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Found 12 results.

Best Available Techniques (BAT) reference document for iron and steel production

The BREF entitled 'Iron and Steel Production' forms part of a series presenting the results of an exchange of information between EU Member States, the industries concerned, nongovernmental organisations promoting environmental protection and the Commission, to draw up, review, and where necessary, update BAT reference documents as required by Article 13(1) of the Directive. This document is published by the European Commission pursuant to Article 13(6) of the Directive. This BREF for the iron and steel production industry covers the following specified in Annex I to Directive 2010/75/EU, namely: - activity 1.3: coke production - activity 2.1: metal ore (including sulphide ore) roasting and sintering - activity 2.2: production of pig iron or steel (primary or secondary fusion) including continuous casting, with a capacity exceeding 2.5 tonnes per hour. The document also covers some activities that may be directly associated to these activities on the same site. Important issues for the implementation of Directive 2010/75/EU in the production of iron and steel are the reduction of emissions to air; efficient energy and raw material usage; minimisation, recovery and the recycling of process residues; as well as effective environmental and energy management systems. The BREF document contains 13 chapters. Chapter 1 provides general information on the iron and steel sector. Chapter 2 provides information and data on general industrial processes used within this sector. Chapters 3 to 8 provide information on particular iron and steel processes (sinter plants, pelletisation, coke ovens, blast furnaces, basic oxygen steelmaking and casting electric arc steelmaking and casting). In Chapter 9 the BAT conclusions, as defined in Article 3(12) of the Directive, are presented for the sectors described in Chapters 2 to 8. Quelle: BAT-Merkblatt JRC 69967

Analyse und Optimierung der Rauchgasreinigung am Stahlkonverter

Das Projekt "Analyse und Optimierung der Rauchgasreinigung am Stahlkonverter" wird/wurde gefördert durch: Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH. Es wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Dortmund, Lehrstuhl für Mechanische Verfahrenstechnik.Die Abgasreinigung an diskontinuierlich nach dem Linz-Donawitz-Verfahren (LD-Verfahren) betriebenen Blasstahlkonverter erfolgt durch zwei Prozessschritte. Der erste Schritt beinhaltet eine gleichzeitige Nasswäsche durch einen Venturiwäscher und eine Quenche des staubbeladenen Abgases. Der zweite Prozessschritt ist die elektrostatische Abscheidung des Staubes in einem Elektrofilter (E-Filter). Ziel des Projektes ist es diese beiden Prozessschritte zu analysieren und zu verbessern, um eine Reinigung der Luft bei stetig schwankenden Einsatzstoffqualitäten zu gewährleisten. Des Weiteren ist eine Absenkung der Restemission zur Entlastung der bereits am Belastungsmaximum arbeitenden Reinigungsstufen wünschenswert.

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2030

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2005

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2020

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2015

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2015 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2050

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2050 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2000

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

Metall\Stahl-Oxygen-DE-2010

Oxygen- bzw. Sauerstoff- bzw. Blasstahlwerk: Als Blasstahlverfahren werden das LD- oder das OBM-Verfahren eingesetzt. In beiden wird Roheisen unter Zusatz von Schrott durch Sauerstoff in Stahl umgewandelt. Der Sauerstoff oxidiert die Roheisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Phosphor und Mangan unter Wärmeentwicklung. Die festen Oxide werden in die Schlacke eingebunden. Die genannten Verfahren unterscheiden sich durch die Technik der Einbringung von Sauerstoff in das flüssige Eisenbad. Beim LD-Verfahren wird der Sauerstoff von oben aufgeblasen, beim OBM-Verfahren wird der Sauerstoff über den Boden eingedüst. Alle Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Aus veröffentlichen ökobilanziellen Studien konnten folgende Daten zur Materialbilanz zusammengetragen werden Tabelle01 Materialbilanz Aufblasstahl verschiedene Studien. Klöckner 1980 KFA 1989 WIKUE 1993 BUWAL 1990 GEMIS Input Roheisen 820 1080 961 863 934 Schrott 280 60 172 162 180 Kalk 60 90 50 81 50 Sauerstoff 70 74 81 k.A. 70 Summe 1230 1303 1264 1106 1234 Output Stahl 1000 1000 1000 1000 1000 Schlacke 115 144 136 97 110 Konvertergas 100 111 97 k.A. 100 Stäube 15 14 31 k.A. 15 Summe 1230 1270 1264 1097 1225 Aus der Aufstellung wird deutlich, daß unterschiedliche Angaben zum Input vorliegen. Besonders relevant ist die eingesetzte Roheisen- und Schrottmenge. Hier zeichnen sich Differenzen ab. In GEMIS ist die Einsatzmenge von Roheisen und Schrott aus #1 ermittelt worden. Dabei erreicht der Schrotteinsatz mit ca. 180 kg/t Stahl nicht die anlagentechnischen Angaben von 200 kg/t Stahl. Die Stoffe aus der Oxidation mit 70 kg Sauerstoff /tP bilden das Konvertergas. Kalk wird nach #1 mit 50 kg/t Stahl eingesetzt. Die Daten entsprechen den Angaben anderer Bilanzen. Es werden keine Energieträger eingesetzt. Der Wärmegewinn resultiert aus der Oxidation der Eisenbegleiter Kohlenstoff, Schwefel, Mangan etc.. Emissionen: Die gasförmigen Emissionen über das Koverterabgas von 0,08 kg NO2 / t Stahl, 0,175 kg Staub / t und 11,5 kg CO /t werden aus #2 übernommen Der Prozesswasserverbrauch beträgt nach #3 rund 2 m3/ t und der Kühlwasserverbrauch 1 m3/t. Die Emissionen an CSB werden nach #3 auf 0,05 kg/t und an AOX auf 0,005 g/t abgeschätzt. Achtung: Die Schwermetall und Dioxin/Furan-Emissionsdaten sind ein Aggregat über die gesamte vorgelagerte Prozesskette, d.h nicht nur die des Oxygenstahlwerks ! (Daten nach ÖKO 2001) Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 107% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl

ECSC-WORKENV 5C, Direct recycling of zinc-contaminated LD filter dusts and slurries

Das Projekt "ECSC-WORKENV 5C, Direct recycling of zinc-contaminated LD filter dusts and slurries" wird/wurde gefördert durch: Kommission der Europäischen Gemeinschaften Brüssel. Es wird/wurde ausgeführt durch: Krupp Hoesch Stahl.Objective: The aim of the research is to return a greater proportion of LD than currently achieved directly, i.e. without prior thermal or other processing in special units, to the steel making process by introducing time-controlled separation. This would substantially reduce the cost of processing the remaining zinc-contaminated fines of the LD, as the quantity would be reduced. Although in theory (mainly thermal) processes are already available, at least as prototypes, for the processing of zinc-contaminated and dusts, the energy input and cost of such processes is enormous. A significant reduction in the quantities of LD which cannot by recycled directly therefore contributes to a reduction in the cost of this steel production process and hence to greater competitiveness and reduced pollution. General Information: In preliminary investigations the primary dust collection system was first examined qualitatively and quantitatively in order to establish the pre-requisites in terms of sampling location, sample quantity and sample number for targeted, systematic operational tests. The solids loading of the wet-cleaned converter dust was examined mechanically and chemically in respect of quantity, consistency and discharge behaviour over time. A fast zinc discharge rate of a dynamic nature preceding the discharge of dust was found. Quantitative sampling was successfully tested using a known zinc input quantity. The discharge behaviour of the dusts entering the secondary dust collection system was examined subsequently. The aim here was to investigate whether a process-dependent discharge rate could be identified, particularly for zinc, which inhibits recycling. This would make it possible to separate out dust fractions from the secondary dust collection system over the course of the process independently of the sludges from primary dedusting. Achievements: Monitoring over time of the zinc contents in the converter primary dust over the course of several heats revealed that even with average zinc quantities of 100 kg per heat, which is 50 per cent higher than today's average zinc input in charge scrap, separation of utilizable sludge fractions by purely mechanical means is possible if: - in the making of high-quality steels using blue scrap (zinc-free) the entire dust discharge is utilizable, - using low-zinc mixed scrap, timed separation into a 2/3 high-Zn and a 1/3 low-Zn utilizable sludge fraction is feasible. When using high-zinc old scrap suspected of containing alloying elements the entire dust charge, including the low-zinc fraction, was always higher than 0.4 per cent Zn and therefore not suitable for use in our sinter plant. These results suggest that a twin-runner system, controlled by a three-position selector switch depending on scrap grade, could be realized on a production basis. Using the scrap code for the scrap being used the steel mill process computer can determine and set the required switch position when the heat begins...

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