Bei ÖKOPROFIT® (ÖKOlogisches PROjekt Für Integrierte Umwelt-Technik) handelt es sich um ein Umweltberatungsprogramm, das Unternehmen und Einrichtungen durch vorsorgenden Umweltschutz wirtschaftlich stärkt. Das Programm steht für die Zusammenarbeit von Kommunen, Unternehmen sowie Einrichtungen und Fachleuten, welche die hierdurch entstehenden Synergieeffekte nutzen. Ziel ist es, dass die teilnehmenden Betriebe und Einrichtungen ihre Ressourcen effizient einsetzen und gebrauchen. Durch ein System koordinierter umwelt- und ressourcenschonender Maßnahmen wird es Unternehmen sowie Einrichtungen ermöglicht, ihre Betriebskosten zu senken. Ein Hauptaugenmerk liegt hierbei auf der Reduktion des Energie- und Wasserverbrauchs sowie der Abfallreduktion und der Erhöhung der Materialeffizienz, auch als Beitrag zum Klima- und Umweltschutz.
Das MUNV NRW fördert seit dem Jahr 2000 die Kommunen aus NRW bei der Entwicklung und Umsetzung von ÖKOPROFIT-Projekten in Ihrer Region.
Im Rahmen der Bewilligung durch das Umweltministerium liegen Name und Anzahl der geförderten Kommunen/Kreise und die Name und Anzahl der beteiligten Unternehmen vor.
Ziel des Vorhabens ist die Einführung einer materialeffizienten Massenfertigung von LED-Leuchtmitteln am Standort Deutschland. Dazu plant das Technologieunternehmen die Errichtung zweier vollautomatischer Fertigungslinien. Auf der ersten Linie sollen LED-Lampen in der klassischen Glühlampenform mit maximalen Stückzahlen hergestellt werden, während auf der zweiten Linie unterschiedliche Lampentypen in variablen Stückzahlen produziert werden sollen. Die Lampen werden bis zu 60 Prozent leichter sein als vergleichbare Produkte. Damit können jährliche Einsparungen von 260 Tonnen Aluminium, 20 Tonnen Zinn, 40 Tonnen Kupfer und 10 Tonnen Kunst- und Klebstoffen erreicht werden. Zudem sollen sich die Produkte durch die geringe Anzahl verwendeter Materialien besser recyceln lassen. Die lokale Produktion von LED-Lampen könnte hunderte Containerlieferungen aus Fernost einsparen und die damit verbundenen CO 2 -Emissionen ver- meiden. Darüber hinaus könnten durch eine schnelle Verbreitung der sparsamen Produkte jährlich 550.000 Tonnen CO 2 -Emissionen bei den Endkonsumenten vermieden werden. Das Projekt wurde im Förderschwerpunkt „Materialeffizienz in der Produktion“ des Umweltinnovationsprogramms gefördert. Ziel des Förderschwerpunkts ist es, Produktionsabläufe zu optimieren, um natürliche Ressourcen zu schonen.
Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren
Umweltbereich: Ressourcen
Fördernehmer: Seidel GmbH & Co. KG
Bundesland: Hessen
Laufzeit: 2014 - 2016
Status: Abgeschlossen
Förderschwerpunkt: Materialeffizienz in der Produktion
Die neu gegründete Butterweck Holzstoffe GmbH & Co. KG ist über die Gesellschafterstruktur mit der Butterweck Rundholzlogistik GmbH & Co. KG verbunden. Das mittlerweile in zweiter Generation geführte Familienunternehmen in Lehe/Ems ist als Dienstleister in der Forstwirtschaft tätig und bietet Beratung bei der Waldbepflanzung sowie der Waldbetreuung, -pflege und -vermessung an, unterstützt bei der bestandschonenden Holzernte und der Transportlogistik und vertreibt darüber hinaus Brenn- und Rundholz sowie Hackschnitzel und Rindenmulch. Die Butterweck Holzstoffe GmbH & Co. KG plant die erstmalige großtechnische Realisierung einer Anlage zur Herstellung von Holzschaumplatten ohne Verwendung von synthetischen Bindemitteln. Die vom Wilhelm-Klauditz-Institut in Braunschweig entwickelten holzbasierten Schäume sind ein neuer Werkstoff und werden in Deutschland noch nicht großtechnisch hergestellt. Sie sollen Verwendung als Dämmplatten, Möbel- und Sandwichelemente oder als Torfsodenersatz finden. Die Holzschaumplatten sollen konventionelle Holzfaserplatten, erdölbasierte Schäume sowie Verbunddämmmaterialien ersetzen, deren Herstellung mit schädlichen Umweltauswirkungen verbunden sind. So werden Holzfaserplatten in Deutschland üblicherweise mit synthetischen Bindemitteln, wie pMDI oder Harnstoff-Formaldehyd-Harzen, hergestellt. Die Bindemittel führen während und vor allem nach der Herstellung z.B. zu Formaldehydemissionen. Die Herstellung der Holzschaumplatten kommt hingegen ohne die Verwendung synthetischer Bindemittel aus. Insbesondere soll bei der Herstellung dieses neuartigen Werkstoffes die Ressourceneffizienz gegenüber der Herstellung konventioneller Produkte gesteigert und der Chemikalieneinsatz reduziert werden. Zur Herstellung des Holzschaums werden Holzhackschnitzel in verschiedenen Verfahrensschritten zellular aufgeschlossen. Die dadurch entstandene wässrige Suspension wird unter Zugabe eines Treibmittels im Intensivmischer aufgeschäumt. Ferner werden Proteine eingesetzt, die den Schäumungsprozess unterstützen und dabei denaturieren. Abhängig vom geplanten Anwendungsbereich der Platten werden ggf. auch Graphite als Flammschutzmittel und/oder Wachse als Hydrophobierungsmittel zugegeben. Auf synthetische Bindemittel kann vollständig verzichtet werden. Der Holzschaum wird anschließend auf ein spezielles Förderband in Plattenform aufgebracht und mittels einer innovativen elektromagnetischen Trocknungsanlage auf die erforderliche Endfeuchte getrocknet. Diese Trocknung zeichnet sich durch einen sehr schnellen Wärmeeintrag und einen hohen Wirkungsgrad aus. Je nach Mahlgrad, eingesetzter Faser- und Additivmenge können unterschiedliche Plattenrohdichten für unterschiedlichste Anwendungen erzeugt werden. Die so hergestellten Holzschaumplatten können wie konventionelle Holzwerkstoffplatten nachbearbeitet werden, z.B. durch Sägen, Schleifen und Beschichten. Fehlerhafte Platten können in den Produktionsprozess zurückgeführt oder zu Torfsodenersatz weiterverarbeitet werden. Die Umweltentlastungen des Vorhabens beruhen auf der umweltschonenderen Herstellung der Holzschaumplatten im Vergleich zur Herstellung von konventionellen Werkstoffen. Die Herstellung der Holzschaumplatten besitzt eine höhere Materialeffizienz als die Herstellung vergleichbarer Holzfaserplatten. Die konkrete Holzeinsparung ist abhängig vom Referenzprodukt. Ausgehend vom geplanten Produktportfolio nach Inbetriebnahme werden Holzeinsparungen in Höhe von 14.813 Tonnen pro Jahr erwartet, was rund 68 Prozent pro Jahr entspricht. Als Rohstoff für die Holzschaumplatten kommt sämtliche hölzerne Biomasse in Betracht (z.B. Nadel- & Laubholz, Altholz, Sägerestholz, Flachs oder Maisspindeln), wodurch die Kaskadennutzung unterstützt wird. Auch die Laubholznutzung wird dadurch gefördert. Für Holzfaserdämmplatten wird zurzeit ausschließlich Nadelrundholz eingesetzt. Bei der Holzschaumherstellung wird die Trocknungsluft im Kreislauf gefahren (Umluft), so dass bei diesem Prozessschritt keine Abluft entsteht und Emissionen vollständig vermieden werden. Gemäß den Ergebnissen der Vorversuche ist die elektromagnetische Trocknung darüber hinaus sechsmal energieeffizienter als eine konventionelle Trocknung. Das Prozesswasser wird ebenfalls im Kreislauf gefahren und innerbetrieblich gereinigt. Nach dem Anfahren der Produktionsprozesse wird unter normalen Betriebsbedingungen kein Frischwasser benötigt, da durch das Frischholz ausreichend Wasser in den Prozess nachfolgt. Das Vorhaben kann insbesondere auf Anlagen der Holzwerkstoffindustrie, aber auch auf die Sägeindustrie oder Holzpelletindustrie übertragen werden, bei denen die vor- und nachgelagerten Prozesse der Holzverarbeitung bereits vorhanden sind und die Prozesse der Holzschaumherstellung ergänzt werden können. In Anbetracht knapper werdender Holzressourcen besitzt das Vorhaben außerdem Modellcharakter für eine ressourceneffiziente und abfallfreie Nutzung von Biomasse. Die elektromagnetische Trocknung als Einzeltechnik kann auch auf Anlagen anderer Branchen übertragen werden, insbesondere wenn instabile Produkte mit hohem Wasseranteil getrocknet werden müssen.
Branche: Holzverarbeitung
Umweltbereich: Ressourcen
Fördernehmer: Butterweck Holzstoffe GmbH & Co. KG
Bundesland: Niedersachsen
Laufzeit: seit 2023
Status: Laufend