Aluminiumbauteile (z.B. Fassadenprofile, Bleche) werden vor denn Lackieren behandelt um die Haftfestigkeit des Lacks und den Korrosionsschutz zu gewährleisten. Diese Vorbehandlung erfolgt entweder im Tauchverfahren oder seit geraumer Zeit im Spritz-/Sprühverfahren unter Einsatz chrom(VI)-haltiger Produkte (Chromatierung). Eine weitaus effizientere Methode in punkto Umweltverträglichkeit und Korrosionsschutz stellt die Anodisation von Aluminium (elektrochemisches Aufbringen einer oxidischen Schutzschicht) dar. Durch die Substitution von Chromsäure (Cr6) durch Schwefelsäure bei der Anodisation kann das umweltgefährdende Potenzial der anfallenden Abwasserschlämme erheblich gesenkt und das von den Anlagen ausgehende Umweltrisiko vermieden werden. Als sogenannte Voranodisation ist dieses Verfahren allerdings bislang nur im Tauchverfahren durchführbar. Betreiber mittelgroßer und großer Beschichtungsanlagen setzen verstärkt Spritz-/Sprühverfahren bei der Vorbehandlung ein, weil diese über gemeinsame Fördereinrichtungen besser mit den nachfolgenden Lackierstufen kompatibel sind. Außerdem zeichnen sie sich durch geringere Wasserverbrauche und damit geringeren Abwassermengen aus. Die Spritz-/Sprühanodisation kann bei Raumtemperatur betrieben werden, wodurch im Vergleich zur Chromatierung Energie eingespart wird. Projektziel ist deshalb die Entwicklung eines Anodisationsverfahrens mittels Spritz-/Sprühtechnik, das die Chromatierung ersetzt und als Ökologisch/ökonomisch effizientes Vorbehandlungsverfahren zur Oberflachenbeschichtung von Aluminium eingesetzt werden kann.
Zielsetzung und Anlass des Vorhabens:
Im Rahmen des Endkonservierung von Fahrzeugen (aber auch Weißer Ware, oder Werkzeugen u.v.a.m.) werden vom Hersteller unterschiedliche Maßnahmen getroffen, um Oberflächen (vorwiegend lackierte) vor Beschädigungen (Transportschäden, z.B. schleißende Metallpartikel von Oberleitungen), umherspritzende Steinchen, Vogelkot, saurer Regen, salzhaltige Brisen aus dem Meer, usw.) auf dem Weg zum Kunden zu schützen.
Ziel des Projektes war es, bis zum 31.12.2010 Schutzfilme - Schutzfolien und Schutzhäute - als Alternative zu konventionellen Folien auf Mineralölbasis bzw. temporären Korrosionsschutzmaßnahmen auf Basis Öl/Fett zu entwickeln, die die Anforderungen der Automobilindustrie erfüllen. Minimalziel war es, temporäre Korrosionsschutzmaßnahmen bzw. Folien für andere Bereiche (wie Sägeblätter) mit minderer Anforderung als Automobile zu entwickeln. Es sollten ein oder mehrere Produktformulierungen entwickelt werden, deren Kernbestandteil aus nachwachsenden Rohstoffen stammen oder fermentativ hergestellt werden, die biologisch abbaubar und ggf. recyclingfähig sind und bis auf Konservierungsstoffe keine oder nur geringe Toxizität aufweisen (flüssige Produkte dieser Art müssen vor biologischem Abbau durch Konservierungsmittel geschützt werden).
Darstellung der Arbeitsschritte und der angewandten Methoden1. Erstellen eines Pflichtenheftes anhand der Anforderungsprofile der Industrie
2. Evaluierung der Eigenschaften kommerziell erhältlicher Kollagenfolien
3. Generierung einer Grundrezeptur
4. Evaluierung geeigneter Vernetzer
5. Evaluierung notwendiger Additive zum Einstellen der geforderten Eigenschaften
6. Herstellung einer mind. 25-50 Ìm starken Folie auf senkrechten Flächen
7. Evaluierung geeigneter Applikationstechniken für hochviskose, faserhaltige Massen
8. Vergleich der Eigenschaften von Folien aus der Endrezeptur mit einer konventionellen Plastikfolie
9. Testen der Lagerstabilität.