API src

Found 510 results.

Related terms

Anlagen nach Industrieemissions-Richtlinie in Brandenburg - View-Service (WMS-LFU-IED)

Der INSPIRE View Service stellt Anlagen nach Industrieemissions-Richtlinie (IED) im Land Brandenburg dar. Datenquelle ist das Anlageninformationssystem LIS-A. Die Anlagen werden in der Darstellung nach Kategorien von Tätigkeiten gemäß Artikel 10 der Richtlinie 2010/75/EU unterschieden: Energiewirtschaft (Nr. 1), Herstellung und Verarbeitung von Metallen (Nr. 2), Mineralverarbeitende Industrie (Nr. 3), Chemische Industrie (Nr. 4), Abfallbehandlung (Nr. 5), Intensivtierhaltung und -aufzucht (Nr. 6.6), Holz- und Papierherstellung (Nr. 6.1.a, 6.1.b), Sonstige Tätigkeiten (Nr. 6 außer 6.1.a, 6.1.b, 6.6). Maßstab: 1:500000; Bodenauflösung: nullm; Scanauflösung (DPI): null

Neuartiger Leichtbaustahl - Errichtung einer Produktionsanlage für Stahlbänder

Das Projekt wird an zwei Unternehmensstandorten durchgeführt: Eine neuartige Bandgießanlage zur Herstellung von Vorbändern wird in Peine errichtet. Dort sollen neue, hochfeste Stahlwerkstoffe mit hohem Mangan-, Silizium- und Aluminium-Gehalten hergestellt werden. In Salzgitter wird eine vorhandene Walzanlage zur Weiterverarbeitung der Vorbänder umgebaut. Bei der Herstellung von Leichtbaustählen sollen etwa 170 kg CO2 pro Tonne Warmband eingespart werden. Bezogen auf das Produktionsvolumen der geplanten Anlage (25.000 Tonnen) ergibt das eine CO2-Einsparung von 4.250 Tonnen pro Jahr. Darüber hinaus werden erhebliche Energieeinsparungspotenziale in der Stahl verarbeitenden Industrie erwartet. Beim Einsatz beispielsweise in Kraftfahrzeugen rechnen Experten mit einer Kraftstoffreduzierung von ca. 0,2 Liter / 100 km bzw. ca. 8 g CO2 / km. Das entspricht umgerechnet auf die produzierte Jahresmenge an Stahl etwa 8 Millionen Kraftstoff jährlich.

EcoForge - Leittechnologie für Morgen: Ressourceneffiziente Prozessketten für Hochleistungsbauteile, Teilprojekt 3: Untersuchung der Lauwarmumformbarkeit geschmiedeter und gezielt aus der Schmiedehitze wärmebehandelter Werkstücke

Problemstellung: Bei der Herstellung von typischen Serienteilen von Kraftfahrzeugen wie z.B. Achsschenkeln oder Getriebewellen durch Verfahren der Massivumformung und anschließendem Zerspanen entfallen ca. 40-70 Prozent der gesamten Stückkosten auf die mechanische Nachbearbeitung. Oben angedeutetes Potential liegt gerade bei heutzutage immer stärker nachgefragten Hochleistungsbauteilen zum einen in der technologischen Verbesserung spanabhebender Fertigungsverfahren selbst und zum anderen in der Minimierung der kostenintensiven Zerspanung. Die Kombination aus Warm- und Kaltformgebung ist in modernen Schmiedebetrieben bereits Stand der Technik und ermöglicht die Herstellung technisch anspruchsvoller Bauteile mit geringer spanender Nacharbeit. Es sind Bauteile mit verbesserten Maß- und Formgenauigkeiten als durch alleinige Warmumformung herstellbar. Durch die Kaltumformung lassen sich darüber hinaus weitere funktionelle Bauteileigenschaften verbessern, die gerade heutzutage Gegenstand zahlreicher Forschungsarbeiten sind. Die Verfahrensgrenze einer dem Schmiedeprozess nachgeschalteten Kaltumformung wird häufig durch die mechanischen Werkzeugbelastungen aufgrund der hohen und durch Entwicklung neuartiger Stahlgüten immer höher werdenden Werkstofffestigkeiten festgelegt. In modernen Schmiedeprozessketten findet aus energetischen und damit wirtschaftlichen und ökologischen Gesichtspunkten eine Wärmebehandlung zur Einstellung bestimmter Werkstoffeigenschaften direkt aus der Schmiedehitze statt. Die letzte Wärmebehandlungsstufe entspricht bei modernen Legierungskonzepten einer isothermen Haltestufe zur ferritisch-perlitischen oder auch bainitischen Gefügeumwandlung. Neueste Entwicklungen auf dem Gebiet der Sensorik ermöglichen eine intelligente thermomechanische Prozessführung aus Schmieden und definierter Wärmebehandlung direkt aus der Schmiedehitze, wie sie im Rahmen der AiF-Leittechnologie 'Schmieden 2020 - Ressourceneffiziente Prozessketten für Hochleistungsbauteile' entwickelt werden soll. Die ganzheitliche Prozessbetrachtung zeigt, dass in thermomechanisch behandelten Werkstücken nicht nur gezielt funktionelles Gebrauchsgefüge, sondern auch auf eine weitere Verarbeitung (z.B. durch Umformung) technologisch optimierte Verarbeitungsgefüge eingestellt werden könnten. Es fehlt jedoch an wissenschaftlichen Erkenntnissen über günstige Gefügezustände für eine anschließende Kaltumformung oder eine Lauwarmumformung aus der Schmiedehitze im technologischen und funktionellen Sinn. Dies gilt erst recht für mikrolegierte ausscheidungshärtende ferritisch-perlitische und hochfeste duktile bainitische Hochleistungsstähle. Das Potential der Lauwarmumformung im Temperaturbereich zwischen Kaltumformung und industrieller Halbwarmumformung typischer Fließpressstähle an sich, konnte durch neuere Forschungsarbeiten am Institut für Umformtechnik (IFU) der Universität Stuttgart bereits aufgezeigt werden. usw.

Innovative getaktete Fertigung von wärmebehandelten Stanz-Biege-Teilen

Die Idealspaten-Bredt GmbH & Co. KG ist ein Traditionshersteller von Spaten und ähnlichen Garten- und Bauwerkzeugen. Allerdings wurden vor der Umsetzung dieses Projektes in Deutschland nur noch hochwertige Werkzeuge selbst gefertigt, die Produkte für das Mittel- und Niedrigpreissegment dagegen als Rohlinge aus Fernost importiert und vor Ort lediglich nachbearbeitet und auf Stiele montiert. Angesichts der gestiegenen Kosten des Vormaterials, zunehmender Qualitätsproblemen und des dadurch erforderlichen Nachbearbeitungsaufwands zielte das Vorhaben darauf ab, die Herstellung dieser Produkte mit Hilfe eines innovativen, material- und energieeffizienten Anlagenkonzepts wieder zurück nach Deutschland zu verlagern. Die Fertigung der Spaten und anderen Garten- und Baugeräte umfasst vielfältige Prozessschritte, vom Ausstanzen des Materials über Wärmebehandlung, Formgebung, und Lackierung bis hin zur Montage der Stiele. Bei der konventionellen Fertigung finden diese Prozessschritte an mehreren getrennten Stationen statt, zwischen denen die Rohlinge jeweils transportiert und zwischengelagert werden müssen. Zusätzlich zu Prüfung und Einstielung der aus Fernost zugekauften Rohlinge waren zunehmend auch Nacharbeiten wie Schweißen, Anlassen, Schleifen und Lackieren nötig. Bisher gingen beim Ausstanzen des Materials, beim Schweißen, Schleifen einschließlich der Nachbearbeitung ein erheblicher Anteil des eingesetzten Stahls (2,6 Kilogramm Stahl pro erzeugtem Spaten) als Verschnitt oder Materialabtrag verloren. Zudem war die Spatenfertigung mit einem erheblichen Energiebedarf verbunden, u.a. durch die vollständige Erwärmung des Spatenblatts zwecks Härtung. Ziel des Vorhabens war es, alle Prozessschritte in Hinblick auf den Energie- und Materialverbrauch zu optimieren und zugleich soweit wie möglich zu automatisieren, um mit einer effizienten Fertigungstechnik die Herstellung von Spaten und ähnlichen Garten- und Bauwerkzeugen – auch im unteren ("Baumarkt"-) Preissegment – in Deutschland wieder wirtschaftlich zu machen. Der innovative Ansatz des Vorhabens lag in der Verknüpfung sämtlicher Fertigungsschritte in einer Anlage, bei der die Rohlinge ohne (arbeits- und zeitaufwändige) Zwischenlagerungen im Minutentakt von einer Anlagenkomponente zur Nächsten weitergereicht werden. Sämtliche formgebenden Fertigungsschritte (Zuschnitt, Schweißen, Schleifen) wurden in Hinblick auf eine Minimierung der Materialverluste optimiert. An Stelle der vollständigen Erwärmung des Spatenblatts in einem gasbefeuertem Ofen wird nur noch die zu härtende Partie des Spatenblatts induktiv erwärmt. In einem umfangreichen Messprogramm wurden der Material- und Energieverbrauch erfasst und die damit verbundenen CO 2 -Emissionen berechnet. Mit dem Vorhaben wurden folgende  Umweltentlastungen erreicht (im Vergleich zu einer herkömmlichen Fertigung der Spaten einschließlich Nacharbeit und Endmontage vor Ort): Senkung des spezifischen Materialeinsatzes (Stahl) um 0,6 Kilogramm pro hergestelltem Spaten. Senkung des spezifischen Energieverbrauchs um 1,55 Kilowattstunden/Stück (Reduzierung um 46 Prozent), davon 0,67 Kilowattstunden Strom und 0,87 Kilowattstunden Erdgas  pro produziertem Spaten. Minderung der direkt oder indirekt mit dem Energie- und Materialverbrauch verbundenen CO 2 -Emissionen um 1,14 Kilogramm CO 2 /Stück (Reduzierung um 26 Prozent). 87 Prozent der erreichten CO 2 -Minderung resultieren aus dem effizienteren Materialeinsatz (Versatzoptimierung) sowie der entfallenden Nacharbeit. Bezogen auf eine Produktionskapazität von 100.000 Spaten pro Jahr bedeutet das eine Einsparung von etwa 60 Tonnen Stahl, 67 Megawattstunden Strom und 87 Megawattstunden Erdgas sowie eine Minderung der direkt oder indirekt damit verbundenen CO 2 -Emissionen in Höhe von jährlich etwa 115 Tonnen. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Idealspaten Bredt GmbH & Co. KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2011 - 2013 Status: Abgeschlossen

Oberflächentechnik für Leichtbaustoffe mit Alupass2020

Die Holder GmbH Oberflächentechnik ist ein mittelständisches Familienunternehmen im Bereich der metallischen Oberflächenveredelung für Unternehmen der Automobil-, Beschlags- und Elektroindustrie sowie für den Maschinenbau mit dem Schwerpunkt „Behandlung von Leichtbaukomponenten“. Leichtbaukomponenten gewinnen in der heutigen Zeit zunehmend an Bedeutung in der Automobilindustrie, wenn es um Funktionalität oder Gewichtsreduktion geht. Ehe man Leichtbaukomponenten final verbauen kann, müssen deren Oberflächen gezielt durch Reinigungs- oder auch Passivierprozesse auf den Folgeprozess vorbereitet werden. Zur Oberflächenvorbehandlung aller Leichtbaukomponenten zählen unter anderem Entfettungen und Dekapierungen. Zwischen den Schritten müssen die Teile jeweils in mehreren Spülkaskaden gereinigt werden. Die Passivierung der entfetteten und gebeizten Teile erfolgt bei ca. 40 bis 50° Celsius, gefolgt von einer Spüle sowie einem Trockner. Ziel des Vorhabens war die Etablierung des „Alupass2020-Verfahrens“, welches die erhebliche Reduzierung des Chemie-, Wasser- und Energiebedarfs im Reinigungs- bzw. Passivierungsverfahren ermöglicht. Im Rahmen dieses Projekts wurden diverse Anlageninnovationen im Bereich der Vorbehandlung, wie beispielsweise dem Einsatz einer demulgierenden Ultraschallentfettung, realisiert. Durch Anwendung weiterer fortschrittlicher Vorbehandlungsschritte können umweltbelastende Prozesse wie das Beizen und der damit verbundene Wasser-, Chemie- und Energieverbrauch vollständig vermieden werden. Darüber hinaus wurden unterschiedliche Innovationen an den Spülbädern in Form moderner Auffangvorrichtungen für Verdrängungswasser realisiert, um Verschleppungen zu minimieren und diese Wässer vermehrt im Kreislauf zu fahren. Dies bringt eine verlängerte Standzeit der Bäder und somit eine hohe Reduktion des Wasserverbrauchs mit sich. Ein weiterer Einfluss, welcher zur Verlängerung der Standzeit beiträgt, ist die digitale und analoge Überwachung der jeweiligen Badparameter wie Temperatur, Chemieeinsatz und -konzentration, welche mit Umsetzung des Vorhabens nur noch nach tatsächlich benötigtem Bedarf nachdosiert werden müssen. Nach dem erfolgreichen Durchlaufen des Vorbehandlungsprozesses erfolgt final das Trocknen der geometrisch oft sehr komplexen Bauteile. In diesem finalen Prozessschritt wird nun eine neuartige Kombination aus einem Konvektionstrockner und einem Entfeuchter angewendet. Eine Trocknungstemperatur von 80° Celsius an der Bauteiloberfläche wird jedoch nicht überschritten, da diese sonst den hauchdünnen Schichtauflagen massiven Schaden zufügen kann. Das "Alupass2020-Verfahren", welches mittlerweile erfolgreich der Holder GmbH Oberflächentechnik etabliert wurde, ermöglicht dabei gegenüber dem aktuellen Stand der Technik die folgenden Einsparungen: ca. 37 Prozent Chemikalieneinsatz 12.400 Kubikmeter Wassereinsparung ca. 30 Prozent der Durchlaufzeit erhebliche Senkung einzelner Prozesstemperaturen Energiebedarf 3.000.000 Kilowattstunden ≙ ca. 770 Tonnen CO 2 Die problemlose Integration sowie der stabile Betrieb der Anlagentechnik können andere Unternehmen zusätzlich dazu animieren, diese Technik ebenfalls zur Reinigung und Passivierung von Bauteilen einzusetzen. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Holder GmbH Oberflächentechnik Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: 2016 - 2017 Status: Abgeschlossen

Anlagen nach Bundesimmissionsschutzgesetz in Brandenburg - Download-Service (WFS-LFU-BIMSCHG)

Der Download Service ermöglicht das Herunterladen von Geodaten zu Anlagen nach Bundesimmissionsschutzgesetz (BImSchG) im Land Brandenburg. Datenquelle ist das Anlageninformationssystem LIS-A. Die Anlagen werden zum einen gruppiert nach Anlagenarten 1. Ordnung (ohne Anlagenteile), zum anderen nach Tierhaltungs- und Aufzuchtanlagen, nach Blockheizkraftwerken und nach großen Feuerungsanlagen. Die BImSchG-Anlagen 1. Ordnung werden unterschieden nach: - Wärmeerzeugung, Bergbau und Energie (Nr. 1) - Steine und Erden, Glas, Keramik, Baustoffe (Nr. 2) - Stahl, Eisen und sonstige Metalle einschließlich Verarbeitung (Nr. 3) - Chemische Erzeugnisse, Arzneimittel, Mineralölraffination und Weiterverarbeitung (Nr. 4) - Oberflächenbehandlung mit organischen Stoffen, Herstellung von bahnenförmigen Materialien aus - Kunststoffen, sonstige Verarbeitung von Harzen und Kunststoffen (Nr. 5) - Holz, Zellstoff (Nr. 6) - Nahrungs-, Genuss- und Futtermittel, landwirtschaftliche Erzeugnisse (Nr. 7) - Verwertung und Beseitigung von Abfällen und sonstigen Stoffen (Nr. 8) - Lagerung, Be- und Entladen von Stoffen und Gemischen (Nr. 9) - Sonstige Anlagen (Nr. 10) Die Tierhaltungs- und Aufzuchtanlagen werden gemäß 4. BImSchV unterteilt in: - Geflügel (Nr. 7.1.1 bis 7.1.4) - Rinder und Kälber (Nr. 7.1.5 und 7.1.6) - Schweine (Nr. 7.1.7 bis 7.1.9) - gemischte Bestände (Nr. 7.1.11) Die großen Feuerungsanlagen werden gemäß 4. BImSchV unterteilt in: - Wärmeerzeugung, Energie (Nr. 1.1, 1.4.1.1, 1.4.2.1) - Zementherstellung (Nr. 2.3.1) - Raffinerien (Nr. 4.1.12, 4.4.1) - Abfallverbrennung (Nr. 8.1.1.1, 8.1.1.3) Es werden nur Anlagen gemäß 13. und 17. BImSchV berücksichtigt. Die Blockheizkraftwerke werden hinsichtlich ihrer elektrischen Leistung unterschieden.

Anlagen nach Bundesimmissionsschutzgesetz in Brandenburg - View-Service (WMS-LFU-BIMSCHG)

Der View Service stellt Anlagen nach Bundesimmissionsschutzgesetz (BImSchG) im Land Brandenburg dar. Datenquelle ist das Anlageninformationssystem LIS-A. Die Anlagen werden zum einen gruppiert nach Anlagenarten 1. Ordnung (ohne Anlagenteile), zum anderen nach Tierhaltungs- und Aufzuchtanlagen, nach Blockheizkraftwerken und nach großen Feuerungsanlagen. Die BImSchG-Anlagen 1. Ordnung werden unterschieden nach: - Wärmeerzeugung, Bergbau und Energie (Nr. 1) - Steine und Erden, Glas, Keramik, Baustoffe (Nr. 2) - Stahl, Eisen und sonstige Metalle einschließlich Verarbeitung (Nr. 3) - Chemische Erzeugnisse, Arzneimittel, Mineralölraffination und Weiterverarbeitung (Nr. 4) - Oberflächenbehandlung mit organischen Stoffen, Herstellung von bahnenförmigen Materialien aus - Kunststoffen, sonstige Verarbeitung von Harzen und Kunststoffen (Nr. 5) - Holz, Zellstoff (Nr. 6) - Nahrungs-, Genuss- und Futtermittel, landwirtschaftliche Erzeugnisse (Nr. 7) - Verwertung und Beseitigung von Abfällen und sonstigen Stoffen (Nr. 8) - Lagerung, Be- und Entladen von Stoffen und Gemischen (Nr. 9) - Sonstige Anlagen (Nr. 10) Die Tierhaltungs- und Aufzuchtanlagen werden gemäß 4. BImSchV unterteilt in: - Geflügel (Nr. 7.1.1 bis 7.1.4) - Rinder und Kälber (Nr. 7.1.5 und 7.1.6) - Schweine (Nr. 7.1.7 bis 7.1.9) - gemischte Bestände (Nr. 7.1.11) Die großen Feuerungsanlagen werden gemäß 4. BImSchV unterteilt in: - Wärmeerzeugung, Energie (Nr. 1.1, 1.4.1.1, 1.4.2.1) - Zementherstellung (Nr. 2.3.1) - Raffinerien (Nr. 4.1.12, 4.4.1) - Abfallverbrennung (Nr. 8.1.1.1, 8.1.1.3). Es werden nur Anlagen gemäß 13. und 17. BImSchV berücksichtigt. Die Blockheizkraftwerke werden hinsichtlich ihrer elektrischen Leistung unterschieden. Windkraftanlagen werden nicht dargestellt! Maßstab: 1:500000; Bodenauflösung: nullm; Scanauflösung (DPI): null

Interoperabler INSPIRE View-Service: Production And Industrial Facilities / Anlagen nach Bundesimmissionsschutzgesetz in Brandenburg (WMS-PF-BIMSCHG)

Der interoprable INSPIRE-Viewdienst (WMS) Production and Industrial Facilities gibt einen Überblick über die Anlagen nach Bundesimmissionsschutzgesetz (BImSchG) in Brandenburg. Der Datenbestand beinhaltet die Punktdaten zu BImSchG-Betriebsstätten und BImSchG-Anlagen (ohne Anlagenteile). Datenquelle ist das Anlageninformationssystem "LIS-A". Gemäß der INSPIRE-Datenspezifikation "Production and Industrial Facilities" (D2.8.III.8_v3.0) liegen die Inhalte der BImSchG-Anlagen INSPIREkonform vor. Der WMS beinhaltet 2 Layer: "ProductionFacility" (Betriebsstätte) und "ProductionInstallation" (Anlage). Der ProductionFacility-Layer wird gem. INSPIRE-Vorgaben nach Wirstschaftszweigen (BImSchG-Kategorie 1. Ordnung) untergliedert in: - PF.PowerGeneration: Wärmeerzeugung, Bergbau und Energie (BImSchG-Kategorie: Nr. 1) - PF.ConstructionMaterialProduction: Steine und Erden, Glas, Keramik, Baustoffe (BImSchG-Kategorie: Nr. 2) - PF.MetalProcessingAndProduction: Stahl, Eisen und sonstige Metalle einschließlich Verarbeitung (BImSchG-Kategorie: Nr. 3) - PF.ChemicalProcessing: Chemische Erzeugnisse, Arzneimittel, Mineralölraffination und Weiterverarbeitung (BImSchG-Kategorie: Nr. 4) - PF.PlasticsManufacturing: Oberflächenbehandlung mit organischen Stoffen, Herstellung von bahnenförmigen Materialien aus Kunststoffen, sonstige Verarbeitung von Harzen und Kunststoffen (BImSchGKategorie: Nr. 5) - PF.WoodAndPaperProcessing: Holz, Zellstoff (BImSchG-Kategorie: Nr. 6) - PF.FoodAndAgriculturalProduction: Nahrungs-, Genuss- und Futtermittel, landwirtschaftliche Erzeugnisse (BImSchG-Kategorie: Nr. 7) - PF.WasteProcessing: Verwertung und Beseitigung von Abfällen und sonstigen Stoffen(BImSchGKategorie: Nr. 8) - PF.MaterialStorage: Lagerung, Be- und Entladen von Stoffen und Gemischen(BImSchG-Kategorie: Nr. 9) - PF.OtherProcessing: Sonstige Anlagen (BImSchG-Kategorie: Nr. 10) Maßstab: 1:500000; Bodenauflösung: nullm; Scanauflösung (DPI): null

Sanierungsrahmenkonzept fuer das Grossprojekt Berlin

Das Grossprojekt Region 'Industriegebiet Spree' liegt im Suedosten Berlins und stellte ein geschlossenes Industriegebiet dar, in dem sich unterschiedliche Betriebe des produzierenden und verarbeitenden Gewerbes ansiedelten (ua chemische Industrie, Energieerzeugung, Metallverarbeitung, Elektronik, Fahrzeug- und Motorenbau). Die zahlreichen Industrie- und Gewerbebetriebe haben durch Schadstofffreisetzungen infolge Handhabungsverlusten, Leckagen, unsachgemaessen Ablagerungen etc zu einer grossraeumigen Belastung des Bodens und zu Kontaminationen des Grundwassers vor allem mit unterschiedlichen Schwermetallen, Cyaniden und organischen Verbindungen gefuehrt. Aufgrund der Kontaminationen im Grundwasser mussten einzelne Foerdergalerien der Wasserwerke in der Vergangenheit vor allem wegen Belastungen durch LCKW und gaswerktypische Schadstoffe geschlossen werden. Die Sanierung des Industriegebietes Spree hat vordringlich die Sicherung der Wasserversorgung zum Ziel, da das gesamte Projektgebiet im gemeinsamen Wasserschutzgebiet (Zone III) der drei Wasserwerke Johannisthal, Wuhlheide und Alt-Glienicke liegt. Die Foerderung der Wasserwerke erfolgt aus Brunnengalerien, die relativ nah zur Spree und zum Teltowkanal gelegen sind. Aufgrund der hydrogeologischen Bedingungen wird die Grundwasserneubildung bei den Wasserwerken Wuhlheide und Johannisthal etwa zu 2/3 aus Uferfiltrat gebildet. 1993 wurde die Region 'Industriegebiet Spree' als Grossprojekt im Sinne der Finanzierungsregelung der oekologischen Altlasten bestaetigt. Als Massnahmen im Rahmen des Finanzierungsabkommens werden solche angesehen, die der Gefahrenabwehr im Sinne der im Bund und in den jeweiligen Laendern geltenden gesetzlichen Regelungen dienen. Der Umfang dieser Massnahmen wird einvernehmlich zwischen Bund, BVS und Land in einer gemeinsamen Arbeitsgruppe festgelegt. Im Verwaltungsabkommen vom Dezember 1992 ist geregelt, dass die aus der Freistellung entstehenden Folgekosten zwischen dem Bund und dem freistellenden Land aufgeteilt werden. Grundlage fuer die Sanierung ist ein Sanierungsrahmenkonzept. Ende Januar 1996 wurde durch Bund, BVS und Land ein Sanierungsrahmenkonzept fuer das Grossprojekt Berlin verabschiedet, das vom IWS erstellt wurde.

Untersuchungen zum Einsatz von Druckluft als umweltschonendes Kuehlmittel beim Einlippen- und Zweilippenbohren

Durch Einlippentiefbohren (ELB) koennen tiefe Bohrungen mit kleineren Durchmessern hergestellt werden. Der Durchmesserbereich betraegt zZt 0,9 bis 40 mm. Die Bohrtiefe kann ca das 50 bis 100-fache des Bohrungsdurchmessers erreichen. Zur Kuehlung und Schmierung der Schneiden und Stuetzleisten eines ELB-Werkzeuges wird durch den Werkzeugschaft ueblicherweise ein fluessiger Kuehlschmierstoff gefoerdert, der mit Spaenen vermischt aussen in einer Sicke des Schaftes abfliesst und so einen kontinuierlichen Bohrvorgang ermoeglicht. Aufgrund der hohen Kosten fuer die Kuehlschmierstoffanlage und fuer die Beschaffung, Pflege und Entsorgung von konventionellen Kuehlschmierstoffen sowie der Behandlung der Werkstuecke und Spaene besteht in der Industrie die Forderung, ohne Tiefbohroele oder -emulsionen tiefzubohren. Hinzu kommt neben der Forderung nach einer Erhoehung der Wirtschaftlichkeit auch der Wunsch nach gesteigerter Umweltvertraeglichkeit der Fertigung sowie die modifizierte Umweltschutzgesetzgebung. Aus diesen Gruenden wird am Institut fuer Spanende Fertigung versucht, die bisher verwendeten Mineraloele mit den teilweise toxischen Additiven - Chlor-, Phosphor- und Schwefelverbindungen - zu substituieren, um die weitere Verbreitung umweltfeindlicher Fertigungshilfstoffe zu verhindern. Dazu koennen entweder konsequentes Trockenbohren, ein Minimalmengenkonzept oder biologisch abbaubare Kuehlschmierstoffe eingesetzt werden. In den bisher durchgefuehrten Untersuchungen konnte nachgewiesen werden, dass Einlippentiefbohren von Grauguss mit Druckluft als Kuehlmittel moeglich ist. Eine Verbesserung der Verschleissbestaendigkeit wird jedoch durch eine zusaetzliche...

1 2 3 4 5 … 49 50 51