Die Batteriezellproduktion Prototypen der BMW AG am Standort Am Gewerbepark 1, 85599 Parsdorf, wurde mit immissionsschutzrechtlichem Genehmigungsbescheid vom 16.05.2022 nach § 4 Abs. 1 und § 10 BImSchG im förmlichen Verfahren mit Öffentlichkeitsbeteiligung genehmigt. Mit Bescheid vom 03.12.2024 wurde gemäß § 16 Abs. 1 BImSchG eine erste Änderungsgenehmigung zur wesentlichen Änderung der bestehenden Fertigungsanlage für Lithium-Ionen-Zellen für Hybrid- und Elektroantriebe durch die Umstrukturierung (Reduzierung auf eine Produktionslinie) der Fertigung von Lithium-Ionen-Zellen (LIB) und die Erweiterung um die Produktion von Festkörper-Batteriezellen (ASSB) erteilt. Die Inbetriebnahme der Batteriezellproduktion erfolgte sukzessive seit Februar 2023. Der reguläre Betriebsstart (Nutzungsaufnahme) erfolgte am 06.05.2024. Eine erste Teilschlussabnahme insbesondere der LIB fand am 21.01.2025 statt. Die BMW AG hat nun am 08.08.2025 beim Landratsamt Ebersberg mit Antragsunterlagen, welche bis zum 16.10.2025 modifiziert und ergänzt wurden und vollständig vorliegen, eine immissionsschutzrechtliche Änderungsgenehmigung nach § 16 Abs. 1 BImSchG im Verfahren nach § 10 BImSchG für die wesentliche Änderung der Batteriezellproduktion Prototypen durch die geplante Umstrukturierung der ASSB-Anlage, Umbaumaßnahmen innerhalb der Fertigung von Lithium-Ionen-Zellen (LIB) und die Beschichtung von Lithiumeisenphosphat-Elektroden (LFP) in der Elektrodenfertigung bei der ASSB-Fertigung am o. g. Betriebsstandort beantragt. In der Elektrodenfertigung der Produktionslinie ASSB sollen zukünftig auch Lithiumeisen-phosphat-Elektroden (LFP) beschichtet werden. Außerdem soll die Lösungsmittelrückgewinnungsanlage der Produktionslinie ASSB nicht wie bisher geplant im Innenbereich, sondern im Außenbereich Nord errichtet werden. Durch die Verlagerung der Lösungsmittelrückgewinnungsanlage ändert sich ebenfalls die Position der Emissionsquellen Q324.1 und Q324.2 für den Betrieb dieser Anlage. Die maximale Jahreskapazität beträgt nach wie vor 1 GWh (0,8 GWh Lithium-Ionen-Zellen; 0,2 GWh Festkörper-Batteriezellen). Der maximale Einsatz von Lösungsmitteln im Beschichtungsprozess beträgt weiterhin bis zu 1.000 t pro Jahr für den Bereich LIB und 23,5 t pro Jahr für den Bereich ASSB/LFP. Hier ergeben sich keine Änderungen. Das geänderte Vorhaben soll weiterhin werktags, d. h. montags bis samstags, von 00:00 Uhr bis 24:00 Uhr betrieben werden. Für die Formierung der LIB wird weiterhin ein Betrieb an Sonn- und Feiertagen stattfinden, welcher im ersten Änderungsgenehmigungsverfahren gestattet wurde. Der Betrieb erfolgt in 52 Wochen pro Jahr, so dass eine Produktion an max. 366 Tagen pro Jahr erfolgen kann. Wie bisher erfolgt der Nutzfahrzeugverkehr ausschließlich werktags von 6:00 Uhr - 22:00 Uhr, es soll kein Nutzfahrzeugverkehr im Außenbereich an Sonn- und Feiertagen stattfinden.
Die DK Zinc Recycling GmbH ist eine neu gegründete GmbH mit Sitz in Duisburg, die ein 86-prozentiges Tochterunternehmen der Hargreaves services Plc ist - ein börsennotiertes Unternehmen mit ca. 1.400 Beschäftigten, das Dienstleistungen für den Umwelt-, Industrie- und Immobiliensektor erbringt. Durch das Vorhaben sollen 15 Arbeitsplätze neu geschaffen werden. Im Zuge der Dekarbonisierung der Stahlindustrie wird die klassische Hochofenroute zukünftig durch die Kombination aus Direktreduktion und Elektrolichtbogenofen (DRI/EAF-Route) abgelöst. Diese Umstellung führt prozessbedingt zum Anfall von deutlich größeren Mengen an Stahlwerksstäuben mit einem Zinkgehalt zwischen 5 bis 15 Prozent. Bisher können diese Stäube im klassischen Recyclingprozess, dem Wälzofenprozess, nicht wirtschaftlich recycelt werden, da dieses Verfahren erst ab Zinkgehalten von ca. 20 Prozent ökonomisch zu betreiben ist. Der am Standort bestehende „DK-Prozess“ kann wiederum nur Staubgemische mit einem Zinkanteil von ca. 3 Prozent verwerten. Mit einem innovativen Verfahren sollen nunmehr auch Stäube mit einem Zinkgehalt zwischen 5 bis 15 Prozent wirtschaftlich weiterverwertet werden können. Ziel ist, diesen Stoffstrom nicht mehr zu deponieren bzw. als Zuschlagstoff der Zementindustrie anzudienen, sondern die darin enthaltenen Metalle wie Eisen und Zink dem Wertstoffkreislauf wieder zuzuführen. Die Stäube sollen über eine mehrstufige, hydrometallurgische Zinkextraktion vollständig recycelt werden. Das Zink wird mithilfe von alkalischen Extraktionen und sauren Extraktionen aus den Vorstoffen gelöst. Anschließend erfolgen mehrere Reinigungsschritte, um Nebenkomponenten wie Eisen, Mangan, Nickel oder Kupfer abzutrennen. Dazu wird das zinkhaltige Filtrat aus den Extraktionsstufen zunächst oxidiert, um Eisen und Mangan auszufällen und anschließend über einen Aktivkohlefilter abzutrennen. Das Filtrat wird dann durch eine Zementation mit metallischem Zink von allen edleren Metallen befreit. Die ausgefällten Metalle werden abfiltriert und können dem klassischen DK-Prozess zugeführt werden. Das Lösemittel wird verdampft und kann nach der Rekondensation erneut für die Extraktionsschritte eingesetzt werden. Ein Teil des Extraktionsmittels wird zu Gips umgesetzt. Der so hergestellte Gips kann als weiteres Nebenprodukt verkauft werden. Durch das Abtrennen des Lösemittels fällt Zinkhydroxysulfat aus, welches abfiltriert, getrocknet und abschließend in einem erdgasbefeuerten Drehrohrofen kalziniert wird. Dabei entsteht als Hauptprodukt ein hochreines Zinkoxid („white seal“). Es entsteht zudem schwefeldioxidhaltiges Abgas, welches in einer Abgasreinigung zu Natriumhydrogensulfit überführt wird und ebenfalls vermarktet werden kann. Die Umweltentlastung liegt im hochwertigen Recycling von zinkhaltigen Stäuben, die bisher nicht wirtschaftlich verwertet werden können. Bezogen auf die angestrebte Produktionsmenge von 5.300 Tonnen Zinkoxid pro Jahr ergäbe dies eine Einsparung von 2,5 Tonnen CO 2 pro Tonne Zinkoxid bzw. 13.250 Tonnen CO 2 pro Jahr. Damit wird der CO 2 -Fußabdruck um etwa 60 Prozent gegenüber der Primärerzeugung von Zinkoxid reduziert. Neben dem CO 2 -Fußabdruck kommt auch noch der Verzicht auf Bergbau-Kapazitäten zum Tragen, da durch dieses Vorhaben auf die Förderung und Bearbeitung von etwa 40.000 Tonnen Zinkerz verzichtet werden kann, was mit der Reduzierung entsprechender Umweltbelastungen im Zinkbergbau einher geht. Der Modellcharakter ist gegeben. Durch Lizenzvergaben könnten ähnliche Anlagen dezentral und klimafreundlich errichtet werden, beispielsweise in unmittelbarer Nähe eines Stahlwerks. Daraus ergibt sich in Europa ein Potenzial von etwa 10–20 Nachahmern. Branche: Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: DK Zinc Recycling GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: seit 2025 Status: Laufend
Die GS-Recycling GmbH & Co. KG (GSR) ist ein Schwesterunternehmen der KS Recycling GmbH & Co. KG (KSR) und wurde 2009 gegründet. Das Stamm-Unternehmen KSR wurde 1965 als Altöl-Abholdienst in Sonsbeck (NRW) gegründet. Die Aufgaben der GSR als strategische Erweiterung der KSR-Gruppe bestehen in der Bündelung und Abwicklung aller unternehmerischen Aktivitäten am Standort Wesel, mit dem Hauptfokus auf der Aufbereitung von flüssigen Abfällen. Die KSR-Gruppe ist ein mittelständisches Familienunternehmen und verfügt heute über Produktions-, Labor-, Logistik- und Vertriebsstrukturen zur Entsorgung und Wiederverwertung von Sonderabfällen. Nach der Entladung von Binnentankschiffen, die flüssige Mineralölerzeugnisse transportieren, können sich in deren Tanks noch Ladungsrestdämpfe, z.B. flüchtige organische Verbindungen (VOC), befinden, welche gemäß der 20. BImSchV solange zurückzuhalten sind, bis sie entweder in ein Tanklager zurückgependelt oder einer Abgasreinigungseinrichtung zugeführt werden. VOC sind zum Teil kanzerogen, giftig und tragen zur Bildung photochemischer Oxidantien wie Ozon bei. Sie sind damit für die Bildung von Sommersmog mitverantwortlich. Daher ist das Abgeben von Ladungsrestdämpfen in die Atmosphäre (Ventilieren) nur noch in Ausnahmefällen erlaubt. Es wird jedoch angenommen, dass es aufgrund fehlender frei zugänglicher Anlagen zur fachgerechten Reinigung und Entgasung teilweise zu unerlaubten Ventilierungen (z.B. vor einem Ladungswechsel) kommt. Mit der Ausweitung des Entgasungsverbotes auf weitere relevante gasförmige Stoffe durch Inkrafttreten aller drei Phasen des CDNI-Abkommens ab Juli 2027 wird sich der Bedarf an ohnehin knappen Abgasreinigungseinrichtungen voraussichtlich noch erhöhen. Diesem Bedarf soll mit diesem Vorhaben begegnet werden. Am Standort Wesel soll ein innovativer Anlagenverbund errichtet werden, bestehend aus: einer Reinigung und Entgasung von Binnenschiffen, einer anschließenden thermischen Verwertung der Dämpfe durch eine Nachverbrennung mit Wärmerückgewinnung und Rauchgasreinigung sowie einer Wiederaufarbeitung schiffstypischer und artverwandter Abfall- und Reststoffe, wie Altöle, Lösemittel und Industrieabwässer. Dieses Vorhaben schließt sich unmittelbar an das bereits aus dem UIP geförderte Projekt „ Errichtung einer Verwertungsanlage für Flüssigabfälle und Abwässer am Standort 'Lippe-Mündungsraum' in Wesel “ an. Bei einer 50-prozentigen Auslastung des geplanten Anlagenverbundes kann mit den folgenden Umweltentlastungen gerechnet werden: Schiffsentgasungsanlage: Vermeidung von jährlich ca. 5.500 Tonnen CO 2 -Äquivalenten. Schiffsbelegung/Steigeranlage: Vermeidung von jährlich ca.1.300 Tonnen CO 2 -Äquivalenten aufgrund der damit verbundenen Versorgung der Tankschiffe mit Landstrom (statt mit Strom aus dieselbetriebenen Schiffsgeneratoren). Mit diesem Vorhaben kann das Freisetzen schädlicher Dämpfe (krebserregende und mutagene Stoffe) verhindert und somit die Gesundheit des Schifffahrtpersonals zusätzlich geschützt werden. Dieser durch das UIP geförderte Anlagenverbund kann grundsätzlich an allen mit Binnentankschiffen befahrenen Gewässern zum Einsatz kommen. Denkbar wäre die Installation von mindestens zwei weiteren Anlagen in Deutschland an strategisch wichtigen Punkten, wie z.B. im Großraum Mannheim/Karlsruhe am Oberrhein oder im Main-Donau Gebiet. Branche: Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen Umweltbereich: Luft Fördernehmer: GS Recycling GmbH & Co.KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: seit 2025 Status: Laufend
Bei der Bearbeitung von branchenspezifischen und medienübergreifenden Fragen des technischen Umweltschutzes spielen Informationen zu produktionsbezogenen Stoffflüssen eine große Rolle. Schwerpunkt der Anwendung ist die Beschreibung chemischer Verfahren, der wichtigsten Prozeßparameter sowie die Ermittlung der gehandhabten Stoffe, die zur Herstellung eines chemischen Produktes notwendig sind bzw. die als Nebenprodukte und Verunreinigungen anfallen. Zusätzlich sind Angaben über Kapazitäts- und Produktionsmengen sowie Hersteller und Standort der Anlagen enthalten. In der Datenbank sind rund 11.000 Chemieanlagen in Deutschland mit Angaben zu Hersteller, Standort sowie teilweise Kapazitäts- und Produktmengen enthalten. Davon sind etwa 32.000 Produkte mit folgenden Merkmalen enthalten: - teilweise Mengenangaben der Einsatzstoffe, ggf. Zwischenprodukte und Nebenprodukte sowie weitere Stoffe, die zur Synthese eines chemischen Produktes benötigt werden oder zwangsweise anfallen (z.B. Lösungsmittel, Katalysator, Hilfsstoff, Verunreinigung). - Verfahrensbeschreibung der Synthese des Produktes - auch unter Einbeziehung möglicher Prozeßvarianten - Verwendung des Produktes - Emissionsangaben (noch unvollständig) - Energieverbrauch (noch keine Daten) Insgesamt enthält die Datenbank über 50.000 chemische Stoffe (u.a. auch Stoffgemische wie Polymere:Stand: 9/03 ), die direkt einer Anlage (Synthese) zugeordnet werden können. Recherchen können nach Einzelstoffen (Stoffflußanalyse über Einsatz, Synthese und Verbleib der Stoffe als Produkte oder Emissionen) oder Produktgruppen (z. B. Flammschutzmittel, Lösemittel, Riech- und Aromastoffe) oder chemischen Synthesen (z. B. Alkylierung, Carboxylierung, Diazotierung) durchgeführt werden. Beispielhafte Abfragen sind: Bei welcher Synthese bzw. Anlage wird der gesuchte Stoff als Einsatzstoff benötigt oder ist im Nebenprodukt, im Abfall oder in der Abluft enthalten? Wie hoch ist der Energieverbrauch? Wo steht die Anlage und wer stellt den Stoff her? Wie wird der Stoff verwendet? Wie hoch sind die Kapazitäts- bzw. Produktionsmengen? Die Ergebnisse unterstützen bzw. ermöglichen die genaue Analyse des Einsatzes und der Weiterverarbeitung eines Stoffes in Chemieanlagen. Die Analyse der Stoffflüsse innerhalb der chemischen Industrie wird in Zukunft eine noch größere Bedeutung für einen produktionsintegrierten Umweltschutz und ein nachhaltiges Stoffstrommanagement haben.
Die englische Abkürzung VOC (Volatile Organic Compounds) bezeichnet die Gruppe der flüchtigen organischen Verbindungen. VOC umschreibt gas- und dampfförmige Stoffe organischen Ursprungs in der Luft. Dazu gehören zum Beispiel Kohlenwasserstoffe, Alkohole, Aldehyde und organische Säuren. Viele Lösemittel, Flüssigbrennstoffe und synthetisch hergestellte Stoffe können als VOC auftreten, aber auch zahlreiche organische Verbindungen, die in biologischen Prozessen gebildet werden. Viele hundert verschiedene Einzelverbindungen können in der Luft gemeinsam auftreten.
Ziel ist die werkstoffliche oder rohstoffliche Verwertung von Kunststoff enthaltenden Verbundmaterialien (Kunststoff-Metall, Kunststoff-Papier, Kunststoff-Kunststoff) sowie von Kunststoffgemischen. Fuer die werkstoffliche Wiederverwertung muessen hierzu die einzelnen Komponenten voneinander separiert und sodann sortenrein zu neuen Werkstoffen verarbeitet werden. Wird die Separierung der Verbunde oder Gemische zu aufwendig, werden diese in eine Form mit vorgegebener Spezifikation gebracht, die den Einsatz in der rohstofflichen Wiederverwertung erlaubt (Hochofen, Pyrolyse etc.). Ergebnisse: Verbundmaterialien werden a) werkstofflich verwertet, indem die Verbundkomponenten voneinander abgeloest und anschliessend voneinander getrennt werden. Die Abloesung wird entweder durch Aufloesen einer Verbundkornponente oder durch Anloesen des die Schichten verbindenden Klebers erreicht. Waessrige Abloesemittel garantieren oekologische und oekonomische Verfahren. Beispiele sind Getraenkeverbundverpackungen und Arzneimittelblister sowie beflockte Materialien. b) Verbundmaterialien werden rohstofflich verwertet, indem die Kunststoffverbundmaterialien durch Verfahrenstechniken wie Agglomeratoren und Pelletpressen in eine fuer den Einsatz im Hochofen oder in der Pyrolyse geeignete Granulatform gebracht werden. Einzuhaltende Spezifikationen wie Metallanteile, Chlorgehalte etc. werden durch vorgeschaltete physikalische Abscheidevorrichtungen erreicht und in einer Qualitaetskontrolle gesichert. Aufbereitete Materialien sind die Mischfraktion aus dem DSD-Muell, Teppichboedenabfaelle und Kunststoffe aus dem Elektronikschrott Die Trennung von Kunststoffgemischen wird mit einem Freifallscheider auf elektrostatischer Basis optimiert und Sortenreinheiten oberhalb 99 Prozent erzielt. Beispiele sind PET und PVC-Getraenkeflaschen.
Zielsetzung: Ziel von PeroCycle ist es, ein industrietaugliches Recyclingverfahren für Perowskitmodule zu entwickeln. Da Perowskitmodule umwelt- und gesundheitsschädliches Blei enthalten, sollte bereits jetzt an die Entsorgung der Module nach Erreichen der Lebensdauer gedacht werden. In unserem Projekt sollen Perowskit-Minimodule am ZSW hergestellt und verkapselt werden. Dadurch, dass unterschiedliche Arten von Modulen recycelt werden sollen, wird gleichzeitig die Praxistauglichkeit des Recyclingverfahrens geprüft. Die verkapselten Perowskit-Module sollen bei der FLAXRES GmbH mittels Lichtpulstechnologie aufgetrennt werden. Getestet werden soll eine Auftrennung so, dass der Glas-Polymer-Verbund, und damit das Glas als Ganzes, effektiv vom Absorbermaterial getrennt wird. Somit soll im Gegensatz zum gängigen Schreddern keine Vermischung mit den anderen Materialien erfolgen. Das Glas kann daher erneut zu Flachglas verarbeitet werden. Das Perowskit-Absorbermaterial wird sortenrein eingesammelt und es muss lediglich 1/3000 der Gewichtsmenge eines Moduls chemisch aufbereitet werden. Nach der Trennung der Materialien erfolgt die Entwicklung und Optimierung eines Perowskit-Recyclingverfahrens beim assoziierten Partner Solaveni GmbH. Für den Recyclingprozess werden selbstentwickelte nicht brennbare, kostengünstige und umweltfreundliche Lösungsmittelsysteme eingesetzt, die den Einsatz von toxischen Lösungsmitteln obsolet machen und auf den Einsatz von extremen Bedingungen, wie bspw. hohe Temperaturen verzichten. Dieser Ansatz soll es ermöglichen, die Kosten und die Umweltauswirkungen zu minimieren, indem der Energieverbrauch und die Abfallproduktion reduziert und die Kreislaufwirtschaft gefördert wird. Das angedachte Verfahren umfasst chemische und physikalische Bearbeitungsverfahren, wobei mindestens 90% der alten Absorbermaterialien zurückgewonnen werden sollen, die nach dem Recyclingprozess eine Reinheit von >=99% aufweisen. Am ZSW sollen aus den recycelten Absorbermaterialien (sowie mit den recycelten TCO-beschichteten Gläsern) neue Perowskitmodule hergestellt werden. Die Module aus den recycelten Materialien sollen mindestens 90% des Wirkungsgrads der frisch hergestellten Referenzproben aufweisen.
| Organisation | Count |
|---|---|
| Bund | 1651 |
| Kommune | 47 |
| Land | 1723 |
| Weitere | 40 |
| Wirtschaft | 10 |
| Wissenschaft | 330 |
| Zivilgesellschaft | 179 |
| Type | Count |
|---|---|
| Chemische Verbindung | 28 |
| Daten und Messstellen | 1663 |
| Ereignis | 1 |
| Förderprogramm | 1328 |
| Gesetzestext | 203 |
| Text | 144 |
| Umweltprüfung | 18 |
| unbekannt | 12 |
| License | Count |
|---|---|
| Geschlossen | 385 |
| Offen | 2980 |
| Unbekannt | 30 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 3269 |
| Englisch | 199 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Archiv | 1667 |
| Bild | 21 |
| Datei | 23 |
| Dokument | 119 |
| Keine | 1278 |
| Unbekannt | 1 |
| Webseite | 2020 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 2862 |
| Lebewesen und Lebensräume | 2867 |
| Luft | 2627 |
| Mensch und Umwelt | 3395 |
| Wasser | 2507 |
| Weitere | 3311 |