Ein Leuchtturmprojekt im Hinblick auf Biowerkstoffe ist das BIOCONCEPTCAR. Den Projektbeteiligten ist es unter der Federführung des Instituts für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe (IfBB) gelungen, den Anteil an biobasierten Werkstoffbauteilen in einem Rennwagen zu erhöhen. Die deutliche Reduktion des Fahrzeuggewichts durch die Verwendung von Bioverbundwerkstoffen bei Fahrzeugaußenbauteilen war dabei das erklärte Ziel. Zudem sollte die Werkstoffmatrix aus biobasiertem Kunststoff bestehen. Am Ende der Entwicklungsphase wurden großflächige Karosserieteile wie Motorhaube, Tür, Heckklappe, Dach-/Heckspoiler, Unterbodenabdeckung aus biobasiertem Duroplast mit Leinenfasern gefertigt. Während der Bauteilentwicklungsphase war neben dem Testen verschiedener Materialkonzepte eine flexible bauteilspezifische Verarbeitung ein Untersuchungsschwerpunkt. Dabei wurde ermittelt, inwieweit gängige Maschinen und Verfahren für Bioverbundwerkstoffe einsetzbar sind, denn ein Anreiz für das Verwenden einer neuen Werkstoffgeneration stellen die geringen Investitionskosten dar. Erfolgreich durchgeführt wurden die Untersuchungen mit einer branchenbekannten Extruder- und Spitzgussmaschine. Als Ergebnis der Entwicklungsarbeit wurde eine erhebliche Gewichtseinsparung am Fahrzeug erzielt. Allein durch Substitution von Stahl durch einen Bioverbundwerkstoff bei Türen, Motorhaube und Heckklappe wurde eine Gewichtsreduktion von 67 kg erreicht. Bei einem Bauteil konnte durch das Substitut das Gewicht um 60 % reduziert werden. Die deutliche Gewichtsersparnis führt in der Nutzungsphase zu einem geringeren Verbrauch und damit zu einem niedrigeren CO2-Ausstoß bei Verbrennungsmotoren oder einer größeren Reichweite bei Elektrofahrzeugen. Neben den erwähnten Vorteilen gegenüber Stahlbauteilen sind weiterhin die Fragen nach Crash-Verhalten und Reparaturmöglichkeiten zu klären. Ein biobasierter Faserverbundwerkstoff weist gegenüber einem fossilbasierten Verbundwerkstoff einen signifikanten Kostenvorteil auf. Die Kosten für Leinenfasern lagen bei ca. 2,50 Euro/kg und für Kohlefasern bei ca. 30 Euro/kg.
UBA leitet Projekt zur Förderung von Ecodesign im Ostseeraum Ein Beispiel für gelungenes Ökodesign: Die Brüder Freitag (Preisträger Bundespreis Ecodesign 2015) produzieren strapazierfähige Kleidung aus europäischen Pflanzenfasern (Hanf und Flachs). Beim Design von Produkten und Produkt-Service-Systemen wird noch zu wenig auf die Umweltauswirkungen geachtet. Das Projekt „EcoDesign Circle“ unter Federführung des UBA zielt darauf ab, die Kompetenzen der Designzentren, Fachleute und Dozenten im Bereich des Ökodesigns zu fördern. Finanziert wird es vom EU-INTERREG-Programm für den Ostseeraum. Das Projekt startete im März 2016 und läuft noch bis Ende Februar 2019. Beteiligt sind die sechs Ostseeanrainerstaaten Finnland, Schweden, Polen, Litauen, Estland und Deutschland sowie je ein in diesen Ländern angesiedeltes Designzentrum. Im Projekt sollen unter anderem eine Lernfabrik aufgebaut sowie eine Web-Plattform und Filme zu Ökodesign in der Praxis produziert werden. In EcoDesign-Audits soll als Pilotprojekt für 10 kleine oder mittlere Unternehmen (KMU) oder öffentliche Einrichtungen je eine individuelle Ökodesign-Strategie entwickelt werden. Mit dem neuen Wissen über Ökodesign und verstärkter Zusammenarbeit sollen die Designzentren anschließend Unternehmen und andere Kunden besser beraten können. Ecodesign kommt auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft und nachhaltigen Gesellschaft eine zentrale Rolle zu. Denn bereits beim Design werden alle Umweltauswirkungen von Produkten und Produkt-Service-Systemen bestimmt. Etwa, wieviel Energie das Produkt verbrauchen wird und ob es repariert oder an neue Entwicklungen angepasst werden kann. Ökodesign nimmt alle Auswirkungen auf Umwelt und Gesundheit in den Blick: von der Rohstoffgewinnung, der Produktion und dem Transport über die Nutzung bis zum Entsorgen und Recyceln.
Stade / Hechthausen. Am Ende ging alles schneller als gedacht: Der Niedersächsische Landesbetrieb für Wasserwirtschaft, Küsten- und Naturschutz (NLWKN) hat dringende Ufersicherungsarbeiten an der Oste bei Hechthausen im Landkreis Cuxhaven erfolgreich abgeschlossen. Nach Uferabbrüchen am Deich musste hier zügig gehandelt werden. Die Sicherungsarbeiten konnten am Ende etwas früher als geplant fertiggestellt werden. Am Ende ging alles schneller als gedacht: Der Niedersächsische Landesbetrieb für Wasserwirtschaft, Küsten- und Naturschutz (NLWKN) hat dringende Ufersicherungsarbeiten an der Oste bei Hechthausen im Landkreis Cuxhaven erfolgreich abgeschlossen. Nach Uferabbrüchen am Deich musste hier zügig gehandelt werden. Die Sicherungsarbeiten konnten am Ende etwas früher als geplant fertiggestellt werden. „Neben dem engagierten Einsatz der Kollegen spielte uns hierbei vor allem die günstige Witterung in die Karten“, berichtet Klaus Jänsch von der Betriebsstelle Stade des NLWKN. Die vom Land aus schlecht zu erreichende Schadstelle wurde vom Wasser aus gesichert. Im Rahmen der Arbeiten kam auch ein Bagger zum Einsatz, der von einer Schute – einer auf der Oste schwimmenden Arbeitsplattform – aus bedient wurde. Um das Ufer zu sichern wurden insgesamt 185 Holzpfähle in den Boden eingebracht, die jeweils elf Meter lang sind. Zusätzlich wurden mehrere bis zu 28 Meter lange Anker zur Sicherung der Pfahlwand in den Untergrund eingebracht und die Pfahlwand mit 270 Kubikmeter Kleiboden hinterfüllt. Die Arbeiten hatten Anfang Februar aufgrund eines festgestellten Uferabbruchs in diesem Abschnitt der Oste begonnen. Da der Abbruch die Standsicherheit des Deiches bedroht hat, ist hier der Betriebshof Basbeck des NLWKN aktiv geworden. Für solche Fälle hält der NLWKN auf dem Betriebshof eine Materialreserve bereit, um im Notfall schnell reagieren zu können. Im Sommer wird zur Sicherung des Deiches und des Deichfußes noch eine sogenannte Pflanzwalze aus Röhrichten eingebaut. „Diese durchwurzeln den Boden und wirken wie ein Wellenbrecher, so dass der Deichfuß besser geschützt ist“, so Jänsch. Die Röhrichte können aufgrund der hohen Fließgeschwindigkeit der Oste nicht vor Ort angesät werden. Deswegen werden sie auf Rollen aus Pflanzenfasern in einer Gärtnerei vorkultiviert und diese anschließend direkt hinter der Pfahlwand eingebaut. Die 153 Kilometer lange Oste ist der längste Nebenfluss der Elbe in Niedersachsen. Seit 2011 befindet sich der Fluss von Bremervörde bis zum Ostesperrwerk im Eigentum des Landes Niedersachsen. Der NLWKN ist als Landesbehörde für die Unterhaltung des Gewässers zuständig.
Ein Lernangebot für Kinder. Was fressen eigentlich Bienenelfen und was ist der schnellste Vogel der Welt? Bienenelfen sind die kleinsten Vögel der Welt. Das wollte Anouk wissen. Und so hat Konstantin geantwortet: Liebe Anouk, wie alle Kolibris fressen auch Bienenelfen vor allem Nektar. Dazu schweben sie im Schwirrflug vor der Blüte und holen den Blütensaft mit ihrer langen Zunge heraus. Nektar ist aber nicht ihre einzige Nahrung. Ab und zu gönnt sich die Bienenelfe auch kleine, weiche Insekten oder Spinnen, die sie im Inneren der Blüten findet. Bienenelfen gelten als die kleinsten Vögel der Welt. Sie werden nicht größer als 7 Zentimeter und leben auf der Insel Kuba in dichtem, unzugänglichem Wald. Und sie stellen noch einen Rekord auf: Bienenelfen-Weibchen legen auch die kleinsten Eier der Welt. Ihre Nester bestehen aus feinen Pflanzenfasern und häufig auch Spinnenweben, mit denen es zusammengehalten wird. Bienenelfen zu entdecken ist äußerst schwierig. Der schnellste Vogel der Welt Diese Frage ist schon schwieriger zu beantworten: Je nachdem, welche Art von Geschwindigkeit man misst, kommen unterschiedliche Kandidaten in Betracht. Die höchste je gemessene Geschwindigkeit hat ein Wanderfalke im Sturzflug geschafft: Er war 322 Stundenkilometer schnell. Der schnellste Vogel im Flug ist die Taube, die bis zu 120 Stundenkilometer erreichen kann. Und den Rekord beim Flügelschlag halten die Kolibris - mit bis zu 200 Flügelschlägen pro Minute!
Ministerium für Raumordnung, Landwirtschaft und Umwelt Pressemitteilung Nr.: 166/00 Magdeburg, den 19. Juni 2000 Ausschuss der Regionen übernimmt Forderungen Sachsen-Anhalts Zukunftsperspektiven für Flachs und Hanf verbessert Als großen Erfolg und wichtigen Schritt für die Sicherung tragfähiger Rahmenbedingungen für den Anbau von Flachs und Hanf in Sachsen-Anhalt wertete Landwirtschaftsminister Keller den Beschluss des europäischen Ausschuss der Regionen, sich den Antrag des Landes Sachsen-Anhalt zu eigen zu machen und wird ihn in seine Stellungnahme zum Reformentwurf der EU-Kommission übernehmen. Keller hatte den Entwurf der Europäischen Kommission kritisiert und vor allem die Zuteilung von förderfähigen Verarbeitungsquoten für Pflanzenfasern in Deutschland als völlig unzureichend bezeichnet. Ebenfalls kritisiert wurde die vorgesehene Absenkung der Flächenbeihilfe. Beide Maßnahmen würden die positive Entwicklung von Anbau und Verarbeitung der Faserpflanzen auch in Sachsen-Anhalt gefährden. Impressum: Ministerium für Raumordnung, Landwirtschaft und Umwelt Pressestelle Olvenstedter Str.4 39108 Magdeburg Tel: (0391) 567-1946 Fax: (0391) 567-1920 Mail: pressestelle@mrlu.lsa-net.de Impressum:Ministerium für Umwelt, Landwirtschaft und Energiedes Landes Sachsen-AnhaltPressestelleLeipziger Str. 5839112 MagdeburgTel: (0391) 567-1950Fax: (0391) 567-1964Mail: pr@mule.sachsen-anhalt.de
Die in Deutschland produzierte Menge an Kunststoffen sinkt zwar seit 2017, doch die weltweite Produktion – und damit auch das globale Plastikmüllaufkommen – steigt von Jahr zu Jahr an. Diesem Trend möchte das deutsche Unternehmen Repaq – Superseven mit seinen plastikfreien und vollständig kompostierbaren Verpackungsfolien aus Holz aktiv entgegenwirken. Wie ist die Ausgangssituation? Die deutschlandweite Kunststoffproduktion lag nach Angaben von PlasticsEurope Deutschland im Jahr 2020 bei ca. 18 Millionen Tonnen. Verpackungsfolien machten dabei ca. 38 % der Gesamtproduktionsmenge von Kunststoffpackmitteln aus. Diese Packmittel werden auf Basis fossiler Rohstoffe, d. h. mithilfe von Kohle, Erdöl und Gas, hergestellt. Ihr Recycling ist energetisch aufwendig und mit konstanten Qualitätseinbußen bei den Rezyklaten verbunden. Anders verhält es sich dabei mit Umverpackungen, die aus pflanzlichen Rohstoffen wie beispielsweise Holz gefertigt sind. Wie funktioniert das Verfahren? Der Produktionsansatz ist indes nicht neu. Erste Verfahren zur Herstellung zellulosebasierter Folien gab es bereits zu Beginn des 20. Jahrhunderts. Die Ausgangsstoffe waren dabei damals wie heute annähernd dieselben: Stärke, Zucker, verschiedene Öle und pflanzliche Fasern – sprich Zellulose. Die hier zum Einsatz kommende Zellulose ist jedoch – anders als bei vergleichbaren Produkten auf dem aktuellen Verpackungsmarkt oder in der Vergangenheit – gänzlich frei von Kunststoffadditiven und wird mithilfe eines patentierten Verfahrens aus Rest- und Abfallhölzern aus schnell nachwachsender, nachhaltiger, FSC-zertifizierter Forstwirtschaft ohne Gentechnik gewonnen. Die so hergestellten Verpackungsfolien wurden vom Fraunhofer UMSICHT auf ihre Kompostierbarkeit und Umweltverträglichkeit hin geprüft und vom TÜV Rheinland als „heim- und gartenkompostierbar“ zertifiziert. Sie sind somit nachweislich unbedenklich für die Umwelt und ressourcenschonend. Denn sie tragen nicht nur dazu bei, (Plastik-)Müll einzusparen. Im Rahmen des Kompostiervorgangs bleiben sämtliche Wertstoffe erhalten, die zur Herstellung dieser Umverpackungen eingesetzt wurden, und werden vollständig und ohne Qualitätsverluste in Form von Wasser, CO 2 und Biomasse in den biologischen Wertstoffkreislauf zurückgeführt. Was wird gespart? Durch den in sich geschlossenen Produktkreislauf konnte das Unternehmen mit seinen zellulosebasierten Verpackungslösungen nach eigenen Angaben seit 2017 ca. 96.500 kg Plastik einsparen. Beim Einsatz dieser Verpackungen wird außerdem kein zusätzliches CO 2 emittiert. Und schließlich verhindert jedes Gramm dieser Folie durch den Verzicht auf zugesetzte Kunststoffe und dank der vollständigen Kompostierbarkeit die Entstehung von Mikroplastik. Weitere Technologien und Prozesse, die sich bereits in der Praxis als ressourceneffizient bewährt haben, finden Sie in der Datenbank Gute-Praxis-Beispiele .
Das deutsche Unternehmen Repaq-Superseven will mit seinen plastikfreien und kompostierbaren Verpackungsfolien aus Holz dem globalen Plastikmüllaufkommen entgegenwirken. Laut PlasticsEurope Deutschland betrug die gesamte Kunststoffproduktion in Deutschland im Jahr 2020 etwa 18 Millionen Tonnen. Verpackungsfolien machen etwa 38 % der Gesamtproduktion von Kunststoffverpackungen aus. Bereits zu Beginn des 20. Jahrhunderts gab es die ersten Verfahren zur Herstellung von Folien auf Zellulosebasis. Das Ausgangsmaterial war fast dasselbe wie heute: Stärke, Zucker, verschiedene Öle und Pflanzenfasern. Anders als vergleichbare Produkte in der Vergangenheit, ist die hier verwendete Zellulose jedoch völlig frei von Kunststoffzusätzen, wächst schnell und wird aus nachhaltiger FSC-zertifizierter Forstwirtschaftin in einem patentierten Verfahren aus Rest- und Abfallstoffen gewonnen. Die so hergestellten Verpackungsfolien wurden vom Fraunhofer UMSICHT auf ihre Kompostierbarkeit und Umweltverträglichkeit geprüft und vom TÜV Rheinland als „kompostierbar für Haus und Garten“ zertifiziert. Im Rahmen des Kompostierungsprozesses werden alle Wertstoffe, die zur Herstellung dieses Außenmaterials verwendet werden, erhalten und ohne Qualitätseinbußen vollständig in den biologischen Stoffkreislauf in Form von Wasser, CO2 oder Biomasse zurückgeführt. Dank des geschlossenen Produktkreislaufs konnte das Unternehmen seit 2017 rund 96.500 kg Kunststoff bei seinen zellulosebasierten Verpackungslösungen einsparen. Außerdem verhindert jedes Gramm dieser Folie die Bildung von Mikroplastik durch ihre vollständige Kompostierung.
Das Projekt "Teilprojekt D" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Neißer Geoprodukte GmbH durchgeführt. Herstellung von Schutzhüllen für neu angepflanzte Forstgehölze (Verbiss- und Fegeschutz) aus Naturfaser-Vlies, vornehmlich Hanf- und Wollefasern. Diese Schutzmechanismen werden immer notwendiger, da die Aufforstung vor dem Hintergrund der klimabedingten Waldschäden effektiv gestaltet werden muss, sowie Pflanzenkulturen vor den häufiger werdenden Wetterextremen geschützt werden müssen. Wuchshüllen, derzeit meist aus Hartkunststoffen bestehend, werden i. d. R. aufgrund des hohen Aufwands nach ihrer Verwendung nicht wieder eingesammelt und sind daher auch nach mehreren Jahrzehnten noch in der Natur zu finden.
Das Projekt "VP-3.2./BioWPC" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Institut für Holztechnologie Dresden gemeinnützige GmbH durchgeführt. Holz-Polymer-Werkstoffe werden gegenwärtig mit Nadelholz-Holzmehl und Polyolefinen (vorwiegend PE; PP) produziert. Durch den seit vielen Jahren laufenden Waldumbau wird das Nadelholz zukünftig nicht mehr ausreichend zur Verfügung stehen, dafür erhöht sich das Laubholzaufkommen. Buchenholzfasern werden für Holz-Polymer-Werkstoffe bisher nicht eingesetzt, daher ist die technologische Realisierbarkeit eines solchen Prozesses in enger Zusammenarbeit mit den Verbundpartnern nachzuweisen. Die Innovation des Verbundprojektes besteht darin, Verbundwerkstoffe aus 100Prozent nachwachsenden Rohstoffen mit deutlich verbesserten Eigenschaften gegenüber herkömmlichen Holz-Polymer-Werkstoffen (WPC) für konstruktive Anwendungen zu generieren. Der Hauptschwerpunkt im IHD gemeinnützige GmbH besteht in der Herstellung von Faserstoffen und - Spänen, vorrangig aus Buchenholz, unter Anwendung verschiedener Aufschlussbedingungen, Untersuchungen zur Zugabe von Additiven beim Zerfaserungsprozess sowie Prüfungen an produzierten Elementen. Nach der Optimierung von Vorzugsvarianten in Anlagenversuchen bei dem beteiligten Projektpartner sind die Ergebnisse direkt für die Industrie nutzbar. Das Teilvorhaben bildet eine Basis für die weiteren Schritte im Verbundvorhaben. Nur durch die maßgeschneiderte Bereitstellung entsprechender Partikel (Späne, Holzmehl, Fasern) und die Messung der geeigneten Parameter und den Bezug dieser zu den technologischen Kenngrößen ist eine optimale Einstellung der Prozesse möglich.
Das Projekt "NaFa-Tech - Bio HLV/ Halbzeuge aus thermopl. Verbundwerkstoffen mit gestreckten Bastfasern" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Institut für Innovation, Transfer und Beratung gGmbH durchgeführt.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 183 |
| Land | 2 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 177 |
| Text | 8 |
| License | Count |
|---|---|
| geschlossen | 8 |
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|---|---|
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| Resource type | Count |
|---|---|
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| Dokument | 2 |
| Keine | 82 |
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| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 185 |
| Lebewesen & Lebensräume | 185 |
| Luft | 92 |
| Mensch & Umwelt | 185 |
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| Weitere | 179 |