Die IVH, Industriepark und Verwertungszentrum Harz GmbH mit Sitz in Hildesheim (Niedersachsen) hat über mehrere Jahre zusammen mit der Umweltdienste Kedenburg GmbH, beide Entsorgungs-/Recyclingunternehmen im Unternehmensverbund der Bettels-Gruppe, Hildesheim, und der Eisenmann Environmental Technologies GmbH, Holzgerlingen, deren NaRePAK-Verfahren zur großmaßstäblichen Umsetzung weiterentwickelt. Stoffkreisläufe zu schließen und somit die effiziente und nachhaltige Nutzung begrenzter Ressourcen zu verbessern ist die erklärte Philosophie der IVH, hier fügt sich das RiA-Verfahren nahtlos ein. In Deutschland fallen jährlich erhebliche Mengen teerhaltigen Straßenaufbruchs an. Dieser Abfallstrom besteht weit überwiegend aus mineralischen Komponenten (z.B. Gesteinskörnungen und Feinsand) und enthält neben Bitumen krebserregende polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe (PAK). Letztere sind verantwortlich, dass dieser Massenstrom als gefährlicher Abfall eingestuft wird. PAK sind persistent und verbleiben ohne thermische Behandlung langfristig in der Umwelt. Die Abfallmengen sind dabei beträchtlich. Die Bundesregierung geht von einer Menge von etwa 600.000 Tonnen pro Jahr allein von Bundesautobahnen und -straßen aus, dazu kommt der Aufbruch von Landes- und Kreisstraßen, die mengenmäßig die Bundesautobahnen und -straßen weit übertreffen. Bisher wird teerhaltiger Straßenaufbruch überwiegend deponiert, wodurch die im Straßenaufbruch enthaltenen mineralischen Ressourcen dem Wertstoffkreislauf verloren gehen. Der in begrenztem Umfang alternativ mögliche Verwertungsweg: Kalteinbau in Tragschichten im Straßenbau, erfolgt ohne Entfernung der PAK und wird daher nur noch in geringem Umfang angewendet. Eine weitere Möglichkeit ist die thermische Behandlung in den Niederlanden. Dies ist nicht nur verbunden mit langen Transportwegen, auch arbeiten die niederländischen Anlagen in einem deutlich höheren Temperaturintervall – im Bereich der Kalzinierung (Kalkzersetzung) – was dazu führen kann, dass die mineralischen Bestandteile des Straßenaufbruchs nicht mehr die notwendige Festigkeit aufweisen, um für einen Einsatz als hochwertiger Baustoff für die ursprüngliche Nutzung des Primärrohstoffes in Frage zu kommen. Darüber hinaus wird beim Kalzinierungsprozess von Kalkgestein im Gestein gebundenes CO 2 freigesetzt. Mit dem Vorhaben RiA plant die IVH an ihrem Standort in Goslar / Bad Harzburg die Errichtung einer in Deutschland erstmaligen großtechnischen Anlage zur thermischen Behandlung von teerhaltigem Straßenaufbruch. Dabei soll eine möglichst vollständige Rückgewinnung der enthaltenen hochwertigen Mineralstoffe (Gesteinskörnungen)erfolgen. Gleichzeitig werden die enthaltenen organischen Bestandteile, die in Form von Teerstoffen und Bitumen vorliegen, als Energieträger genutzt. In der innovativen Anlage sollen pro Jahr bis zu 135.000 Tonnen teerhaltiger Straßenaufbruch mittels Drehrohr thermisch aufbereitet werden. Dabei werden im Teer enthaltene besonders schädliche Stoffe wie PAK bei Temperaturen zwischen 550 Grad und 630 Grad Celsius entfernt und in Kombination mit der separaten Nachverbrennung vollständig zerstört, ohne dass das Mineralstoffgemisch zu hohen thermischen Belastungen mit der Gefahr einer ungewollten Kalzinierung ausgesetzt ist. Zurück bleibt ein sauberes, naturfarbenes Gesteinsmaterial (ohne schwarze Restanhaftungen von Kohlenstoff), das für eine höherwertige Wiederverwendung in der Bauwirtschaft geeignet ist. Die mineralischen Bestandteile des Straßenaufbruchs können so nahezu vollständig hochwertig verwendet und analog Primärrohstoffen erneut bei der Asphaltherstellung oder Betonherstellung eingesetzt werden. Die organischen Anteile im Abgas werden mittels Nachverbrennung bei 850 Grad Celsius thermisch umgesetzt und vollständig zerstört. Die dabei entstehende Abwärme wird genutzt, um Thermalöl zu erhitzen, um damit Ammoniumsulfatlösungen einer benachbarten Bleibatterieaufbereitung der IVH einzudampfen, aufzukonzentrieren und so ein vermarktungsfähiges Düngemittel herzustellen. Das Thermalöl wird dazu mit 300 Grad Celsius zu der Batterierecyclinganlage geleitet. Die Wärme ersetzt dabei andere Brennstoffe wie z. B. Erdgas. Die verbleibende Abwärme aus der Nachverbrennung wird mittels drei ORC-Anlagen zur Niedertemperaturverstromung genutzt. Es werden ca. 300 Kilowatt elektrische Energie pro Stunde erzeugt. Die beim RiA-Verfahren entstehenden Abgase werden in einer mehrstufigen Rauchgasreinigung behandelt. Die Abgase der Drehrohr-Anlage werden dazu aufwendig mittels Zyklone und nachgeschaltetem Gewebefilter entstaubt. Schwefeldioxid und Chlorwasserstoff werden mittels trockener Rauchgasreinigung nach Additivzugabe abgeschieden. Die Umwandlung von Stickstoffoxiden erfolgt mittels selektiver katalytischer Reduktion mit Harnstoff als Reduktionsmittel. Die bereits genannte Nachverbrennung zerstört verbliebene organische Reste. Die wesentliche Umweltentlastung des Vorhabens besteht in der stofflichen Rückgewinnung des ursprünglichen hochwertigen Gesteins im teerhaltigen Straßenaufbruch, also durch Herstellung eines wiederverwendbaren PAK-freien Mineralstoffgemisches von gleicher Qualität wie die ursprünglichen Primärrohstoffe. Das heißt die besonders umweltschädlichen PAKs werden nachhaltig aus dem Stoffkreislauf entfernt. Mit der Anlage können von eingesetzten 135.000 Tonnen Straßenaufbruch rund 126.900 Tonnen als Mineralstoffgemisch in Form von Gesteinskörnungen und Füller zurückgewonnen und für die Wiederverwendung bereit gestellt werden. Die Gesamtmenge von 126.900 Tonnen pro Jahr reduziert den jährlichen Bedarf von Gesteinsabbauflächen bei einer Abbautiefe von 30 Meter um rund 1.460 Quadratmeter. Bezogen auf den angenommenen Lebenszyklus von 30 Jahren wird eine Fläche von ca. 4,4 Hektar Abbaugebiet allein durch diese Anlage nicht in Anspruch genommen. Zusätzlich wird in gleichem Maße wertvoller Deponieraum bei knappen Deponiekapazitäten eingespart. Bei erfolgreicher Demonstration der technischen und wirtschaftlichen Realisierbarkeit im industriellen Maßstab, lässt sich diese Technik dezentral auf verschiedene Standorte in Deutschland übertragen. Damit wird dem in der Kreislaufwirtschaft propagierten Näheprinzip entsprochen, das heißt die Transportwege und die damit verbundenen Umweltauswirkungen werden weiter reduziert. Auch der nach Region unterschiedlichen Gesteinsarten wird dabei Rechnung getragen. Branche: Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: IVH, Industriepark und Verwertungszentrum Harz GmbH Bundesland: Niedersachsen Laufzeit: seit 2024 Status: Laufend
Die Esfandyar Ventures One SARL, Avenue J. F. Kennedy 46A L-1855 Luxembourg hat einen Antrag auf Erteilung einer Genehmigung zur Errichtung und zum Betrieb der Notstromdieselmotoranlage eines noch zu errichtendes Rechenzentrums FRA03 südlich des Industrieparks Höchst gestellt. Vorgesehen ist die Errichtung und der Be-trieb von 59 Netzersatzanlagen (NEA) zur Notstromversorgung des Rechenzentrums sowie eine NEA zur Sicherheitsstromversorgung (Life Safety Generator) mit einer Feuerungswärmeleistung von insgesamt ca. 392 MW. Als Brennstoff wird dafür Die-selkraftstoff eingesetzt werden. Die NEA dienen der Sicherstellung einer unterbre-chungsfreien Stromversorgung des Rechenzentrums im Falle eines Stromausfalls. Für die Notstromversorgung sind beantragt: 59 Notstromaggregate (Motortyp MTU20V4000 G74F, CAT175-16, CAT 3516E oder Kohler KD3100) jeweils mit Kraftstoff-Tagestanks mit 800 l Volumen, Mo-torkühlsystemen und SCR-Systemen mit Urea-Tagestanks mit 1.500 l Volumen Ein Notstromaggregat für die Sicherheitsstromversorgung des Gebäudes (Mo-tortyp MTU 18V2000 G26F oder CAT 3412C-C18) mit Kraftstoff-Tagestank mit 800 l Volumen, Motorkühlsystem und SCR-System mit Urea-Tagestank mit 1.500 l Volumen Zwei Harnstofflagertanks mit einem Volumen von jeweils 40 m3 16 Sammel-Abgaskamine Für die Brennstoffversorgung sind beantragt: 20 unterirdische Kraftstofflagertanks mit einem Volumen von jeweils 100 m3 mit jeweils einer Kraftstofftauchpumpe Zwei Kraftstoffpflegeanlagen Zwei Abfüllplätze für Kraftstoff und Harnstoff zugehörige Rohrleitungen Für die Anlage ist folgender Standort vorgesehen: Frankfurt am Main Gemarkung: Schwanheim, Flur: 30, Flurstück: 233/5, Rechts-/Hochwert: 32U 467195 / 5547455. Die Notstromdieselmotoranlage soll baldmöglichst in Betrieb genommen werden. Das Vorhaben bedarf nach § 4 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG) in Verbindung mit Nr. 1.1 des Anhangs 1 der 4. Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) der Genehmigung durch das Regierungspräsidium Darmstadt.
Die Data 4 Germany S.à.r.l., Boulevard Royal 26A, L-2449 Luxemburg, hat einen Antrag gestellt auf Erteilung einer immissionsschutzrechtlichen Genehmigung zur Errichtung und zum Betrieb einer Notstromversorgung mit NDM für das Rechenzentrum-Campus Hanau. Das Rechenzentrum-Campus Hanau besteht aus sechs eigenständigen Gebäuden (Modul M1-M6). Um die unterbrechungsfreie Stromversorgung des Rechenzentrums im Falle eines Ausfalls der öffentlichen Stromversorgung sicherzustellen, sind die Installation von insgesamt 128 NDM (Endausbau) sowie eines Hausgenerators einschließlich der zugehörigen Nebeneinrichtungen vorgesehen Die immissionsschutzrechtliche Genehmigung für das Gesamtvorhaben bis Endausbau wird in einem gestuften Genehmigungsverfahren mit mehreren Teilgenehmigungen nach § 8 BImSchG beantragt. Bei dem beantragten Vorhaben handelt es sich um einen Antrag auf Erteilung der ersten Teilgenehmigung gemäß § 8 BImSchG. Gegenstand des Antrags ist im Wesentlichen die Errichtung und der Betrieb einer Notstromversorgung mit insgesamt 64 NDM sowie eines Hausgenerators zur Versorgung der Module M1 bis M4 des Rechenzentrum-Campus Hanau für den Fall eines Ausfalls der öffentlichen Stromversorgung. Die beantragte Anlage umfasst im Einzelnen: 64 Data Hall Generatoren, jeweils mit: • Lagertank für Diesel (26 m³) • Harnstofftank (0,5 m³) • Schmierölkreislauf • Kühlkreisläufe mit Rückkühler (Wasser/Glykol-Gemisch) • Dieselfilteranlagen • Abgasreinigungsanlagen (SCR-Katalysator) 1 Hausgenerator, mit: • Lagertank für Diesel (4 m³) • Harnstofftank (0,5 m³) • Schmierölkreislauf • Kühlkreislauf mit Rückkühler (Wasser/Glykol-Gemisch) • Dieselfilteranlage • Abgasreinigungsanlage (SCR-Katalysator) Die installierte und beantragte Feuerungswärmeleistung (FWL) umfasst insgesamt 64 NDM mit einer jeweiligen FWL von 7,13 MW sowie einen Hausgenerator mit einer FWL von 0,64 MW. Dies entspricht einer FWL in der Höhe von 457 MW. Die maximale Betriebsstundenzahl beträgt 360 h/a. Zu Modul 1 wurde zusätzlich für die Errichtung der Abfüllfläche, der Lagertanks für Diesel und Harnstoff, der zugehörigen Rohrleitungen, ferner für die Errichtung der Generatoren und der Schornsteine ein Antrag auf Zulassung des vorzeitigen Beginns gemäß § 8a BImSchG gestellt. Bei der Anlage handelt es sich um eine Anlage nach der Industrieemissionsrichtlinie. Dieses Vorhaben bedarf nach § 4 Abs. 1 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG) in Verbindung mit Nr. 1.1 des Anhangs 1 der Vierten Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) der immissionsschutzrechtlichen Genehmigung das Regierungspräsidium Darmstadt.
Untersuchung einer selektiven, katalytischen Abgasnachbehandlung bezueglich der Stickoxidemissionen; Einsatz der Harnstoff-SCR im mobilen Dieselmotorenbereich. Konzeption und Untersuchung eines weiteren SCR-Sytems fuer den dynamischen Motorbetrieb.
Fahrgastschiffe sind sehr langlebig und auch ihre Motoren haben eine Lebensdauer von gut 30 Jahren und länger. Moderne Motoren mit niedrigem Schadstoffausstoß finden somit nur langsam Verbreitung in der Flotte. Die meisten Fahrgastschiffe weisen daher einen hohen Schadstoffausstoß (Emission) auf. Diese hohen Emissionen lassen sich durch Nachrüstungen der Fahrgastschiffe mit Partikelfiltern und SCR-Katalysatoren zur Minderung von Stickstoffoxiden deutlich vermindern. Gleichzeitig gehen auch die Geruchsbelästigungen durch die Abgase im Uferbereich zurück. In Modellprojekten mit unterschiedlichen Schiffen wurde erfolgreich die Nachrüstung mit Partikelfiltern (Praxistest Partikelfilter auf Fahrgastschiffen 2008-2011) und auch mit der Kombination von Stickoxidkatalysatoren und Partikelfiltern (Pilotprojekt Saubere Schiffe) getestet. Dabei konnten jeweils drei unterschiedliche Systeme erprobt werden. Messungen des TÜV Hessen zeigten, dass sich Partikel und Stickstoffoxide bei betriebswarmem Motor signifikant mindern lassen, teilweise waren die Schadstoffe im Abgas nicht mehr messbar. Dieses Projekt war Voraussetzung für das Förderprogramm “Nachrüstung und Umrüstung von Fahrgastschiffen 2022/23” . Pilotprojekt “Saubere Schiffe” 2018/2019 Berliner Praxistest “Partikelfilter auf Fahrgastschiffen” 2008 bis 2011 In diesem Pilotprojekt wurde die kombinierte Nachrüstung mit Partikelfilter und SCR-Katalysator mit Harnstoffeindüsung erprobt. Im Winter 2018/2019 konnten die drei Fahrgastschiffe „Bärliner“ (BWSG Berliner Wassersport und Service GmbH), „Berolina“ (Stern & Kreisschifffahrt GmbH) und „Spreeblick“ (Reederei Riedel GmbH) nachgerüstet werden. Bei dem Schiff „Bärliner“ wurden sowohl der Antriebsmotor als auch Motor des Bordgenerators nachgerüstet. Zum Einsatz kamen Systeme von TEHAG, Krone Filtertechnik und Fischer Abgastechnik. Die Abgasmessungen für die Bestimmung der Wirksamkeit der Systeme wurden vom TÜV Hessen durchgeführt. Die mehrstündigen Messfahrten fanden im Dezember 2019 statt. Ergebnisse: Alle Systeme hatten nur einen niedrigen Abgasgegendruck, so dass kein Mehrverbrauch auftrat. Alle Partikelfilter reduzierten sehr wirksam die Partikelemissionen. Alle SCR-Systeme zeigten eine gute Minderung der Stickoxidemissionen, sobald die erforderliche Temperatur im SCR-Katalysator erreicht war. Diese Temperatur wurde zum Messzeitpunkt im Winter bei Langsamfahrt nicht erreicht. Die Dosierung des Harnstoffs in den SCR-Katalysator erwies sich als anspruchsvoll, da die alten Motoren keine elektronische Regelung haben. Daher konnten dem SCR-System keine Angaben zum Betriebszustand übermittelt werden. Bei einer Überdosierung von Harnstoff können unerwünschte Ammoniakemissionen auftreten. Für künftige SCR-Nachrüstungen ergibt sich aus dem Pilotprojekt insbesondere die Empfehlung, einen möglichen Ammoniakschlupf durch den Einbau eines Ammoniaksperrkatalysators zu vermeiden. Ziel des Praxistests war es, die Nachrüstung von Berliner Fahrgastschiffen mit Partikelfiltern zu fördern und damit die Wirksamkeit und Dauerhaltbarkeit der geförderten Filtersysteme durch Abgasmessungen nach dem Einbau und über den Zeitraum von zwei Jahren zu untersuchen. Der Praxistest fand von 2008 bis 2011 statt. Nachgerüstet wurden die drei baugleichen Fahrgastschiffe „Friedrichshain“, „Pankow“ und „Prenzlauer Berg“ der Reederei Stern & Kreis. In diesen Schiffen wurden drei unterschiedliche Filtersysteme der Firmen „hug“, „Huss“ und „Clemens“ eingebaut. Bei allen Systemen handelte es sich um geschlossene, aktiv regenerierende Filter. Die Regeneration der Filter, d.h. der Abbrand der gesammelten Rußpartikel erfolgte durch integrierte Dieselbrenner oder zusätzliche Aufheizung des Filters. Um die Manövrierfähigkeit des Schiffs sicherzustellen, darf der Gegendruck des Filters nicht so hoch werden, dass der Motor ausgeht. Zur Sicherheit wurde daher ein druckgesteuerter Sicherheitsbypass eingebaut. Ergebnisse: Alle Filter erreichten Abscheidegrade von über 90 % der Partikelmasse. Die Regeneration der Filter arbeitete problemlos, allerdings erfordert das System der Firma hug zur Regeneration einen ununterbrochenen Betrieb bei Leerlaufdrehzahl von 20 Minuten. Ein Mehrverbrauch durch die Filter konnte nicht festgestellt werden, Grund ist der geringe Gegendruck im Normalbetrieb. Bei allen Herstellern mussten und konnten anfängliche Schwierigkeiten, wie unzureichende Hitzeisolation oder zu klein dimensionierter Filter, gelöst werden. Erste Ascheeinlagerungen waren nach circa 3000 Betriebsstunden zu beobachten. Die Bypass-Klappe erwies sich als notwendig, da es vereinzelt zu hohen Gegendrücken kam
Die Heidelberg Materials AG betreibt auf ihrem Betriebsgelände Fl.-Nr. 7312, Gemarkung Lengfurt ein Zementwerk. Die Anlage zur Herstellung von Zementklinker oder Zementen mit einer Produktionskapazität von 500 Tonnen oder mehr je Tag ist nach Nr. 2.3.1 des Anhanges 1 der 4. BImSchV immissionsschutzrechtlich genehmigt. Die Cap2U GmbH (ein Gemeinschaftsunternehmen der Linde GmbH und der Heidelberg Materials AG) plant im Bereich des Bauhof-Gebäudes im Nordwesten des Werksgeländes des Zementwerks in Lengfurt die Errichtung und den Betrieb einer eigenständig betriebenen CO2-Produktionsanlage. Zweck dieser Neuanlage ist die Abscheidung von CO2 aus einem Teil-Abgasstrom (ca. 10 % des Ofenabgas-Volumenstroms bei Volllast) des Zementwerks sowie dessen Veredlung (Reinigung), Verflüssigung und anschließende kommerzielle Nutzung in der Industrie, insb. der Getränke- und Lebensmittelindustrie. Das CO2 aus den Lagertanks wird über Tankwagen an die Kunden verteilt. Ein weiteres Ziel des Vorhabens ist die großtechnische Demonstration der Abscheidung, Aufbereitung, Verbringung und Nutzung von CO2 mittels Aminwäsche aus dem Abgasstrom eines Zementklinkerofens zur Vorbereitung der zukünftigen Verbreitung dieser Technologie zu ökonomischen Konditionen in der Zementindustrie als Grundlage für den Aufbau einer klimafreundlichen Kohlenstoff-Kreislaufwirtschaft. Für die CO2-Produktionsanlage selbst hat die Cap2U GmbH als Errichter- und Betreiberin eine eigenständige Genehmigung nach Baurecht beantragt. Das mit Schreiben der Heidelberg Materials AG vom 13.12.2023 beantragte immissionsschutzrechtliche Genehmigungsvorhaben beschränkt sich auf die Änderungen am bestehenden, immissionsschutzrechtlich genehmigten Zementwerk zur Anpassung an den geplanten Betrieb der als Neuanlage zu errichtenden CO2-Produktionsanlage („Schnittstellen“). Im Wesentlichen umfasst der Antragsgegenstand das Ausschleusen von Ofenabgasen zur Anlage der Cap2U GmbH und die Rückführung des nach erfolgter CO2-Abscheidung verbleibenden Rest-Abgases in das Ofenabgassystem. Zur Dampferzeugung soll in der CO2-Produktionsanlage Wärme aus dem bestehenden Thermalölkreislauf, der bis zur CO2-Produktionsanlage erweitert werden soll, genutzt werden. Weiterhin ist es geplant, dass bestimmte in der CO2-Produktionsanlage anfallenden Prozesskondensate und Flüssigkeiten aus der Amin-Aufbereitungsanlage (flüssige Abfälle) übernommen und ggf. zwischengepuffert werden, bevor sie an Stelle von bisher eingesetztem Brauchwasser (Grundwasser bzw. Mainwasser) im Bereich des Bypasses in das Ofensystem eingedüst und verdampft werden. Der Abfallkatalog bei der Klinkerherstellung soll für den Einsatz der neuen flüssigen Abfälle entsprechend erweitert werden. Zudem soll der in der CO2-Produktionsanlage in einem Filter abgeschiedene Staub aus dem Ofenabgas vom Zementwerk übernommen und im Produktionsprozess eingesetzt werden. Weiterhin soll durch das Zementwerk die Brauchwasserversorgung der CO2-Produktionsanlage erfolgen. Im Durchschnitt werden hierfür durch das Zementwerk ca. 3 m³/h Wasser aus dem Main entnommen und in dem bestehenden Sandfilter vorgereinigt. Das Brauchwasser wird über eine neue, begleitbeheizte und isolierte Rohrleitung der CO2-Produktionsanlage zugeführt. Die Brauchwasserbelieferung selbst soll im Rahmen der für das Zementwerk der Heidelberg Materials AG erteilten wasserrechtlichen Entnahmeerlaubnis für Grund- und Mainwasser (Bescheid des LRA Main-Spessart vom 03.05.2016, Az. 41-641-K) erfolgen. Eine Erhöhung der genehmigten Entnahmemenge aufgrund der Belieferung der CO2-Produktionsanlage ist nicht erforderlich. Zusammenfassend erstreckt sich der immissionsschutzrechtliche Genehmigungsantrag auf: • Ausschleusen von bis zu 100 % der Ofenabgase (max. 296.000 m³/h i.N. fe im Jahresmittel) nach dem SCR-Reaktor (SCR - selektive katalytische Reduktion) zur geplanten CO2-Produktionsanlage der Cap2U GmbH (zum Zwecke der dort erfolgenden CO2-Abscheidung mittels Aminwäsche) und Rückführung des nach erfolgter CO2-Abscheidung verbleibenden Rest-Abgases (bis zu 290.000 m³/h i.N. fe im Jahresmittel) in das Ofenabgassystem unmittelbar hinter dem Ausschleusepunkt Anmerkung: Innerhalb der baurechtlich zu genehmigenden CO2-Produktionsanlage der Cap2U GmbH erfolgen dann zum einen die Entnahme von Abwärme zur Dampferzeugung aus dem Gesamt-Abgasstrom sowie anschließend die Ausschleusung eines Teilabgasstroms von bis zu 34.000 m³/h i.N. fe im Jahresmittel, die CO2-Abscheidung mittels Aminwäsche aus diesem Teilabgasstrom und die Rückführung des danach verbleibenden Rest-Teilabgasstroms mit bis zu 28.000 m³/h i.N. fe im Jahresmittel in den Gesamt-Abgasstrom. • Erweiterung des bestehenden Thermalölkreislaufes der SCR-Anlage (Thermoöl-Wärmeverschiebesystem) zur Dampferzeugung in der CO2-Produktionsanlage • Übernahme und Zwischenlagerung (max. 25 m³) sowie Dosierung (max. 2,7 m³/h) von Prozesskondensaten der CO2-Produktionsanlage (AVV-Nr. 16 10 02) über die vorhandenen 8 Düsen in den Bypass-Verdampfungskühler oder im Falle einer Betriebsstörung über die SNCR-Anlage in den Steigschacht des Wärmetauscherturms • Übernahme und Zwischenlagerung (max. 1,5 m³) sowie Dosierung (max. 0,7 m³/h) von Flüssigkeit aus der Amin-Aufbereitungsanlage der CO2-Produktionsanlage (AVV-Nr. 16 10 02) in die vorhandene Eindüsung in die Bypass-Mischkammer vor dem By-pass-Verdampfungskühler (Bypass-VDK) oder im Falle einer Betriebsstörung in die vorhandene Eindüsung im Steigschacht des Wärmetauscherturms • Übernahme und Dosierung von in der CO2-Produktionsanlage abgeschiedenem Filterstaub (überwiegend unreagiertes Kalkhydrat, max. 0,05 t/h, AVV-Nr. 10 13 04) aus dem Ofenabgas über das Kalkhydratsilo in die Ofenanlage Ergänzende materielle Anträge für das Vorhaben: • Antrag auf Festlegung eines Überwachungswerts von 40 mg/m³ im ersten Betriebsjahr nach Inbetriebnahme (Einfahrbetrieb) und eines Überwachungswerts von 20 mg/m³ nach Abschluss des Einfahrbetriebes für die Schadstoffe nach Nr. 5.2.5 Klasse I i.V.m. Anhang 3 TA Luft 2021 für den aus der CO2-Produktionsanlage kommenden Teil-Abgasstrom vor dessen Einleitung in den Haupt-Abgasstrom des Zementwerks. • Antrag auf Festlegung eines Emissionsgrenzwert für Formaldehyd in Höhe von 5 mg/m³ gemäß Nr. 5.2.7.1.1 Abs. 10 TA Luft 2021 für das Ofenabgas am Schornstein der Ofenanlage. • Antrag auf Festlegung eines Emissionsgrenzwerts für Acetaldehyd in Höhe von 10 mg/m³ im Ofenabgas am Schornstein der Ofenanlage gemäß LAI-Vollzugsempfehlung vom 21.06.2023 für Acetaldehyd.
Die Shell Catalysts & Technologies Leuna GmbH, im Folgenden auch als Shell bezeichnet, betreibt am Chemiestandort Leuna mehrere Anlagen zur Herstellung und zum Lagern von Katalysatoren. Shell beabsichtigt in der bestehenden Anlage zur Herstellung von Edelmetall- Katalysatoren in Bau 7680 BE 40 die Dosierstation für Hydrazin zu erneuern sowie eine neue Lageranlage für Hydrazin an Bau 7680 und eine zugehörige Entladestelle an Bau 7671 zu errichten und zu betreiben und damit eine wesentliche Änderung der bestehenden Anlage vorzunehmen. Hydrazin wird in der Katalysatorenherstellung der Shell Catalysts & Technologies Leuna GmbH zur Tränkung der Rohkatalysatoren verwendet. Dazu wird das Hydrazin derzeit in Fässern angeliefert, in der Dosierstation zwischengelagert, nacheinander an die Hydrazinstation im Bau 7680 angeschlossen, verdünnt und zu den Verbrauchern gefördert. Gemäß Änderungsgenehmigungsantrag vom Februar 2011 ist in Bau 7680 ein Hold up an Hydrazin von 600 kg genehmigt. Im Rahmen der geplanten Änderung soll Hydrazin in Fässern auf Paletten bzw. IBC per LKW angeliefert, auf der neuen Entladerampe von Bau 7671 per Stapler entladen, zum geplanten Lagercontainer B4060 transportiert und dort eingelagert werden. Zur weiteren Verarbeitung ist geplant, die Fässer bzw. IBC palettenweise nacheinander an die neue Hydrazindosierstation im Bau 7680 anzuschließen, das Hydrazin auf 1,5 – 4,5 % zu verdünnen und zu den Verbrauchern zu fördern. Im Rahmen der geplanten Änderung wird eine maximale Lagermenge von 4.000 l max. 64 % Hydrazin im Lagercontainer angestrebt. Bei der Anlieferung in IBCs befindet sich nur ein angeschlossener IBC in der Hydrazindosierstation. Dadurch würden maximal weitere 1.000 l 64% Hydrazin in der Hydrazindosierstation vorgehalten. Somit wird im Rahmen der geplanten Änderung ein Hold up von insgesamt 5.000 l max. 64 % Hydrazin beantragt. Die in Dosieranlage und Lagercontainer anfallende Abluft wird in die bestehende Abluftanlage eingebunden. Die Abluftreinigung der Abgase erfolgt in einer DeNOx-Anlage durch selektive katalytische Reduktion (SCR) der im Abgas enthaltenen Stickstoffoxide mit Ammoniakwasser in Anwesenheit eines Katalysators. Nach der Entstickung erfolgt die Entstaubung der Rauchgase, sowie der Luft aus der Apparateentstaubung im Schlauchfilter.
Die Firma Scherzer & Schneider eGbR beabsichtigt, auf dem oben genannten Anwesen eine neue Gewächshaus-Heizzentrale mit Pufferspeicher zu errichten und zu betreiben. Die Heizzentrale besteht aus zwei Blockheizkraftwerken (BHKWs) mit je 3,7 MW Feuerungswärmeleistung und einem Gaskessel mit einer Feuerungswärmeleistung von 3 MW, die in einem Heizhaus untergebracht sind. Sowohl die BHKWs als auch der Gaskessel werden an die öffentliche Gasversorgung angeschlossen und sollen der Strom- und Wärmeversorgung ei ner Gewächshausanlage sowie der zugehörigen Betriebsgebäude dienen. Die Abgasableitung erfolgt gemeinsam über einen 3-zügigen Schornstein an der Ostfassade des Heizhauses. Die Rauchgasreinigung erfolgt dabei über eine selektive katalytische Reduktion (SCR) sowie einen Oxidationskatalysator. Die Abgase der BHKWs sollen außerdem zur CO2-Düngung der Gewächshausanlage dienen.
Die Aventos Eta Investment GmbH plant am Standort Motardstraße 92, 13629 Berlin, auf dem ehemaligen Osram-Gelände die Errichtung und den Betrieb einer Netzersatzanlage (NEA) für ein Rechenzentrum mit dazugehöriger Versorgungstechnologie. Hierzu wurden für drei Bauteile (BT) je 12 NEA-Module (insgesamt 36, davon 6 redundant) beantragt. Die drei BT entsprechen den Betriebseinheiten (BE) 01, 02 und 03. Zum Antragsgegenstand zugehörig sind insgesamt folgende Anlagenteile pro BE (bzw. BT): • 12 Verbrennungsmotoranlagen (NEA-Module; davon 2 redundant) mit Abgasreinigung bestehend aus Partikelfiltern und Selektiver Katalytischer Reduktion (SCR) • 12 Einzelschornsteine mit einer Mündungshöhe von 32 m über Grund • 12 auf dem Dach aufgestellte Kühlkreisläufe in Form von Rückkühlern • 12 Tagestanks für Heizöl EL (je 1,44 m³) • 12 Tagestanks für AdBlue (je 0,3 m³) • 4 miteinander verbundene, unterirdische Lagertanks für Heizöl EL (je 80 m³) • 1 Tankplatz zur Befüllung der Kraftstofftanks. Die 36 Verbrennungsmotoranlagen (NEA-Module) sind zur Versorgung des Rechenzentrums mit elektrischer Energie im Falle eines Ausfalls der öffentlichen Stromversorgung vorgesehen. Die Aggregate verfügen über eine elektrische Nennleistung von je 3 MW und über eine installierte Feuerungswärmeleistung (FWL) von je 7,1 MW. Zur Sicherstellung der Funktion wird jedes NEA-Modul im monatlichen Turnus über die Dauer von 1 Stunde betrieben (Funktionstest). Die monatlichen Funktionstests stellen den Regelbetrieb der NEA dar. Die jährliche beantragte Betriebszeit für den Notbetrieb bei Ausfall der öffentlichen Stromversorgung ist auf maximal 300 Stunden begrenzt.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 136 |
| Land | 39 |
| Zivilgesellschaft | 1 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 132 |
| Text | 7 |
| Umweltprüfung | 34 |
| unbekannt | 3 |
| License | Count |
|---|---|
| geschlossen | 46 |
| offen | 130 |
| Language | Count |
|---|---|
| Deutsch | 174 |
| Englisch | 11 |
| Resource type | Count |
|---|---|
| Archiv | 1 |
| Bild | 1 |
| Dokument | 32 |
| Keine | 109 |
| Webseite | 35 |
| Topic | Count |
|---|---|
| Boden | 147 |
| Lebewesen und Lebensräume | 159 |
| Luft | 146 |
| Mensch und Umwelt | 176 |
| Wasser | 143 |
| Weitere | 176 |