Die Firma Eisengießerei Theodor Schultz GmbH & Co., Daimlerstraße 3 in 48231 Warendorf hat die Genehmigung zur wesentlichen Änderung einer Gießerei-Anlage auf dem Grundstück Daimlerstraße 3 in 48231 Warendorf (Gemarkung Freckenhorst, Flur 025, Flurstücke 458, 459, 263, 271, 272, 337, 339, 340) beantragt.
Gegenstand des Antrages ist
• Ersatz des Kupolofens durch einen neuen 1,7t Induktionstiegelofen
• Erfassung der Abluft des Auspackbereichs (Rüttelrosts) der halbautomatischen Formanlage und Anschluss an eine bestehende Entstaubungsanlage Filter V
• Lageänderungen und gleichwertiger Ersatz von Kernschießmaschinen
• Anpassung der Emissionsgrenzwerte an die TA-Luft 2021
Viele energieintensive Verfahren wie zum Beispiel Schachtöfen, Hochöfen und Drehrohröfen müssen nach wie vor manuell geführt werden. Ursachen dafür sind, dass dort aufgrund vieler gleichzeitig ablaufender komplexer Prozesse vorhandene Modelle stark vereinfacht werden müssen, dass die Eingangsmaterialien unvollständig charakterisierbar sind und entscheidende innere Prozessgrößen nicht direkt messbar sind. So können Vorteile der zunehmenden Digitalisierung von Anlagen und Leittechnik nur unzureichend umgesetzt werden. Ziel des Vorhabens HyPro ist es, dieses Problem mit einem neuartigen hybriden Ansatz zu lösen. Dabei sollen statistische Modelle, analytische Modelle und erfahrungsbasierte Methoden in einem einheitlichen Werkzeug integriert werden. Hiermit werden die Vorteile aller einzelnen Methoden zur automatischen Bewertung der Betriebssituationen sowie zur Früherkennung und Verringerung von Prozessstörungen nutzbar. Dies ermöglicht neue Strategien der Prozessführung mit einer erhöhten Energieeffizienz.
In dem thematisch aufeinander aufbauenden Verbundvorhaben COBI besteht das Ziel dieses Teilprojektes in der großtechnischen Überprüfung der hergestellten Biokoksbriketts für den Einsatz im Kupolofen der Gießereiindustrie. Die Arbeitsplanung folgt den Arbeitstakten des Antrags und beinhaltet die Mitarbeit bei der Biokoksherstellung und anschließender Agglomeration des Pyrolysates. Dem Schließen sich Großversuche im laufenden Betrieb der Gießerei zur Überprüfung der Koksqualitäten an. Des weiteren beteiligt sich WINTER an der Entwicklung von Wirtschaftlichkeitsszenarien.
Die TA Luft enthaelt in Nr. 3.1.7 Abs 7 ein generelles Minimierungsgebot hinsichtlich der Emissionen an besonders persistenten und toxischen Stoffen, wie zB polychlorierte Biphenyle, Dioxine oder Furane. Die Emissionen dieser Stoffe aus bestimmten Quellen sind bei Abfallverbrennungsanlagen umfassend untersucht, bei denen wirksame Minderungsmassnahmen getroffen werden. Insbesondere sind fuer diese Anlagen in der 17. BImSchV die Emissionen an Dioxinen und Furanen auf 0,1 ng TE/m3 begrenzt. Aus einer Reihe von Untersuchungen an thermischen Prozessen, zB Aluminiumschmelzanlagen, Elektrolichtbogenoefen, Sinteranlagen, Kaltwindkupoloefen, ist bekannt, dass Dioxin-/Furanemissionen entstehen koennen. Die vorliegenden Ergebnisse zeigen, dass noch weitere Messungen und weitergehende Untersuchungen insbesondere zur Verminderung der Dioxin-/Furanemission erforderlich sind, um zu einer generellen und validen Aussage ueber Dioxin-/Furanemissionen bei den verschiedenen Anlagen zu gelangen. Darueber hinaus sollen die aus laufenden Projekten vorliegenden Erkenntnisse und Ergebnisse durch zusaetzliche Untersuchungen erweitert und optimiert werden.
Die Georg Fischer Automobilguss GmbH Singen verwendet eine Heißwind-Kupolofenanlage mit Koks als Brennstoff zum Schmelzen und Aufkohlen von Metall. Ein Rekuperator erzeugt den nötigen Heißwind von 600°C, der dann mehrere Schichten Metall und Koks mit Hilfe von eingeblasener Luft im Kupolofen bei rund 2000°C zum Schmelzen bringt. Die im Abgas vorhandenen Schadstoffe werden anschließend verbrannt. Die Abgastemperatur steigt auf bis zu 1200°C an. Dadurch fällt eine erhebliche Wärmemenge im Abgas an, die bislang nur in der Heizperiode und auch dann nur zu einem geringen Teil im Unternehmen genutzt wurde. Mit dem bisherigen Rekuperaturkonzept konnten bis zu 13 MW zurückgewonnen werden. Für den Heißwind wurden ca. 7 MW und für eigene Heizzwecke ca. 6 MW benötigt.