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Wesentliche Änderung der Beschaffenheit und des Betriebs einer Aluminiumschmelzanlage der Oetinger Aluminium GmbH

Die Oetinger Aluminium GmbH hat mit Antrag vom 03.12.2021, zuletzt ergänzt am 14.12.2021, beim Landratsamt Neu-Ulm die immissionsschutzrechtliche Genehmigung nach § 16 BImSchG für die wesentliche Änderung der Beschaffenheit und des Betriebes ihrer Aluminiumschmelzanlage beantragt. Inhalt des Genehmigungsantrags ist die Errichtung und der Betrieb einer Spänepressanlage, bestehend aus zwei baugleichen Spänepressen – ausschließlich Tagbetrieb. Außerdem sind aus formellen Gründen folgende bereits nach § 15 BImSchG angezeigte und umgesetzte Maßnahmen Inhalt des Antrags: - Stilllegung und Demontage der thermischen Späneaufbereitungsanlage „Intal“ [Betriebseinheit-BE 2400] und der Filteranlage III [BE 4300] bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der genehmigten Aufbereitungsleistung sowie des Abgasvolumen- und Emissionskontingents - Verlegung des Magnetabscheiders „Overband“ [BE 2570] - Änderung der Lagerlogistik:  Verlegung des Lagers für Flussmittel [BE 1270]  Schaffung einer Bereitstellungsfläche V in der ehemaligen Späneaufbereitungshalle für eingefasste Schrotte, Blöcke, Sows, Piglets [BE 1195]  Schaffung einer Bereitstellungsfläche VI in der ehemaligen Halle Filter I für eingefasste Schrotte, Blöcke, Sows, Piglets [BE 1196]  Verlegung eines Teils der Bereitstellung Filterstaub unter die Überdachung des ehem. Filtergebäudes I/V [neu: BE 1551]  Bereitstellung Krätze [BE 1513]  Vergrößerung der Lagerfläche für die Bereitstellung von Schmelzsalz und Erhöhung der Schmelzsalzlagermenge [BE 1210] - Überdachte Lagerboxen zur Schrottlagerung anstatt einer Lagerhalle - Überdachung bei der Spänehalle - Überdachung bei der Halle „Filteranlage V“

Rückgewinnung von Neodym-Magneten aus Computerfestplatten

Neodym- und Dysprosiumhaltige Magnetwerkstoffe sind Schlüsselkomponenten für zukunftsträchtige Anwendungen in der Windenergieerzeugung und der Elektromobilität. Die Versorgungssicherheit der beiden Metalle wird als kritisch eingestuft. Zugleich ist die Primärgewinnung energieintensiv und mit problematischen Emissionen verbunden (Fluorwasserstoff, Uran, Thorium). Im Hinblick auf eine mögliche Rückgewinnung aus Elektronikschrott werden mechanischen Aufbereitungsanlagen betrachtet. Hier werden diese Stoffe zusammen mit Eisen durch Magnetscheider abgetrennt und angereichert. Ziel des Projekts ist ein Verfahren mit dem Neodym-Magnete aus diesen Magnetfraktionen abgetrennt werden können. Dazu wird beispielhaft die entsprechende Fraktion aus einer Schredder-Anlage für alte Computerfestplatten untersucht. Die Abtrennung von Magnetmaterial auf der Grundlage der vorgelegten Untersuchung kann technisch mit moderatem Aufwand umgesetzt werden. Der Schlüsselfaktor für die Etablierung einer wirtschaftlich tragfähigen Verwertungskaskade liegt in der Mobilisierung einer ausreichenden Menge von Seltene Erden Konzentraten, um eine hydrochemische Weiterverarbeitung zu marktfähigem Seltenerdoxiden wirtschaftlich betreiben zu können. Dafür kann aufgrund von Kostenschätzungen ein Schwellwert in der Größenordnung von 100to/a angenommen werden. Mit dem in Festplatten enthaltenen Mengenpotential allein entspricht dies unter Zugrundelegung der Zusammensetzung des vorliegenden Konzentrats dem Inhalt von etwa 2,7 Millionen Festplatten bzw. ca. 1400to dieser Monofraktion. Die erforderliche Anzahl übersteigt den aktuellen (rückläufigen) Absatz von PC's in der BRD. Die Produktion von HDD liegt aufgrund des (wachsenden) Bedarfs in Serverfarmen, externen Festplatten und Videogeräten etwa beim Doppelten der PC-Produktion. Eine ausreichende Menge RE-Konzentrat aus der Elektronikschrottverwertung allein zu mobilisieren erscheint angesichts der dürftigen Erfassungsquoten der WEEE-Verwertung auf nationaler Ebene dennoch nicht wahrscheinlich. Es ist darum wünschenswert weitere mechanische Aufbereitungs-Verfahren hinsichtlich der mobilisierbaren Mengenpotentiale untersuchen. Aufgrund der starken Magnetkräfte findet in der Stahlfraktion eine wirksame Voranreicherung statt die selbst bei vergleichsweise geringen Mengen von Magneten im Input eine effektive RE-Anreichung in der mechanischen Aufbereitung ermöglicht. Alt-Automobile sind als derzeit aussichtsreichster Massenstrom anzusehen. Nach Schätzungen enthält ein aktuelles Hybridfahrzeug im Antriebsstrang bis zu einem Kilogramm Neodym. Dazu kommen die Inhalte diverser elektrischer Kleinmotoren (Fensterheber etc.), die auch in konventionellen Fahrzeugen verbaut werden. Vorausgesetzt, dass bei der Verwertung ausgedienter Hybridfahrzeuge ein in der Zusammensetzung dem vorliegenden Fall vergleichbares Konzentrat hergestellt werden kann, entspricht der genannte Schwellenwert dem Anfall aus knapp 10 000 Hybridfahrzeugen.

Aufbereitung von Ziegel- und Betonabbruch durch Zerkleinerung und Klassifizierung in einer Bauschuttaufbereitungsanlage. Nasse Trennung des Holzes aus dem Bauschutt

Der Beton- und Ziegelbauschutt wird durch einen Vorbrecher zerkleinert. Nach einer Absiebung der verschiedenen Koernungen und nach Aussortierung des Eisens ueber einen Magnetabscheider wird die Koernung groesser 45 mm einem Nachbrecher zugefuehrt. Die verschiedenen Materialstroeme werden hinter dem Nachbrecher zusammengefuehrt und laufen in eine nasse Aufbereitungsanlage. Die Anlage hat die Aufgabe, das Material von seinen schaedlichen Bestandteilen vor allem von Holz zu trennen. Der so aufbereitete Baustoff kann als hochwertiges Ausgangsprodukt den verschiedensten Anwendungsbereichen zugefuehrt werden. Hier bieten sich in erster Linie der Strassen- und Wegebau an. Ferner kann das Material als Ersatzstoff in Mischanlagen fuer die Asphaltdecken im Strassenbau und als Zuschlagstoff fuer die Betonherstellung Verwendung finden. Die Koernung 0 bis 8 mm kann als Fuellsand abgesetzt werden.

Einführung einer innovativen Metallseparationsanlage mit fortschrittlichster induktiver Sensortechnik

Die Eisenwerk Erla GmbH gehört seit 2011 zur indischen Dynamatic Technologies Limited, einem börsennotierten Konzern mit Hauptsitz in Bangalore. Das Kerngeschäft des Unternehmens ist die Erzeugung von Gießereierzeugnissen für die Premiumhersteller der Automobilindustrie, speziell Turboladergehäuse für benzin- und dieselgetriebene Motoren. Turboladergehäuse sind im Betrieb besonders hohen Massendurchsätzen und Temperaturbelastungen ausgesetzt und werden daher aus hochlegierten Eisenwerkstoffen im Sandguss hergestellt. Legierungsbestandteile sind neben Eisen hauptsächlich Nickel, Silicium und Chrom. Bei der Herstellung der Gussteile werden große Mengen Sande als Formstoff und auch als Kernmaterial eingesetzt. Diese Sande werden im Kreislauf gefahren und mehrfach im Formprozess wiederaufbereitet. Darüber hinaus fallen im Produktionsprozess auch sehr heterogen zusammengesetzte Schrottgemische - sogenannte Splitterschrotte - an. Die in den Altsanden enthaltenen metallischen Reststoffe sowie die Splitterschrotte lassen sich auf Grund der schwachen magnetischen Eigenschaften mit der bisher gängigen Technologie aus Polygonsieb und Magnetabscheider beziehungsweise durch manuelle Sortierung nur schwer trennen. Um metallische Reststoffe besser zurückgewinnen und wieder im Produktionsprozess einsetzen zu können, wird das Unternehmen eine neuartige Separationsanlage errichten, mit der metallische Reststoffe nahezu vollständig (Zielwirkungsgrad 95 Prozent) aussortiert werden können. Die zurückgewonnenen Metalle sollen anschließend in den Produktionsprozess zurückgeführt werden. Das innovative Element der neuen Anlage ist der Einsatz einer neuen Sensortechnologie, einer sogenannten EMCAM. Dabei handelt es sich um eine elektromagnetische Kamera, die zur Messung und Bildgebung eine Magnetfeld-Gradiometer-Matrix, damit ein neuartiges Funktionsprinzip in der sensorbasierten Sortierung verwendet. Jeder Partikel des Materials wird entsprechend seiner magnetischen und elektrischen Leitfähigkeit mit integrierter, hochspezialisierter Rechentechnik identifiziert. Noch während der laufenden Identifikation ermittelt dieselbe Software bereits die exakte Position und Geschwindigkeit aller relevanten (das heißt werthaltigen) Partikel und steuert in Millisekunden genau hunderte Druckluftventile, die die präzise Ausschleusung der Splitterschrott-Teile erledigen. Primär sollen durch die Anlage mindestens 45 Tonnen mehr nickelhaltige Metalle pro Jahr zurückgewonnen werden, wodurch der Einsatz von Legierungsmaterial erheblich reduziert werden kann. Mit der neuen Sortieranlage sollen im nächsten Optimierungsschritt weiterhin 230 Tonnen Splitterschrotte pro Jahr sortenrein getrennt, wieder eingeschmolzen und intern weiterverwendet werden. Hierdurch entfallen die externe Entsorgung und der Transport des Schrotts.

Recycling von Epoxidkompositen durch Solvolyse und mechanische Trennung

In diesem Projekt wird untersucht, inwiefern Leiterplatten recycelt werden können. Mittels Solvolyse und Washung des zerkleinerten Ausgangsmaterials wird über eine Dichtesortierung sowie Magnetscheidung der Zwischenprodukte Glasfaser von Kupfer und Epoxidharzen nahezu sortenrein getrennt.

Technologieplattform für Sortier- und Recyclingtechnik in Polen und den Baltischen Staaten

Die Notwendigkeit der Einführung einer Unternehmensplattform. Die ASCON GmbH begleitete in den vergangenen beiden Jahren den ITUT e.V. bei einigen Veranstaltungen und besetzte dabei vornehmend die Themenbereiche Sortierung heterogen erfasster Verpackungsabfälle und die anschließende Verwertung der homogenen Fraktionen zu ökonomisch und ökologisch effizienten Endprodukten. Dabei wurde das Hauptaugenmerk darauf gelegt, dass mit der alleinigen Einführung eines dualen Erfassungssystems mit Absicherung der finanziellen Seite durch Lizenzierungssysteme sich noch kein funktionierendes Gesamtsystem entwickelt hat. Daher muss man schon bei Systemgründung darauf achten, eine umfassende Organisation der Sortier- und Recyclingstruktur zu entwickeln. Dies hat besonders vor dem Hintergrund zu geschehen, dass man auf die mittlerweile mehr als zehnjährige deutsche und europäische Erfahrung aufbaut und von Erfolgen und Fehlern lernt. Dies ist der Gegenstand der nachfolgenden Konzeption zum Aufbau einer Unternehmensplattform für Sortier- und Recyclingtechnologien. Sie gliedert sich in drei verschiedene Arbeitsfelder, die in den nachfolgenden Kapiteln detailliert dargestellt werden. 1. Plattform für deutsche und europäischen Unternehmens der Sortier- und Recyclingtechnologie. Gegenstand dieser Plattform ist hauptsächlich die Repräsentanz der Mitgliedsunternehmen in den Staaten Polen, Estland, Litauen und Lettland zur Erschließung des nord-ost europäischen Sortier- und Recyclingmarktes. Dieser wird in den nächsten Jahren insbesondere durch den EU-Beitritt der Staaten zum 1.05.2004 an Bedeutung gewinnen. 2. Jährliches Symposium zur Sortier- und Recyclingtechnologie. In Polen soll für diese vier Staaten analog zum Deutsch-Italienischen Symposium, das im Jahr 2004 zum vierten Mal in Viareggio/ltalien ausgetragen wird, eine vergleichbare Konferenz aufgebaut und über die Jahre hinweg institutionalisiert werden. 3. Unternehmensbetreuung und Firmenschulung. Der dritte Teilbereich ist gerade für die fokussierten Staaten von extremer Bedeutung. Er zielt darauf ab, die Technologien, die in den Ländern eingesetzt werden kann, auch umzusetzen. Das bedeutet, das nicht alleine mit der Begründung der Plattform ein Marktauftritt geschaffen wird, sondern im Fortgang die polnischen, estnischen, litauischen und lettischen Unternehmen bei technischen, organisatorischen und wirtschaftlichen Fragen beraten und betreut werden.

Deutsch - Australische Kooperation: Entwicklung der Anwendung magnetischer Mikroharze zur Elimination gesundheitsbedenklicher Schwermetalle aus natürlichen Wässern und industriellen Abwässern

Aufbereitung von schadstoffbelasteten verbrauchten Strahlmitteln

Nach der Beanspruchung beim Strahlprozess liegen noch 62-75 Prozent der Einweg-Strahlmittel in einer fuer den offenen Korrosionsschutz geeigneten Koernung (0,25-2 mm) und Kornstruktur vor. Als Fremdbestandteile treten je nach Art der behandelten Oberflaeche und des Untergrundes, von dem die Aufnahme erfolgt, eine grosse Palette unterschiedlicher Fremdbestandteile auf. Zum Recycling der fuer den nochmaligen Einsatz geeigneten Kornfraktion wurde die Prinziploesung eines neuartigen Verfahrens an Hand von Laborversuchen abgeleitet. Zur Abtrennung der schaedlichen Verunreinigungen in der Koernung 0,25-2 mm erwies sich eine zweistufige Magnetscheidung als am geeignetsten. In der 1. Stufe werden eisenreiche Fremdbestandteile (Verbunde Beschichtungsmaterialien mit Rost) mit Schwachfeldscheidung entfernt. In der 2. Stufe erfolgt die Trennung der schwachmagnetischen Strahlmittel durch Starkfeld-Permanentmagnetscheidung von den unmagnetischen Fremdstoffen (nichtmetallische Bestandteile der Bauwerke, des Bodens, der Anstriche). Die Recyclatausbeute betraegt 60...70 Prozent. Die Aufbereitung des Feinkorns kleiner 0,25 mm mit dem gleichen Ziel scheidet aus. Fuer eine unmittelbar an der Anfallstelle einsetzbare mobile Anlage mit einem Durchsatz von 2-3 t/h belaufen sich die nvestitionskosten auf ca. 400 TDM (ohne Fahrzeug bzw. Container). Nach einer Kostenabschaetzung ist damit gegenuber der bisher ueberwiegend praktizierten Deponierung ein wirtschaftlicher Vorteil gegeben, wenn mit einer Anlage mehr als 2.000 t/a Strahlschutt aufbereitet werden.

Separation von feinkoernigen schwachmagnetischen Materialien mit rotierenden schneckenfoermigen Induktionskoerpern

Nassbetriebene Starkfeld-Magnetscheider arbeiten im quasikontinuierlichen oder im satzweisen Betrieb. Eine kontinuierliche Starkfeldscheidung ist mit rotierenden schneckenfoermigen Induktionskoerpern moeglich. Ein entsprechender Scheider wurde am Institut konzipiert, gebaut und untersucht. Die theoretischen und experimentellen Untersuchungen umfassen das Stroemungsfeld, die Transportmechanismen fuer die unmagnetischen und magnetischen Partikeln. Grenzen des Trennprinzipes werden ermittelt.

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