Durch den konsequenten Einsatz neuer Technologien in den Fahrzeugen des OEPNV wird eine verbesserte Wirtschaftlichkeit bei verringerter Umweltbelastung erreicht. An den Bussen der Koelner Verkehrs-Betriebe AG ist dieser Sachverhalt zu demonstrieren. Dazu werden in Teilbereichen vorhandene Technologien in ihrem Zusammenwirken und hinsichtlich negativer Auswirkungen erprobt (z.B. asbestfreie Bremsbelaege und deren Lebensdauer) und in der Entwicklung befindliche Techniken werden fuer den Einsatz im OEPNV weiterentwickelt (z.B. Systeme zur Bremsenergierueckgewinnung, Abgasrussfilter). Durch die staendige Weiterentwicklung aufgrund des Einsatzes der Techniken im Fahrgastbetrieb (Flottenversuch) stehen zum Abschluss des Vorhabens fuer die deutschen Nahverkehrsunternehmen bewaehrte Technologien bereit, die bei erhoehter Wirtschaftlichkeit fuer den OEPNV zu geringerer Umweltbelastung fuehren.
Das Projekt LäGiV wird mit einer Absenkung des Rollgeräusches um 8 bis 12 dB(A) einen wesentlichen Beitrag zum Lärmschutz im Eisenbahngüterverkehr leisten und dabei die Anforderungen an einen wirtschaftlichen Betrieb (Standzeit von Bremsbelägen und Rädern) und geringe Umrüstkosten bei Bestandsfahrzeugen berücksichtigen. Das Ziel ist die Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimierter Verbundstoff-Bremsklotzsohlen (V-BKS) für den Einsatz in Güterwagen zur Lärmreduzierung des Schienengüterverkehrs. Im Rahmen des Projektes LäGiV wird Honeywell Bremsklotzsohlen / -konfigurationen Bg-s, Bgu-s und Bgu-ss entsprechend den Anforderungen aus der international für Güterwagen gültigen Richtlinie UIC 541-4 entwickeln und fertigen. Technologisch wird der Antragsteller sowohl organische (LL-Sohle, K-Sohle) als auch gesinterte Verbundwerkstoffe einsetzen. Die Entwicklung von VBK-Sohlen ist ein iterativer Prozess. Dieser beginnt mit der Rezepturerstellung. Füllstoffe, Reibwertstützer, Schmierstoffe und Verstärkungskomponenten werden zusammen mit dem Bindemittelsystem verarbeitet. Die so erzeugten Mischungen werden in herstellerspezifischen Verfahren kalt- oder heiß- gepresst und anschließend gehärtet bzw. gesintert. Die anschließenden Prüfverfahren müssen wiederholt durchlaufen werden, bis der Bremsklotz allen Anforderungen entspricht.
Die Sintec Keramik GmbH und Co KG hat zur Herstellung faserverstärkter Verbundwerkstoffe ein neues Verfahren, das sogenannte rapid-CVI, im Bereich Gasphasenabscheidung von Kohlenstoff entwickelt. Im Rahmen dieses Vorhabens sollen Grundkörper (Preforms) entwickelt werden, die eine maximale Performance aus Kohlenstofffaseraufbau (via Textiltechnik) und optimalen Matrixaufbau (mit Kohlenstoff via rapid-CVI) möglich macht. Hierzu werden einfache Grundkörper (Platten, Scheiben) hergestellt, bei denen anhand zu ermittelnder, physikalischer Daten die Qualität im Zusammenspiel textiler Strukturaufbau und eingebrachter Matrix ermittelt werden können. Nach Reproduzierung der gesetzten Eckwerte erfolgt der exemplarische Aufbau eines Werkstückes in Form eines Spalttopfes. Dünne Wandstärke bei hoher Torsionsbelastbarkeit stellt die Zielgröße dar. Hierzu müssen Verstärkungselemente über Faserablegetechnik eingebracht werden. Konstruktiv ist die Anbindung Faserverbundwerkstoff/Metall zu lösen. Scher - und Druckbelastungsversuche sind für die qualitative Beurteilung durchzuführen. Die Anwendung liegt bei rotationssymmetrischen, einteiligen Werkstücken sowie Reibbelägen und Kupplungsscheiben.