Das Projekt "Vorhaben: Entwicklung neuer Spezialemails für den induktiven Einbrand (Maritimbereich)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von KÜHN EMAIL GMBH durchgeführt. Ziel der Arbeiten ist die Entwicklung eines Verfahrens zum induktiven Einbrand von Emailschichten auf großformatigen maritimen Objekten. Emailbeschichtungen sind sehr gut im maritimen Bereich einsetzbar, ließen sich aber bisher auf den meist sehr großen maritimen Objekten nicht einbrennen. Dieses Problem soll durch eine mobile Anlage gelöst werden, mit deren Hilfe die metallischen Grundwerkstoffe induktiv erhitzt werden. Ziel der Arbeiten der Kühn Email GmbH ist die Entwicklung optimal an die Erfordernisse der induktiven Erwärmung angepasster Emailversätze und ausgehend davon aller weiteren Verfahrensschritte des gesamten Beschichtungsverfahrens.
Das Projekt "Teilprojekt: InduNano-IVW" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Leibniz-Institut für Verbundwerkstoffe GmbH durchgeführt. Mission Statement: Ziel des Projektes ist die Entwicklung einer Technologie für die energieeffiziente und wirtschaftliche Herstellung von komplexen endlosfaserverstärkten thermoplastischen Bauteilen im großtechnischen Maßstab. Mit deren Hilfe ist eine Reduktion der Kosten für die Herstellung von Organoblech-basierten Compositen von über 20 % zu erzielen. Um dieses Ziel zu erreichen, werden Innovationen in allen Stufen der Wertschöpfungskette eingeführt. Im Projekt wird die gesamte Prozesskette, vom Compoundieren bis zum konsolidierten Bauteil, abgebildet und hinsichtlich technologischer und wirtschaftlicher Aspekte bewertet. Am Projektende wird eine Prozesskette präsentiert mit deren Hilfe Vor- und Nachteile der Prozessschritte evaluiert werden können. Dabei wird ein flächiger, umgeformter thermoplastbasierter Faserverbund-Einleger mit einem kurzfaserverstärkten Thermoplast umspritzt. Vorbild für dieses Demonstratorbauteil ist Bauteil, dessen Herstellzeit mittels der Referenzprozesskette ca. 1 Minute beträgt. Lösungsweg: Mittels Extrusion werden ausgewählte Nanoferrite in Polyamid 6 (PA6) eincompoundiert. Aufgrund der großen Teilchenoberfläche im Verhältnis zum Volumen besitzen die in diesem Projekt ausgewählten Nanoferrite spezielle chemische und physikalische Eigenschaften. Durch diese Eigenschaften ist das Aufheizen mittels Induktion möglich und durch das oben angesprochene Verhältnis von Oberfläche zu Volumen ist ein guter Wärmeübergang zur Kunststoffmatrix gegeben. Aus den Nanocompounds werden nanomodifizierte PA6-Filamentgarne hergestellt, die in einem nächsten Prozessschritt zusammen mit Glasfasern commingelt und zu einem Gewebe verarbeitet werden. Die Konsolidierung und Formgebung der commingelten semi-imprägnierten thermoplastischen Prepregs erfolgt hierbei simultan.
Das Projekt "Entwicklung einer Technologie für die energieeffiziente und wirtschaftliche Herstellung von komplexen endlosfaserverstärkten thermoplastischen Bauteilen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von RWTH Aachen University, Institut für Textiltechnik durchgeführt. Mission Statement: Ziel des Projektes ist die Entwicklung einer Technologie für die energieeffiziente und wirtschaftliche Herstellung von komplexen endlosfaserverstärkten thermoplastischen Bauteilen im großtechnischen Maßstab. Mit deren Hilfe ist eine Reduktion der Kosten für die Herstellung von Organoblech-basierten Compositen von über 20 % zu erzielen. Um dieses Ziel zu erreichen, werden Innovationen in allen Stufen der Wertschöpfungskette eingeführt. Im Projekt wird die gesamte Prozesskette, vom Compoundieren bis zum konsolidierten Bauteil, abgebildet und hinsichtlich technologischer und wirtschaftlicher Aspekte bewertet. Am Projektende wird eine Prozesskette präsentiert mit deren Hilfe Vor- und Nachteile der Prozessschritte evaluiert werden können. Dabei wird ein flächiger, umgeformter thermoplastbasierter Faserverbund-Einleger mit einem kurzfaserverstärkten Thermoplast umspritzt. Vorbild für dieses Demonstratorbauteil ist Bauteil, dessen Herstellzeit mittels der Referenzprozesskette ca. 1 Minute beträgt. Lösungsweg: Mittels Extrusion werden ausgewählte Nanoferrite in Polyamid 6 (PA6) eincompoundiert. Aufgrund der großen Teilchenoberfläche im Verhältnis zum Volumen besitzen die in diesem Projekt ausgewählten Nanoferrite spezielle chemische und physikalische Eigenschaften. Durch diese Eigenschaften ist das Aufheizen mittels Induktion möglich und durch das oben angesprochene Verhältnis von Oberfläche zu Volumen ist ein guter Wärmeübergang zur Kunststoffmatrix gegeben. Aus den Nanocompounds werden nanomodifizierte PA6-Filamentgarne hergestellt, die in einem nächsten Prozessschritt zusammen mit Glasfasern commingelt und zu einem Gewebe verarbeitet werden. Die Konsolidierung und Formgebung der commingelten semi-imprägnierten thermoplastischen Prepregs erfolgt hierbei simultan.
Das Projekt "Entwicklung einer Technologie für die energieeffiziente und wirtschaftliche Herstellung von komplexen endlosfaserverstärkten thermoplastischen Bauteilen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Filament-Technik Gesellschaft für technische Garne m.b.H. & Cie. KG durchgeführt. 1. Vorhabenziel: Ziel des Forschungsvorhabens ist die Entwicklung einer Technologie für die energieeffiziente und wirtschaftliche Herstellung von komplexen endlosfaserverstärkten thermoplastischen Bauteilen. Diese basiert auf dem Einsatz ferritischer Nanopartikel und der Anwendung von Induktions- und Konduktionstechnik. 2. Arbeitsplanung: Im Rahmen des Forschungsvorhabens werden nanomodifizierte Polyamid-Filamente zusammen mit Glasfasern zu Hybridgarnen verarbeitet. Weiterhin werden Schweißcouponproben gefertigt aus dem Hybridmaterial gefertigt, die in dem Projekt zur lokalen Verstärkung in dem Bauteil dienen.
Das Projekt "Teilprojekt: Wärmebehandlung von skalierten sowie Real-Großverzahnungen und Werkzeugen, Härteuntersuchungen der Großräder" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Härterei Reese Chemnitz GmbH & Co. KG durchgeführt. Umformverfahren zeichnen sich durch eine hohe Materialausnutzung und kurze Prozesszeiten aus. Die Vorteile der Umformtechnologie sollen durch dieses Projekt zu einer Reduzierung des Energieeinsatzes bei der Herstellung von Zahnrädern mit großem Modul führen, wie sie zum Beispiel in Windkraft- und Schiffsgetrieben eingesetzt werden. Das angestrebte Bauteilsegment umfasst den Durchmesserbereich bis 1.000 Millimeter. Neben einer deutlichen Reduzierung des eingesetzten Ausgangsmaterials soll auch eine Verringerung der Fertigungszeit erreicht werden. Es wird eine dimensionierte und für das Warmwalzen angepasste Maschinentechnik entwickelt. Zum Ende des Projektes sollen eine Versuchseinrichtung mit integrierter induktiver Erwärmungseinheit entstehen und erste Demonstratoren gefertigt werden.
Das Projekt "Teilprojekt: Entwicklung einer skalierten sowie real-dimensionierten Induktionseinheit, schnittstellengerechte Einbindung in die Vorrichtung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von SMS Elotherm GmbH durchgeführt. Umformverfahren zeichnen sich durch eine hohe Materialausnutzung und kurze Prozesszeiten aus. Die Vorteile der Umformtechnologie sollen durch dieses Projekt zu einer Reduzierung des Energieeinsatzes bei der Herstellung von Zahnrädern mit großem Modul führen, wie sie zum Beispiel in Windkraft- und Schiffsgetrieben eingesetzt werden. Das angestrebte Bauteilsegment umfasst den Durchmesserbereich bis 1.000 Millimeter. Neben einer deutlichen Reduzierung des eingesetzten Ausgangsmaterials soll auch eine Verringerung der Fertigungszeit erreicht werden. Es wird eine dimensionierte und für das Warmwalzen angepasste Maschinentechnik entwickelt. Zum Ende des Projektes sollen eine Versuchseinrichtung mit integrierter induktiver Erwärmungseinheit entstehen und erste Demonstratoren gefertigt werden.
Das Projekt "Teilprojekt: Fertigschleifen von skalierten sowie Real-Großverzahnungen, Qualitätsuntersuchungen der Großräder, Prüfstanduntersuchungen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Moventas GmbH durchgeführt. Umformverfahren zeichnen sich durch eine hohe Materialausnutzung und kurze Prozesszeiten aus. Die Vorteile der Umformtechnologie sollen durch dieses Projekt zu einer Reduzierung des Energieeinsatzes bei der Herstellung von Zahnrädern mit großem Modul führen, wie sie zum Beispiel in Windkraft- und Schiffsgetrieben eingesetzt werden. Das angestrebte Bauteilsegment umfasst den Durchmesserbereich bis 1.000 Millimeter. Neben einer deutlichen Reduzierung des eingesetzten Ausgangsmaterials soll auch eine Verringerung der Fertigungszeit erreicht werden. Es wird eine dimensionierte und für das Warmwalzen angepasste Maschinentechnik entwickelt. Zum Ende des Projektes sollen eine Versuchseinrichtung mit integrierter induktiver Erwärmungseinheit entstehen und erste Demonstratoren gefertigt werden.
Das Projekt "Entwicklung einer Technologie für die energieeffiziente und wirtschaftliche Herstellung von komplexen endlosfaserverstärkten thermoplastischen Bauteilen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von IFF GmbH durchgeführt. Das Ziel der IFF GmbH im vorliegenden Projekt besteht darin, den Herstellprozess von nanopartikeldotierten Faserverbundkörpern durch intelligent eingesetzte Spezialerwärmungstechniken zu optimieren. Da die Induktionstechnik durch die Bauteilkomplexität nicht beliebige Anforderungen lösen kann, wird eine zweite Heiztechnik auf Konduktionsbasis entwickelt, die diese Lücken schließen hilft. Diese Variabilität der Heiztechniken ermöglicht die Entwicklung eines robotergeführten Induktionsheizkopfes, bei dem bauteilabhängig das jeweils optimale Heizverfahren eingesetzt wird. Die Arbeitsschwerpunkte der IFF GmbH im Projekt sind: Methodenentwicklung zum Heizen von Faserverbundkörpern, Entwicklung höherfrequenter (bis zu 100 kHz) Induktionsgeneratoren für das induktive Heizen nanopartikeldotierter Materialien, Entwicklung von in Werkzeuge integrierbaren Induktoren, Methodenentwicklung zum konduktiven Erwärmen von Bauteilen von innen und außen, Werkzeugentwicklung für das sichere Kontaktieren, Entwicklung eines robotergeführten Induktionsheizkopfes mit integriertem Kontrollsystem für die Temperaturführung.
Das Projekt "Vorhaben: Realisierung / Steuerung von Bewegungsabläufen des Induktors (Scannen)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Sensatronic GmbH durchgeführt. Das Ziel des Teilvorhabens der Sensatronic GmbH liegt in der Entwicklung und Konstruktion innovativer elektronischer und mechanischer Komponenten zur Umsetzung der Ziele des Gesamtprojektes 'Emailbeschichtung auf maritimen Fahrzeugen und Ausrüstungsgegenständen und auf stationären Maritimobjekten im Unterwasser- und Decksbereich durch induktives Aufschmelzen und Einbrennen'. Hierbei geht es um die Entwicklung einer effizienten und technologisch anspruchsvollen Methode zur großflächigen Emaillierung maritimer Objekte. Die Entwicklung einer innovativen Steuerung der Induktoren, verbunden mit der Möglichkeit, Oberflächen im Scan-Verfahren zu bearbeiten, bildet eine der wesentlichen technologischen Grundlagen, um die großflächige Emaillierung kosteneffektiv umzusetzen. Die Sensatronic GmbH wird diese Teilaufgabe des Projektes bearbeiten. Das zu entwickelnde Verfahren beruht auf der effektiven, oberflächennahen Erwärmung metallsicher Werkstoffe, um das Einbrennen von Schutzbeschichtungen zu ermöglichen. Die dazu notwendigen Steuerungen für die Bewegung der Induktoren sowie die erforderliche Messtechnik und Software werden durch Sensatronic entwickelt. Dabei steht die Regelung der Bewegung (Geschwindigkeit, Abstand zur Oberfläche, Drehwinkel der Induktoren etc.) im Vordergrund. Bei den zu bearbeitenden Objekten kann davon ausgegangen werden, dass es sich um dreidimensionale Objekte in freier Formgestaltung handelt. Diesem Umstand muss insofern Rechnung getragen werden, als das die Bewegungstechnik an geometrisch nicht näher definierten Objekten einen 'freien' Scanvorgang ausführen kann. Dabei muss ein lückenloses Überfahren der gesamten, zu bearbeitenden Oberfläche gewährleistet werden. Sensatronic wird die dafür notwendigen technischen Komponenten und Software entwickeln.
Das Projekt "Entwicklung einer Technologie für die energieeffiziente und wirtschaftliche Herstellung von komplexen endlosfaserverstärkten thermoplastischen Bauteilen - Teilprojekt - Erwärmungs- und Fügetechnologie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Braunschweig, Institut für Füge- und Schweißtechnik durchgeführt. Mission Statement: Ziel des Projektes ist die Entwicklung einer Technologie für die energieeffiziente und wirtschaftliche Herstellung von komplexen endlosfaserverstärkten thermoplastischen Bauteilen im großtechnischen Maßstab. Mit deren Hilfe ist eine Reduktion der Kosten für die Herstellung von Organoblech-basierten Compositen von über 20 % zu erzielen. Um dieses Ziel zu erreichen, werden Innovationen in allen Stufen der Wertschöpfungskette eingeführt. Im Projekt wird die gesamte Prozesskette, vom Compoundieren bis zum konsolidierten Bauteil, abgebildet und hinsichtlich technologischer und wirtschaftlicher Aspekte bewertet. Am Projektende wird eine Prozesskette präsentiert mit deren Hilfe Vor- und Nachteile der Prozessschritte evaluiert werden können. Dabei wird ein flächiger, umgeformter thermoplastbasierter Faserverbund-Einleger mit einem kurzfaserverstärkten Thermoplast umspritzt. Vorbild für dieses Demonstratorbauteil ist Bauteil, dessen Herstellzeit mittels der Referenzprozesskette ca. 1 Minute beträgt. Lösungsweg: Mittels Extrusion werden ausgewählte Nanoferrite in Polyamid 6 (PA6) eincompoundiert. Aufgrund der großen Teilchenoberfläche im Verhältnis zum Volumen besitzen die in diesem Projekt ausgewählten Nanoferrite spezielle chemische und physikalische Eigenschaften. Durch diese Eigenschaften ist das Aufheizen mittels Induktion möglich und durch das oben angesprochene Verhältnis von Oberfläche zu Volumen ist ein guter Wärmeübergang zur Kunststoffmatrix gegeben. Aus den Nanocompounds werden nanomodifizierte PA6-Filamentgarne hergestellt, die in einem nächsten Prozessschritt zusammen mit Glasfasern commingelt und zu einem Gewebe verarbeitet werden. Die Konsolidierung und Formgebung der commingelten semi-imprägnierten thermoplastischen Prepregs erfolgt hierbei simultan.
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