Die OTTO DÖRNER Kies und Deponien GmbH & Co. KG betreibt an ihrem Standort Hittfeld ein Kieswerk sowie eine Deponie der Klasse I. Der Standort verfügt aktuell bereits über einen Recyclingplatz mit einer jährlichen Produktionsmenge von ca. 90.000 Tonnen Recyclingmaterial aus Bauschutt, Beton und Asphalt. Aktuell findet bei der Verwertung von mineralischen Bauabfällen fast ausschließlich ein Downcycling statt, da die Recyclingprodukte aus Beton und Bauschutt ihren Einsatz meist im Straßenbau finden. Obwohl die wesentlichen Abfallströme aus dem Rückbau von Gebäuden (Hochbau) stammen, gelangen lediglich 1 bis 2 Prozent der zurückgewonnenen Gesteinskörnungen wieder im Hochbau in Form von Recyclingbeton. Um die Quote von Recyclingprodukten insbesondere im Hochbau/Betonbau zu erhöhen, bedarf es zuverlässiger, technischer Lösungen zur Herstellung homogener und hochwertiger Rezyklate. Die wenigen bisher existierenden Anlagen, die die für Beton notwendigen Qualitäten erreichen, bestehen im Wesentlichen lediglich aus Brecher, Magnetabscheider, Wäscher und Klassierer. Sie sind im Aufgabematerial limitiert und verfügen über keine eigentliche Aufbereitung für Sand bzw. die Feinfraktion. Material, das vor diesem Hintergrund nicht aufbereitet werden kann, findet derzeit oft den Weg in Downcycling, Verfüllung und im schlimmsten Fall Deponierung. Die OTTO DÖRNER Kies und Deponien GmbH & Co. KG beabsichtigt die Errichtung einer neuartigen Bauschuttwaschanlage zur Rückgewinnung von Gesteinskörnungen für eine hochwertige Wiederverwendung zum Beispiel in der Betonproduktion. Dazu soll ein bundesweit noch nicht praktiziertes Konzept aus verschiedenen Sortier- und Waschschritten Anwendung finden. Als Besonderheit zielt die Anlage neben der Rückgewinnung des Grobkorns auch auf die Rückgewinnung der Sandbestandteile ab, die ca. 40 bis 50 Prozent der Massenanteile ausmachen. Die vorgeschlagene Anlagenkonfiguration soll also alle Abfallfraktionen von 0 bis 32 Millimeter so aufbereiten, dass der Abfallkreislauf geschlossen werden und die einzelnen Produkte in hoher Qualität in den Hochbau, vorzugsweise in die Betonindustrie, zurückfließen können. Außerdem besonders ist die tiefe Wasseraufbereitung mit chemisch- physikalischer Stufe für eine vollständige Prozesswasserregeneration. Nach einer Vorbehandlung aus Sieb und Brecher wird das gesamte Material unter Zugabe von Wasser und Energie (Wäscher, Attritionszellen) aufgeschlossen. Sand und andere Stoffe werden vom Grobkorn gelöst und getrennt. Das Grobkorn wird in mehreren Stufen nach Dichte und optischen Eigenschaften sortiert und anschließend klassiert und so über den Stand der Technik hinaus aufbereitet. Die Weiterbehandlung der Sandbestandteile geschieht mittels eines Attritionsverfahrens. In den Attritionszellen werden durch Rotationswerkzeuge starke Spannungen an den Materialoberflächen erzeugt, die eine Ablösung von Anhaftungen bewirkt. Im Anschluss durchläuft der nun mittels Wasser geführte Massenstrom mehrere Separationsstufen, in denen der Sand nach Dichte und Korngröße getrennt und anschließend entwässert wird. Für diese Aufgaben kommen Zyklone, ein Aufstromsortierer und Siebe zum Einsatz. Der gewaschene RC-Sand wird anschließend mit einem Freifallklassierer auf das richtige Kornband eingestellt. Das anfallende Prozesswasser wird einer Wasser-/Schlammbehandlung zugeführt und im Anschluss durch eine chemisch-physikalische Aufbereitung mit mehreren Stufen geführt und als Waschwasser wiedereingesetzt. Diese Prozesswasserregeneration erlaubt weitgehend eine Schadstoffausschleusung und damit die Schließung des Wasserkreislaufs. Bei einer Aufgabenleistung von 150.000 Tonnen Bauschutt jährlich werden ca. 120.000 Tonnen Gesteinskörnung in hoher Qualität zurückgewonnen, davon rund 60.000 Tonnen an Sand, die nicht in Tagebauen als Primärrohstoff abgebaut werden müssen. Dies vermeidet jährlich 1 bis 2 ha Flächenverbrauch. Dabei kann auf Ausgangsmaterial zurückgegriffen werden, das unter anderen Umständen auf Deponien abgelagert werden muss. Diese Menge an mineralischen Abfällen muss somit nicht deponiert werden. Diese Anlagenerweiterung von üblichen Bauschuttaufbereitungsanlagen nach Stand der Technik um eine Sandaufbereitung und ggf. Abwasserreinigung ist auf alle Bauschuttaufbereitungsanlagen in Deutschland übertragbar. Branche: Bergbau und Gewinnung von Steinen und Erden Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Otto Dörner Kies- und Deponien GmbH & Co. KG Bundesland: Niedersachsen Laufzeit: seit 2023 Status: Laufend
Beantragt wurde die Änderung der Sonderabfallverbrennungsanlage durch Errichtung und Betrieb einer Schlackesortieranlage in der bestehenden Schlackehalle, in der die Sortierung der Schlacke bereits jetzt schon mittels eines Baggers erfolgt. Die Sortierung mit dem Bagger beschränkt sich derzeit auf das Aussortieren der Eisenmetalle und die bedarfsgerechte Siebung der Schlacke mittels Gitterschaufel, um ggf. unverbrannte Rückstände auszusortieren. Der Sortiervorgang soll zukünftig mit der geplanten Schlackesortieranlage automatisiert werden. Dazu werden in der Schlackehalle Siebmaschinen und Magnetabscheidern inkl. der dazugehörigen Förderanlagen für den Transport der Schlacke durch die Sortieranlage installiert. Nach Abschluss der Sortierung soll die Schlacke in eigenen Sammelboxen für die einzelnen Fraktionen aufgefangen werden. Der Anteil der zu deponierende Schlacke soll sich durch die Sortierung verringern, weil durch die Anlage der Anteil an aussortierten, recyclebaren Stoffen erhöht wird.
Die Oetinger Aluminium GmbH hat mit Antrag vom 03.12.2021, zuletzt ergänzt am 14.12.2021, beim Landratsamt Neu-Ulm die immissionsschutzrechtliche Genehmigung nach § 16 BImSchG für die wesentliche Änderung der Beschaffenheit und des Betriebes ihrer Aluminiumschmelzanlage beantragt. Inhalt des Genehmigungsantrags ist die Errichtung und der Betrieb einer Spänepressanlage, bestehend aus zwei baugleichen Spänepressen – ausschließlich Tagbetrieb. Außerdem sind aus formellen Gründen folgende bereits nach § 15 BImSchG angezeigte und umgesetzte Maßnahmen Inhalt des Antrags: - Stilllegung und Demontage der thermischen Späneaufbereitungsanlage „Intal“ [Betriebseinheit-BE 2400] und der Filteranlage III [BE 4300] bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der genehmigten Aufbereitungsleistung sowie des Abgasvolumen- und Emissionskontingents - Verlegung des Magnetabscheiders „Overband“ [BE 2570] - Änderung der Lagerlogistik: Verlegung des Lagers für Flussmittel [BE 1270] Schaffung einer Bereitstellungsfläche V in der ehemaligen Späneaufbereitungshalle für eingefasste Schrotte, Blöcke, Sows, Piglets [BE 1195] Schaffung einer Bereitstellungsfläche VI in der ehemaligen Halle Filter I für eingefasste Schrotte, Blöcke, Sows, Piglets [BE 1196] Verlegung eines Teils der Bereitstellung Filterstaub unter die Überdachung des ehem. Filtergebäudes I/V [neu: BE 1551] Bereitstellung Krätze [BE 1513] Vergrößerung der Lagerfläche für die Bereitstellung von Schmelzsalz und Erhöhung der Schmelzsalzlagermenge [BE 1210] - Überdachte Lagerboxen zur Schrottlagerung anstatt einer Lagerhalle - Überdachung bei der Spänehalle - Überdachung bei der Halle „Filteranlage V“
Das Projekt "Einführung einer innovativen Metallseparationsanlage mit fortschrittlichster induktiver Sensortechnik" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit. Es wird/wurde ausgeführt durch: Eisenwerk Erla GmbH.Die Eisenwerk Erla GmbH gehört seit 2011 zur indischen Dynamatic Technologies Limited, einem börsennotierten Konzern mit Hauptsitz in Bangalore. Das Kerngeschäft des Unternehmens ist die Erzeugung von Gießereierzeugnissen für die Premiumhersteller der Automobilindustrie, speziell Turboladergehäuse für benzin- und dieselgetriebene Motoren. Turboladergehäuse sind im Betrieb besonders hohen Massendurchsätzen und Temperaturbelastungen ausgesetzt und werden daher aus hochlegierten Eisenwerkstoffen im Sandguss hergestellt. Legierungsbestandteile sind neben Eisen hauptsächlich Nickel, Silicium und Chrom. Bei der Herstellung der Gussteile werden große Mengen Sande als Formstoff und auch als Kernmaterial eingesetzt. Diese Sande werden im Kreislauf gefahren und mehrfach im Formprozess wiederaufbereitet. Darüber hinaus fallen im Produktionsprozess auch sehr heterogen zusammengesetzte Schrottgemische - sogenannte Splitterschrotte - an. Die in den Altsanden enthaltenen metallischen Reststoffe sowie die Splitterschrotte lassen sich auf Grund der schwachen magnetischen Eigenschaften mit der bisher gängigen Technologie aus Polygonsieb und Magnetabscheider beziehungsweise durch manuelle Sortierung nur schwer trennen. Um metallische Reststoffe besser zurückgewinnen und wieder im Produktionsprozess einsetzen zu können, wird das Unternehmen eine neuartige Separationsanlage errichten, mit der metallische Reststoffe nahezu vollständig (Zielwirkungsgrad 95 Prozent) aussortiert werden können. Die zurückgewonnenen Metalle sollen anschließend in den Produktionsprozess zurückgeführt werden. Das innovative Element der neuen Anlage ist der Einsatz einer neuen Sensortechnologie, einer sogenannten EMCAM. Dabei handelt es sich um eine elektromagnetische Kamera, die zur Messung und Bildgebung eine Magnetfeld-Gradiometer-Matrix, damit ein neuartiges Funktionsprinzip in der sensorbasierten Sortierung verwendet. Jeder Partikel des Materials wird entsprechend seiner magnetischen und elektrischen Leitfähigkeit mit integrierter, hochspezialisierter Rechentechnik identifiziert. Noch während der laufenden Identifikation ermittelt dieselbe Software bereits die exakte Position und Geschwindigkeit aller relevanten (das heißt werthaltigen) Partikel und steuert in Millisekunden genau hunderte Druckluftventile, die die präzise Ausschleusung der Splitterschrott-Teile erledigen. Primär sollen durch die Anlage mindestens 45 Tonnen mehr nickelhaltige Metalle pro Jahr zurückgewonnen werden, wodurch der Einsatz von Legierungsmaterial erheblich reduziert werden kann. Mit der neuen Sortieranlage sollen im nächsten Optimierungsschritt weiterhin 230 Tonnen Splitterschrotte pro Jahr sortenrein getrennt, wieder eingeschmolzen und intern weiterverwendet werden. Hierdurch entfallen die externe Entsorgung und der Transport des Schrotts.
Das Kerngeschäft der Eisenwerk Erla GmbH mit Sitz im Erzgebirge/Sachsen ist die Erzeugung von Gießereierzeugnissen für die Automobilindustrie. Im Geschäftsjahr 2013/14 wurden circa 50.000 Tonnen Flüssigmetall bzw. circa 20.000 Tonnen guter Guss produziert. Im laufenden Betrieb entstehen große Mengen an sogenannten „Gießereialtsanden“ (circa 15.000 Tonnen pro Jahr), die mit metallischen Bestandteilen aus dem Gießprozess versetzt sind und einer Entsorgung zugeführt werden müssen. Für ein internes Recycling der metallischen Reststoffe im Altsand innerhalb der Gießerei fehlten bisher entsprechende Sortiertechnologien. Über die gängige Technologie aus Polygonsieb und Magnetabscheider lassen sich hoch nickelhaltige Werkstoffe aufgrund der schwachen magnetischen Eigenschaften kaum bzw. nur manuell trennen. Die nickelhaltigen Reststoffe wurden bisher zum Teil in einer 520 Kilometer entfernten Spezialfirma weiterverwendet. Mittels verbesserter Sortiertechnologie könnte ein erhebliches Ressourcenschonungspotenzial gehoben werden, indem metallische Reststoffe im Altsand betriebsintern eingeschmolzen und wiederverwendet werden. Ziel des Vorhabens war die Errichtung einer neuartigen Sortieranlage, um metallische Reststoffe in Gießereialtsanden nahezu vollständig auszusortieren, die bisher gemeinsam mit dem Altsand entsorgt werden mussten. Die zurückgewonnenen Metalle sollten anschließend in den Produktionsprozess (Schmelzen) zurückgeführt werden, wodurch sich die Materialeffizienz erhöhen sollte. So sollten erhebliche Mengen an metallischen Einsatzstoffen wie Nickel eingespart und ein Beitrag zur Ressourcenschonung geleistet werden. Die neu installierte Sortieranlage besteht aus den Einzelkomponenten Aufgabebunker, Zuführband, Transportrinne und der eigentlichen Sortiereinheit, in der die Sensortechnik „EMCAM“ der Fa. INCODECS GmbH verbaut ist. Bei der EMCAM handelt es sich um eine „Elektromagnetische Kamera“, die mit der Magnetinduktionstomographie (PMIT) ein neuartiges Funktionsprinzip in der sensorbasierten Sortierung verwendet. Die EMCAM in der Lage, unabhängig von Oberflächenkorrosion und Feuchtigkeit des Schüttgutes Buntmetalle, Edelstähle und magnetisierbare Materialien zu finden und fehlerfrei zu unterscheiden. Bei der Rückgewinnung der nickelhaltigen Rückstände aus den Metall-Sand-Gemischen konnte der Sortiergrad im Vergleich zur Ausgangssituation um durchschnittlich 14 Prozent erhöht werden. So können ca. 80 Tonnen pro Jahr mehr nickelhaltige Metallrückstände aus dem Altsand zurückgewonnen und teilweise wieder direkt in der Gießerei eingesetzt werden. Dies schont Material- und Energie und vermeidet CO 2 -Emissionen entlang der Wertschöpfungskette. Die neue Anlage kann in bestehende Altsandaufbereitungsanlagen integriert werden. Dabei ist sie nicht nur für Eisenwerkstoffe sondern auch für Nichteisenmetalle einsetzbar. Somit kann sie in zahlreichen anderen Sandgießereien eingesetzt werden, von denen es in Deutschland rund 160 im Eisen- und Stahlgussbereich sowie ca. 100 im Nichteisenmetallbereich gibt. Perspektivisch könnte die neue Technik auch zur Metallsortierung von Schrotten im Bereich des Kokillen- und Druckgusses verwendet werden, wodurch sich die potenzielle Anwenderzahl um weitere ca. 250 Gießereien hauptsächlich im Nichteisenmetallgussbereich erweitert. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Eisenwerk Erla GmbH Bundesland: Sachsen Laufzeit: 2015 - 2015 Status: Abgeschlossen
Das Projekt "Rückgewinnung von Neodym-Magneten aus Computerfestplatten" wird/wurde gefördert durch: Deutsche Bundesstiftung Umwelt. Es wird/wurde ausgeführt durch: Forschungsinstitut Edelmetalle und Metallchemie (fem).Neodym- und Dysprosiumhaltige Magnetwerkstoffe sind Schlüsselkomponenten für zukunftsträchtige Anwendungen in der Windenergieerzeugung und der Elektromobilität. Die Versorgungssicherheit der beiden Metalle wird als kritisch eingestuft. Zugleich ist die Primärgewinnung energieintensiv und mit problematischen Emissionen verbunden (Fluorwasserstoff, Uran, Thorium). Im Hinblick auf eine mögliche Rückgewinnung aus Elektronikschrott werden mechanischen Aufbereitungsanlagen betrachtet. Hier werden diese Stoffe zusammen mit Eisen durch Magnetscheider abgetrennt und angereichert. Ziel des Projekts ist ein Verfahren mit dem Neodym-Magnete aus diesen Magnetfraktionen abgetrennt werden können. Dazu wird beispielhaft die entsprechende Fraktion aus einer Schredder-Anlage für alte Computerfestplatten untersucht. Die Abtrennung von Magnetmaterial auf der Grundlage der vorgelegten Untersuchung kann technisch mit moderatem Aufwand umgesetzt werden. Der Schlüsselfaktor für die Etablierung einer wirtschaftlich tragfähigen Verwertungskaskade liegt in der Mobilisierung einer ausreichenden Menge von Seltene Erden Konzentraten, um eine hydrochemische Weiterverarbeitung zu marktfähigem Seltenerdoxiden wirtschaftlich betreiben zu können. Dafür kann aufgrund von Kostenschätzungen ein Schwellwert in der Größenordnung von 100to/a angenommen werden. Mit dem in Festplatten enthaltenen Mengenpotential allein entspricht dies unter Zugrundelegung der Zusammensetzung des vorliegenden Konzentrats dem Inhalt von etwa 2,7 Millionen Festplatten bzw. ca. 1400to dieser Monofraktion. Die erforderliche Anzahl übersteigt den aktuellen (rückläufigen) Absatz von PC's in der BRD. Die Produktion von HDD liegt aufgrund des (wachsenden) Bedarfs in Serverfarmen, externen Festplatten und Videogeräten etwa beim Doppelten der PC-Produktion. Eine ausreichende Menge RE-Konzentrat aus der Elektronikschrottverwertung allein zu mobilisieren erscheint angesichts der dürftigen Erfassungsquoten der WEEE-Verwertung auf nationaler Ebene dennoch nicht wahrscheinlich. Es ist darum wünschenswert weitere mechanische Aufbereitungs-Verfahren hinsichtlich der mobilisierbaren Mengenpotentiale untersuchen. Aufgrund der starken Magnetkräfte findet in der Stahlfraktion eine wirksame Voranreicherung statt die selbst bei vergleichsweise geringen Mengen von Magneten im Input eine effektive RE-Anreichung in der mechanischen Aufbereitung ermöglicht. Alt-Automobile sind als derzeit aussichtsreichster Massenstrom anzusehen. Nach Schätzungen enthält ein aktuelles Hybridfahrzeug im Antriebsstrang bis zu einem Kilogramm Neodym. Dazu kommen die Inhalte diverser elektrischer Kleinmotoren (Fensterheber etc.), die auch in konventionellen Fahrzeugen verbaut werden. Vorausgesetzt, dass bei der Verwertung ausgedienter Hybridfahrzeuge ein in der Zusammensetzung dem vorliegenden Fall vergleichbares Konzentrat hergestellt werden kann, entspricht der genannte Schwellenwert dem Anfall aus knapp 10 000 Hybridfahrzeugen.
Das Projekt "Recycling von Epoxidkompositen durch Solvolyse und mechanische Trennung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie. Es wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Bergakademie Freiberg, Institut für Mechanische Verfahrenstechnik und Aufbereitungstechnik.In diesem Projekt wird untersucht, inwiefern Leiterplatten recycelt werden können. Mittels Solvolyse und Washung des zerkleinerten Ausgangsmaterials wird über eine Dichtesortierung sowie Magnetscheidung der Zwischenprodukte Glasfaser von Kupfer und Epoxidharzen nahezu sortenrein getrennt.
Das Projekt "Technologieplattform für Sortier- und Recyclingtechnik in Polen und den Baltischen Staaten" wird/wurde gefördert durch: Ascon Gesellschaft für Abfall und Sekundärrohstoff Consulting GmbH. Es wird/wurde ausgeführt durch: Ascon Gesellschaft für Abfall und Sekundärrohstoff Consulting GmbH.Die Notwendigkeit der Einführung einer Unternehmensplattform. Die ASCON GmbH begleitete in den vergangenen beiden Jahren den ITUT e.V. bei einigen Veranstaltungen und besetzte dabei vornehmend die Themenbereiche Sortierung heterogen erfasster Verpackungsabfälle und die anschließende Verwertung der homogenen Fraktionen zu ökonomisch und ökologisch effizienten Endprodukten. Dabei wurde das Hauptaugenmerk darauf gelegt, dass mit der alleinigen Einführung eines dualen Erfassungssystems mit Absicherung der finanziellen Seite durch Lizenzierungssysteme sich noch kein funktionierendes Gesamtsystem entwickelt hat. Daher muss man schon bei Systemgründung darauf achten, eine umfassende Organisation der Sortier- und Recyclingstruktur zu entwickeln. Dies hat besonders vor dem Hintergrund zu geschehen, dass man auf die mittlerweile mehr als zehnjährige deutsche und europäische Erfahrung aufbaut und von Erfolgen und Fehlern lernt. Dies ist der Gegenstand der nachfolgenden Konzeption zum Aufbau einer Unternehmensplattform für Sortier- und Recyclingtechnologien. Sie gliedert sich in drei verschiedene Arbeitsfelder, die in den nachfolgenden Kapiteln detailliert dargestellt werden. 1. Plattform für deutsche und europäischen Unternehmens der Sortier- und Recyclingtechnologie. Gegenstand dieser Plattform ist hauptsächlich die Repräsentanz der Mitgliedsunternehmen in den Staaten Polen, Estland, Litauen und Lettland zur Erschließung des nord-ost europäischen Sortier- und Recyclingmarktes. Dieser wird in den nächsten Jahren insbesondere durch den EU-Beitritt der Staaten zum 1.05.2004 an Bedeutung gewinnen. 2. Jährliches Symposium zur Sortier- und Recyclingtechnologie. In Polen soll für diese vier Staaten analog zum Deutsch-Italienischen Symposium, das im Jahr 2004 zum vierten Mal in Viareggio/ltalien ausgetragen wird, eine vergleichbare Konferenz aufgebaut und über die Jahre hinweg institutionalisiert werden. 3. Unternehmensbetreuung und Firmenschulung. Der dritte Teilbereich ist gerade für die fokussierten Staaten von extremer Bedeutung. Er zielt darauf ab, die Technologien, die in den Ländern eingesetzt werden kann, auch umzusetzen. Das bedeutet, das nicht alleine mit der Begründung der Plattform ein Marktauftritt geschaffen wird, sondern im Fortgang die polnischen, estnischen, litauischen und lettischen Unternehmen bei technischen, organisatorischen und wirtschaftlichen Fragen beraten und betreut werden.
Das Projekt "Deutsch - Australische Kooperation: Entwicklung der Anwendung magnetischer Mikroharze zur Elimination gesundheitsbedenklicher Schwermetalle aus natürlichen Wässern und industriellen Abwässern" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Forschungszentrum Karlsruhe (FZK) GmbH in der Helmholtz-Gemeinschaft, Institut für Technische Chemie, Bereich Wasser- und Geotechnologie.
Das Projekt "Aufbereitung von Ziegel- und Betonabbruch durch Zerkleinerung und Klassifizierung in einer Bauschuttaufbereitungsanlage. Nasse Trennung des Holzes aus dem Bauschutt" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Forschung und Technologie. Es wird/wurde ausgeführt durch: Westdeutsche Baustoff-Recycling.Der Beton- und Ziegelbauschutt wird durch einen Vorbrecher zerkleinert. Nach einer Absiebung der verschiedenen Koernungen und nach Aussortierung des Eisens ueber einen Magnetabscheider wird die Koernung groesser 45 mm einem Nachbrecher zugefuehrt. Die verschiedenen Materialstroeme werden hinter dem Nachbrecher zusammengefuehrt und laufen in eine nasse Aufbereitungsanlage. Die Anlage hat die Aufgabe, das Material von seinen schaedlichen Bestandteilen vor allem von Holz zu trennen. Der so aufbereitete Baustoff kann als hochwertiges Ausgangsprodukt den verschiedensten Anwendungsbereichen zugefuehrt werden. Hier bieten sich in erster Linie der Strassen- und Wegebau an. Ferner kann das Material als Ersatzstoff in Mischanlagen fuer die Asphaltdecken im Strassenbau und als Zuschlagstoff fuer die Betonherstellung Verwendung finden. Die Koernung 0 bis 8 mm kann als Fuellsand abgesetzt werden.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 10 |
| Land | 3 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 10 |
| Umweltprüfung | 2 |
| unbekannt | 1 |
| License | Count |
|---|---|
| geschlossen | 5 |
| offen | 8 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 13 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Dokument | 3 |
| Keine | 7 |
| Webseite | 3 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 8 |
| Lebewesen & Lebensräume | 5 |
| Luft | 7 |
| Mensch & Umwelt | 13 |
| Wasser | 3 |
| Weitere | 13 |