasen des Vorhabens haben die erwarteten oekolog. Aspekte bestaetigt und lassen gewichtige Vorteile in bezug auf Energieeinsparung und Wirtschaftlichkeit erkennen. Die angestrebte Uni-Faerbung kann nach dem heutigen Stand fuer spezielle Einsatzgebiete als durchaus geeignet angesehen werden. In dem neuen Abschnitt sollen nunmehr in erster Linie die fuer Teppichgarne auf einer Arbeitsstelle erarbeiteten Ergebnisse des kontinuierlichen Veredelns und Faerbens mit Aufbringen einer Fondfarbe sowie von voll reproduzierbaren Long- und Mini-Space-Effekten praxisnah getestet und dabei notwendige Aenderungen und Ergaenzungen geschaffen werden. Hierzu ist der Bau eines achtstelligen Baumusters (Pilotanlage) zwingend notwendig. Ferner ist die Entwicklung und Erprobung einer moeglichst universellen Garnanlage fuer die unterschiedl. Arten von Teppich- und PAC-Garnen vorgesehen. Das Ziel emissionsarmer Garnfaerbung kann, aufbauend auf den Ergebnissen dieses Vorhabens und vorheriger Entwicklungen Phase I-III fuer Mehrfarbeneffekte einschl. Unigrundfaerbung, erreicht werden. Die wirtschaftl. Aspekte sind durch Zus.fassg. mehrerer Arbeitsgaenge u. entsprechend geringerem Raum- u. Personalbedarf guenstig. Raumbedarf u. Investitionskosten sind jedoch hoeher als geplant. Fuer eine Anlage fuer moegl. alle Materialarten sind wesentliche Modifikationen hinsichtlich Garnablage, Garnverlegung, Farbauftragsvorrichtung und Garnfaerbung erforderlich. Das Ziel eines nur 1-prozentigen Wasser- und 80-prozentigen Energieverbrauchs gegen herkoemmliche Faerbemethoden kann bei einem zwischengeschalteten Waschprozess nicht immer erreicht werden.

Erkennung und Ersetzung von mutagenen Farbstoffen bei der Textil-Appretur

Das Projekt "Erkennung und Ersetzung von mutagenen Farbstoffen bei der Textil-Appretur" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Carl Meiser GmbH & Co. KG durchgeführt. General Information: Numerous reports regarding mutagenic and carcinogenic substances in textiles in recent years have made consumers become unsure. The majority of textile processing chemicals are existing substances ('Altstoffe') and are therefore often insufficiently research and tested. Although test methods for mutagenicity are available, this problem has not yet been targeted. Therefore, this proposal is going to identify mutagenic textile dyes with the aim to eliminate them from textile dyeing processes. This work shall be done in close cooperation with the involved industry. The waste water streams of the finishing textile process, dyes and textiles will be examined for mutagenicity and the sources for these mutagenic effects will be identified. The elimination of these hazardous substances lead to considerable improvements in industrial health and safety standards during the dyeing process, improvement in the waste water quality and especially to better consumer protection. SMEs in the area of textile refining from various EU countries will take part in this project. This will guarantee that the different types of textile dyes and the legal backgrounds from the various EU countries will be taken into account. The project will result in an increased confidence in the ecological quality of European textile products, which will lead to a competitive advantage in the world wide textile market.

Teilvorhaben 3

Das Projekt "Teilvorhaben 3" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von J.G. Knopf's Sohn GmbH & Co. KG durchgeführt. Photokatalytische Aufarbeitung und Recycling von ausgewählten Prozesswässern unter Verwendung optimierter Katalysatorsysteme. Photokatalytische Aufarbeitung von ausgewählten Prozessabwässern für den Einsatz in Abluftwäschern. Steuerung/Regelung von Abluftreinigungsanlagen mit BDE-Ökomodul. Entwicklung eines verbesserten Katalysatorsystems. Entfärbung von Färbereiabwasser im Labor und im Testbetrieb bei Knopf's Sohn. Kombination der Technologie mit einem Luftwäscher, Tests im Labor, am Pilotspannrahmen von EnviroTex und im Testbetrieb bei Weskott. Software gesteuerte Integration in etablierte MSR Technik von Textilanlagen. Die Technologie soll durch die beteiligten Firmen SETEX und BRÜCKNER zur Marktreife weiterentwickelt werden. Dabei dienen die im Rahmen des Projektes aufgebauten Teststände bei den Firmen Weskott und Knopf's Sohn als Demonstratoren. Die Technologie soll in den Medien (Presse, Funk, Fernsehen, Internet) publik gemacht werden, sowie im letzten Projektjahr im Rahmen eines Workshops möglichen Anwendern und Herstellern vorgestellt werden.

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