Die ContiTech Elastomer-Beschichtungen GmbH stellte beim Thüringer Landesamt für Umwelt, Bergbau und Naturschutz (TLUBN) den Antrag nach § 16 BImSchG zur wesentlichen Änderung einer Anlage zum Beschichten textiler Gewebebahnen mit Gummi am Standort im Landkreis Gotha, 99880 Waltershausen, Gothaer Straße 4-6, Gemarkung Waltershausen. Es handelt sich um ein Vorhaben, für welches nach Anlage 1 Nr. 10.3.2. des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG) eine standortbezogene Vorprüfung des Einzelfalls zu erfolgen hat. Das geplante Vorhaben besteht aus den Maßnahmen: • Errichtung und Betrieb eines innenliegenden Gefahrstofflagerraumes für leichtentzündbare Flüssigkeiten mit einer Lagermenge von max. 20 m3. • Errichtung und Betrieb eines außenliegenden Gefahrstoffcontainers für leichtentzündbare Flüssigkeiten (Container) mit einer Lagermenge von max. 9 m3. • Einsatz neuer und Wegfall nicht mehr eingesetzter Stoffe in den bestehenden genehmigten Lagern „Gefahrstoffcontainer“ und „Lösungsraum“. • Erweiterung des Anlagengeländes aufgrund der Aufstellung des außenliegenden Gefahrstoffcontainers • Errichtung und Betrieb einer Abwasserbehandlungsanlage (Strippturm zur Reduzierung / Rückgewinnung von Toluol im Abwasser). • Änderung der Betriebsweise der Streichmaschinen. • Wegfall der drei Ausdampfpfannen zur Lösungsmittelrückgewinnung.
Obwohl das Innovationsniveau der chemischen Industrie in Deutschland bereits sehr hoch ist, lassen sich insbesondere in kleinen und mittleren Unternehmen noch Potenziale für Material- und Energieeinsparungen finden. Dies ist eines der Ergebnisse der neuen Studie Analyse von Ressourceneffizienzpotenzialen in KMU der chemischen Industrie des VDI Zentrums Ressourceneffizienz. Im Einzelfall ergeben sich in der Prozessperipherie Einsparpotenziale von bis zu 30 Prozent. Optimierungsmöglichkeiten in den Kernprozessen liegen der Untersuchung zufolge u.a. bei der Wiederverwendung von Lösemitteln, dem Recycling, der Prozessintensivierung und der Reinigung von Anlagen oder Bauteilen. Die Prozessperipherie könnte darüber hinaus in einigen Betrieben durch Verbesserungen der Wärmerückgewinnung, der Wärme- und Kälteversorgung, der Druckluftsysteme und der Elektromotoren effektiver gestaltet werden. Durch eine kontinuierliche Erfassung und Auswertung prozessrelevanter Daten ließen sich weiterhin ohne größeren Aufwand Kosteneinsparungen von fünf bis zehn Prozent realisieren, so die Analyse.
Betreiberinformation für die Öffentlichkeit: Wiederaufbereitungsanlage/ Destillation von verbrauchten Lösemitteln Berichtsjahr: 2022 Adresse: Industriering 23 85238 Petershausen Bundesland: Bayern Flusseinzugsgebiet: Donau Betreiber: Reichenspurner Recycling GmbH Haupttätigkeit: Beseitigung oder Verwertung v. gefährlichen Abfällen > 10 t/d
In chemisch-physikalischen Behandlungsanlagen (CPB) werden vor allem flüssige und pastöse Sonderabfälle behandelt. Die Abfälle, die vorwiegend aus industriellen Produktionsprozessen oder gewerblichen Betrieben stammen, werden mit dem Ziel aufbereitet, Schadstoffe so umzuwandeln oder abzutrennen, dass die Stoffströme einer geeigneten Verwertung oder schadlosen Beseitigung zugeführt werden können. In NRW gibt es eine Vielzahl unterschiedlicher Anlagen und Behandlungsmethoden um Abfälle wie Lösemittel, Altöle oder Schlämme chemisch und/oder physikalisch aufzubereiten. Viele dieser Anlagen verfügen über eine Reihe von Verfahren oder Verfahrenskombinationen und sind auf die Behandlung unterschiedlicher Abfälle ausgerichtet. Destillationsanlagen oder Silber-Elektrolyse-Anlagen dagegen sind auf die Rückgewinnung bestimmter Wertstoffe, wie Lösemittel oder Silber, spezialisiert. Bei den Behandlungsmethoden ist zwischen Verfahren zur Stofftrennung (physikalische Verfahren) und Verfahren zur Stoffumwandlung (chemische Verfahren) zu unterscheiden. So werden in chemisch-physikalischen Behandlungsanlagen z.B. bestimmte Schadstoffe durch chemische Verfahren wie Neutralisation, Reduktion oder Oxidation umgewandelt, um das Gefährdungspotenzial zu reduzieren oder Abfälle durch physikalische Verfahren wie Filtration oder Destillation behandelt, um bestimmte Inhaltsstoffe abzutrennen. Die chemisch-physikalischen Behandlung anorganisch belasteter Abfälle umfasst u.a. die Aufbereitung von Säuren, Laugen, schwermetallhaltigen Lösungen oder Schlämmen. Zur Behandlung dieser Abfälle werden beispielsweise Verfahren zur Neutralisation, Schwermetallfällung, Entgiftung von Flüssigkeiten, die z.B. Chromate oder Cyanide enthalten oder Entwässerung von Schlämmen eingesetzt. Die Konzentration von Schadstoffen in der Schlammphase sowie die Trennung von der wässrigen Phase dienen vor allem einer Volumenreduzierung des schadstoffhaltigen Stoffstromes z.B. vor einer Deponierung. Das anfallende Abwasser wird so aufbereitet, dass die Anforderungen an eine Einleitung erfüllt werden. Organisch belastete Sonderabfälle, die in chemisch-physikalischen Anlagen behandelt werden, sind vor allem wässrige Flüssigkeiten oder Schlämme, die mit Ölen oder Fetten verunreinigt sind. Hierzu gehören u.a. ölhaltige Abwässer, Rückstände aus Öl- und Benzinabscheidern oder aus der Tankreinigung. Die Abfälle werden mit dem Ziel aufbereitet, Feststoffe und Öle von der wässrigen Phase abzutrennen. Je nach Reinheitsgrad können die abgeschiedenen Öle entweder stofflich genutzt oder thermisch verwertet werden. Die Feststoffe bzw. Schlämme werden ebenfalls thermisch verwertet oder deponiert.
Das Projekt "Recovery of process heat from the combustion of oxygen-containing solvents in package lacquer driers" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Heinrich Neitz GmbH Industrieöfen durchgeführt. Objective: Reduction of energy costs in drying of packing varnishes through a recovery of process heat from the combustion of recovered solvents and its utilization for heating the drier plant. The calculated energy savings are assumed to amount to approx. 4500000 kW/year. General Information: The innovative technology consists of a combination of individual technological solutions. These include the condensation of solvents, the drying of packing varnish, thermal post-combustion of the exhaust air from the plant (which is rich in carbohydrates), heating of this port-combustion system by using the solvent condensate as fuel, and the utilization of the resulting energy (i.e., pure exhaust air exhibiting a very high temperature) as process heat for drying of packing varnish. Overall plant structure: Evaporation section with heat exchanger and vacuum extraction system; Measuring device for monitoring the solvent concentration; Condensation system for recovery of incoming solvents; Preheating zone with heat exchanger and extraction system; Daking section with heat exchanger and extraction system; Post-combustion system for generating process heat through combustion of the recovered solvents; Cooling section; Air recirculation system between the different sections. This combination of system components causes the exhaust air volume (and hence, the total carbohydrate release rate) to be drastically reduced. The investment cost of this combine plant is about twice as high as that of a conventional system. On the other hand, the total annual energy generating cost for a conventional plant exceeds that of the combined plant by a factor of 1.5. This means that the combined system achieves cost savings between DM 150000 and DM 180000 per year. Assuming that the proceeds from a conventional systems and the combination plant are the same, the capital recovery from a plant of the type envisaged in the project is markedly higher (due to the lower total cost), which considerably shortens the period of amortization. Achievements: The technical and chemical feasibility of the project described in the application could be demonstrated with the conclusion of the design phase. A number of aspects have arisen, however, which may turn the project into a financial failure on the current level of information. One of these facors is the draft of the Accident Prevention Rules for Lacquer Driers (VBG 24) of March 1988, which calls for a considerable reduction in admissible solvent concentrations compared to the older version of these Accident Prevention Rules. With these new, reduced solvent concentrations, the recovery of solvents through condensation is no longer an economically viable proposal. Moreover, the Ministry of the Environment expects the packaging industry to make increasing use of low-solvent lacquers. Renowned packaging manufacturers are already using low-solvent or water soluble varnishes. Plants designed for such applications have already been...
Das Projekt "Crysumat-K" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Messer Griesheim Krefeld Industriegase Deutschland durchgeführt. Einsatz cryogener Abgasreinigung und Loesungsmittel-Rueckgewinnung in der Chemie, Schwerpunkt Petrochemie. Bei (fast) allen Loesungsmitteln lassen sich durch Abkuehlung der kontaminierten Abgase TA-Luft Werte deutlich unterschreiten, wenn mit fluessigem Stickstoff gekuehlt wird.
Das Projekt "Spinneinrichtung für Spinnvliese aus Zellstoff" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von NANOVAL GmbH & Co. KG durchgeführt. Es soll eine Spinneinrichtung nach dem Nanovalverfahren gebaut werden zum Verspinnen von Cellulose aus Lösungen (NMMO) zu Lyocellfäden und deren Ablage zu Vliesen, beziehungsweise Auffangen als Fäden. Sie soll im TITK Rudolstadt an eine vorhandene Lösungsaufbereitung zur Erzeugung der Lyocellmasse angeschlossen werden. Dort vorhanden sind auch Koagulationseinrichtungen zum Ausfällen der Cellulose und eine Lösungsmittelrückgewinnung. Die zu erstellende Spinneinrichtung besteht aus Spinnpumpe mit Antrieb, Spinndüsenverschraubung, 2 Spinndüsen mit Heizungen, Luftzufuhr und Lavaldüsenplenum, Auffangband mit Absaugung zur Vlieslegung, vollständiger Mess- und Regeltechnik sowie Steuerung. Die Anlage wird eine Vliesbreite von 30 cm haben und der Weiterentwicklung des Nanovalverfahrens für Lyocell (EP 1358 369 B1) dienen und der Vorführung in mehrstündigem kontinuierlichen Betrieb für Endanwender und Lizenznehmer des Anlagenbaus. Endprodukte sind Vliese in Hygiene-, Medizin- und Reinigungsanwendungen, aber auch Garne auf Basis nachwachsender Rohstoffe in Konkurrenz zu synthetischen Polymeren aus fossilen Rohstoffen.
Das Projekt "e-sorb - ein neuer Baustein zur effizienten Stoffrückgewinnung aus der Gasphase" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von AWS Group AG durchgeführt. Im Bereich des Verpackungsdrucks werden aus Qualitätsanforderungen an Farbtiefe und -brillanz vorwiegend organische Lösemittel eingesetzt, darunter Ethylacetat, Ethanol, N-Propylacetat und Ethoxypropanol. Diese Lösemittel werden bei der Trocknung in Form von VOC-haltigen Abgasen freigesetzt und erfordern - entsprechend den gesetzlichen Vorgaben (z.B. 31. BImSchV)) - eine Abgasreinigung. Vielfach sind regenerative Nachverbrennungsanlagen, die die Lösemittel oxidativ umsetzen, implementiert. Ab einem Lösemitteleinsatz von ca. 1t/h ist bereits heute der Einsatz von adsorptiven Verfahren zur Aufkonzentration der Abluft und Kondensation des Desorbates mit dem Ziel der wirtschaftlichen Rückgewinnung möglich. Die Desorption erfolgt dabei mittels Wasserdampf bei relativ niedrigen Temperaturen. Allerdings sind die im Flexo-Verpackungsdruck eingesetzten Lösemittel teilweise wasserlöslich, so dass sich eine aufwändige thermische Aufarbeitung anschließt. Alternativ könnte eine Inertgasdesorption bei Temperaturen von bis zu 210 Grad Celsius erwogen werden. Allerdings reagiert dann das Ethylacetat mit dem ebenfalls adsorbierten Wasserdampf aus der Abluft teilweise zu Essigsäure, wobei möglicherweise die Aktivkohle einen katalytischen Effekt auf die Reaktion ausübt. Bei der Desorption in realen Anlagen wird erwartungsgemäß der Gleichgewichtszustand nicht erreicht, jedoch ist auch bei geringeren Anteilen von gebildeter Essigsäure eine aufwändige und energieintensive Aufbereitung unabdingbar. Als Folge ist dieses Rückgewinnungsverfahren für kleinere Lösemittelmassenströme (100 500) kg/h nicht wirtschaftlich darstellbar. Für geringere Lösemitteleinsätze (100 500 kg/h) kann als alternatives Verfahren ein Absorptionsverfahren mit Hochsiedern eingesetzt werden, das eine schonendere Rückgewinnung der Lösemittel ermöglicht. Bei der Desorption mit z.B. Stickstoff genügen niedrigere Temperaturen (bis 130 Grad Celsius), katalytische Begleiteffekte sind weitestgehend ausgeschlossen. Das Verfahren war in diesem Kontext nicht erprobt, dies gilt insbesondere für die Absorptionsstufe in Verbindung mit den im Flexoverpackungsdruck auftretenden Abluftbeladungen mit Lösemitteln und dem Nachweis, dass die organischen Lösemittel den hohen Anforderungen des Wiedereinsatzes genügen.
Das Projekt "Entwicklung und Erprobung eines Verfahrens zur Entfettung und Beizung in der Dampfphase im 'offenen' Reaktionsraum" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Dr. W. Kampschulte Stiftung & Cie. durchgeführt. Oberflaechen aus Metall, Glas oder Kunststoff werden von organischen Verunreinigungen (Fett, Oel) fuer eine nachfolgende Behandlung wie Kleben, Faerben, Lackieren oder Metallisieren gereinigt durch Abspritzen mit fluessigem Loesungsmittel (Per) und durch eine anschliessende Entfettung in der Dampfphase. Die Entfettung wird in einem oben offenen Reagenzgefaess durchgefuehrt. Durch eine Gassperre mit Absaugung im oberen Teil des Reaktionsraumes werden Emissionen verhindert. Das in der abgesaugten Luft enthaltene Loesungsmittel wird zurueckgewonnen und verschmutztes Loesungsmittel durch Destillation regeneriert. Falls erforderlich koennen nach der Entfettung mit einem organischen Loesungsmittel durch eine Beizung mit trockenem SO3-Gas an der Oberflaeche noch festhaftende organische Adsorptionsschichten entfernt werden. Es wurde eine Anlage gebaut und erprobt mit einer programmierbaren Steuerung zur automatischen Entfettung einschliesslich der Regeneration und Rueckgewinnung des Loesungsmittels.
Das Projekt "Reinigung von Lackier-Abluft" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Linde GmbH durchgeführt. Die Abluft von Lackierereien enthaelt Lackpartikel und verschiedene Lackloesemittel. Ziel des Projektes ist die Reinigung dieser Abluft mit Hilfe einer regenerierbaren, physikalischen Waesche.
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