Architekt*innen, Planer*innen, Projektentwickler*innen und Komponentenhersteller*innen werden immer häufiger mit der Forderung nach einer ausgeglichenen CO2-Bilanz des Gebäudes durch die Integration von PV in Dach und Fassade konfrontiert. Hoher Planungsaufwand durch fehlendes Know-how und geringe Erfahrung verhindern jedoch oft die Umsetzung solcher Ziele. Schwierige Fragen sind oft: - Welche Flächen können und sollen mit PV belegt werden? - Welche Akteure sind wann im Bauprozess zu involvieren? - Ist der eingeschlagene Weg wirklich realisierbar? Gibt es (mehrere) Anbieter? - Wie soll die Energie genutzt werden (Eigenbedarf)? Werden Flächen für Speicher und Trassen benötigt? - Kostenermittlung und Erträge: Ist die Maßnahme wirtschaftlich? Konkret werden im Projekt Grundlösungen für die Verwendung von PV an Gebäuden erarbeitet. Die Einbindung von Herstellern sichert die Realisierbarkeit. Um den Handwerkermangel abzumildern, werden neben Handwerkern alle Solarfachkräfte adressiert. Digitale Modelle werden kurzfristig in einem neuen Industriestandard als VDI-Richtlinie zur Verfügung gestellt und über die Mitarbeit in diversen Normungsgremien veröffentlicht.
Brennstoffzellensysteme werden erst wirtschaftlich und ökologisch nachhaltig, wenn eine Kreislaufwirtschaft um das Produkt aufgebaut wird. Denn (Primär-)Platin, das Teil der MEA ist, hat einen erheblichen Anteil am CO2-Fußabdruck und den Kosten eines Brennstoffzellenstacks. Außerdem haben Brennstoffzellensysteme eine hohe Wertschöpfung, die am Ende des ersten Produktlebenszyklus so weit wie möglich erhalten bleiben sollte. Brennstoffzellekomponenten, insbesondere die MEA, weisen nach einer gewissen Betriebszeit chemische Degradationserscheinungen auf und können nicht unmittelbar weiterverwendet werden. Sobald ein Brennstoffzellenstack an sein Lebensende gelangt oder aufgrund eines Defekts frühzeitig ausfällt, muss sein Zustand beurteilt werden. Daraus muss abgeleitet werden, ob eine Reparatur des Stacks in Form eines Austauschs degradierter Zellen möglich ist. Falls nicht, muss der Brennstoffzellenstack demontiert, entsprechend befundet und ggf. Einzelkomponenten wiederaufbereitet werden, um der Anforderung eines möglichst hohen Wertschöpfungserhalts gerecht zu werden. Komponenten, die aufgrund irreversibler Degradationserscheinungen nicht mehr aufbereitet werden können, müssen im Sinne der Nachhaltigkeit möglichst sortenrein einem Recycling zugeführt werden. Unter Berücksichtigung der erwarteten Stückzahlen müssen daher bereits jetzt Konzepte für die automatisierte Zustandsbeurteilung und Demontage von Brennstoffzellenstacks, mit dem Ziel einer Kreislaufwirtschaft, entwickelt werden, um langfristig zum Erfolg der Technologie beizutragen. ISRA untersucht im Teilvorhaben in AP3 Inline-Messtechniken zur Erkennung von Korrosion, Deformation und Anhaftung von Dichtungsresten bei demontierten Bipolarplatten. In AP4 wird ISRA versuchen, mit Hilfe von Methoden der Produktionsanalyse bei der Untersuchung der Korrelationen der Parameter für den Aufbau eines vereinfachten Alterungsmodells mitzuwirken. In AP5 werden die Ergebnisse aus AP3 in einen Demonstrator überführt.
Dieses Vorhaben avisiert ein energieeffizientes Technikumsanlage für optimale Metall-Pulver- und Inertgasaufbereitung für die additive Fertigung mit kontinuierlicher Überwachung und Regelung der Prozesse sowie normgerechte Dokumentation, sodass es allerhöchste Anforderungen aus der Produktion für Klasse-1-AM-Bauteile erfüllt und gleichzeitig den Anforderungen an eine signifikante Reduktion des Endenergieverbrauchs und des CO2-Footprints gerecht wird sowie zur Ressourcenschonung beiträgt. Erstmalig wird durch eine lückenlose Qualitätsüberwachung der Güte des Pulvers und der Anlagenumgebung, unter anderem im Sinne der Sicherheit und Effizienz, kontinuierlich kontrolliert, geregelt und dokumentiert. Im Sinne der Endenergieverbrauchsreduktion soll die Nutzung des bereits hergestellten Pulvers (insbesondere Titan) für die additive Fertigung maximiert werden. Aktuell wird das Material für hochbeanspruchte Bauteile, wie es beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt wird, nur 1 bis fünfmal rezykliert. Das heißt, dass ein Großteil, des Pulvers, nicht mehr für die Fertigung solcher Teile zur Verfügung steht, sondern entsorgt wird, da es den hohen Anforderungen nicht mehr genügt und durch Neupulver ersetzt werden muss. Die Herstellung des Neupulvers verbraucht mit etwa 25 MJ/kg ca. das 20 bis 30- fache der Energie gegenüber einer Aufbereitung des Pulvers mit Hilfe der geplanten Anlage. In dem Teilvorhaben soll eine Permanentpulverüberwachung und Pulverförderung ohne strömungsbedingte Entmischung des Pulvers unter inerter Atmosphäre entwickelt werden. Da für eine solche Förderung eine kontinuierliche und zuverlässige Bereitstellung von Pulver erforderlich ist, werden verschiedene Dosiermöglichkeiten für Metallpulver evaluiert und/oder weiterentwickelt. Zusätzlich soll die Überwachung und Förderung unter inerter Atmosphäre geschehen. Dazu sind neue Lösungen zu entwickeln, da vorhandene Lösungen nicht ausreichend gasdicht sind und somit zu einem enorm hohen Gasverbrauch führen.
In einer netzwerkfaehigen, benutzerfreundlichen, menuegesteuerten Datenbank, die auf einem Personalcomputer (Betriebssystem MS-DOS) lauffaehig ist, werden Informationen zu Betriebsschutz (Arbeitssicherheit), Umweltschutz (einschl Abfallentsorgung) sowie Transport, Lagerung und Erste Hilfe gespeichert. Insbesondere werden Stoffeigenschaften, Sicherheitsmassnahmen fuer den Umgang und gesetzlich vorgeschriebene Kennzeichnungen angegeben. Diese Angaben beziehen sich zum einen auf reine Chemikalien und zum anderen auf Versorgungsartikel (Produkte, Zubereitungen) der Bundeswehr (zB Reinigungsmittel, Klebstoffe, Lacke etc ). Die Liste der Gefahrstoffe ermoeglicht es jeder Dienststelle, Betriebsanweisungen nach Paragraph 20 der Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) zu erstellen. Die GefStoffLBw enthaelt derzeit Daten zu ca 900 reinen Stoffen und ca 2000 Versorgungsartikeln.