At the nanoscale level, the physical, chemical, and biological properties of materials differ in fundamental, and often valuable, ways from the properties of individual atoms and molecules, or bulk matter. Research and development in nanotechnology is directed towards creating im-proved materials, devices, and systems that exploit the new properties. The specific properties of nanoparticles proved to be very useful for an increasing number of commercial applications, such as protective coatings, light-weight materials or self-cleaning clothing, for example. Veröffentlicht in Texte | 29/2013.
Ziel des Projektes war eine Verbesserung der nationalen deutschen Berichterstattung staubförmiger Emissionen (EM) aus dem Umschlag von Schüttgütern im Rahmen der Berichtspflichten als Vertragsstaat der Genfer Luftreinhaltekonvention und der EU-Richtlinie 2001/81 EG. Verbesserungspotentiale betrafen entweder die Vollständigkeit der zu erfassenden Quellgruppen, der Aktivitätsraten bzw. der Emissionsfaktoren oder die Aktualität von Emissionsfaktoren für die Jahre 1990–2008, 2010, 2015 und 2020. Die Berechnung der Emissionsfaktoren für Feinstaub (PM-10 und PM-2,5) wurde ebenfalls evaluiert. Darüber hinaus war die Dokumentation zur Herkunft der Emissionsfaktoren zu verbessern. Veröffentlicht in Texte | 09/2011.
technologyComment of gold mine operation and refining (SE): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. HEAP LEACHING: The ore is crushed or placed directly on lined leach pads where a dilute cyanide solution is applied to the surface of the heap. The solution percolates down through the ore, where it leaches the gold and flows to a central collection location. The solution is recovered in this closed system. The pregnant leach solution is fed to electrowinning cells and undergoes the same steps as described below from Electro-winning. ORE PROCESSING: Milling: The ore is fed into a series of grinding mills where steel balls grind the ore to a fine slurry or powder. Oxidization and leaching: Some types of ore require further processing before gold is recovered. In this case, the slurry is pressure-oxidized in an autoclave before going to the leaching tanks or a dry powder is fed through a roaster in which it is oxidized using heat before being sent to the leaching tanks as a slurry. The slurry is thickened and runs through a series of leaching tanks. The gold in the slurry adheres to carbon in the tanks. Stripping: The carbon is then moved into a stripping vessel where the gold is removed from the carbon by pumping a hot caustic solution through the carbon. The carbon is later recycled. Electro-winning: The gold-bearing solution is pumped through electro-winning cells or through a zinc precipitation circuit where the gold is recovered from the solution. Smelting: The gold is then melted in a furnace at about 1’064°C and poured into moulds, creating doré bars. Doré bars are unrefined gold bullion bars containing between 60% and 95% gold. References: Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp technologyComment of primary lead production from concentrate (GLO): There are two basic pyrometallurgical processes available for the production of lead from lead or mixed lead-zinc-sulphide concentrates: sinter oxidation / blast furnace reduction route or Direct Smelting Reduction Processes. Both processes are followed by a refining step to produce the final product with the required purity, and may also be used for concentrates mixed with secondary raw materials. SINTER OXIDATION / BLAST FURNACE REDUCTION: The sinter oxidation / blast furnace reduction involves two steps: 1) A sintering oxidative roast to remove sulphur with production of PbO; and 2) Blast furnace reduction of the sinter product. The objective of sintering lead concentrates is to remove as much sulphur as possible from the galena and the accompanying iron, zinc, and copper sulphides, while producing lump agglomerate with appropriate properties for subsequent reduction in the blast furnace (a type of a shaft furnace). As raw material feed, lead concentrates are blended with recycled sinter fines, secondary material and other process materials and pelletised in rotating drums. Pellets are fed onto sinter machine and ignited. The burning pellets are conveyed over a series of wind-boxes through which air is blown. Sulphur is oxidised to sulphur dioxide and the reaction generates enough heat to fuse and agglomerate the pellets. Sinter is charged to the blast furnace with metallurgical coke. Air and/or oxygen enriched air is injected and reacts with the coke to produce carbon monoxide. This generates sufficient heat to melt the charge. The gangue content of the furnace charge combines with the added fluxes or reagents to form a slag. For smelting bulk lead-zinc-concentrates and secondary material, frequently the Imperial Smelting Furnace is used. Here, hot sinter and pre-heated coke as well as hot briquettes are charged. Hot air is injected. The reduction of the metal oxides not only produces lead and slag but also zinc, which is volatile at the furnace operating temperature and passes out of the ISF with the furnace off-gases. The gases also contain some cadmium and lead. The furnace gases pass through a splash condenser in which a shower of molten lead quenches them and the metals are absorbed into the liquid lead, the zinc is refined by distillation. DIRECT SMELTING REDUCTION: The Direct Smelting Reduction Process does not carry out the sintering stage separately. Lead sulphide concentrates and secondary materials are charged directly to a furnace and are then melted and oxidised. Sulphur dioxide is formed and is collected, cleaned and converted to sulphuric acid. Carbon (coke or gas) and fluxing agents are added to the molten charge and lead oxide is reduced to lead, a slag is formed. Some zinc and cadmium are “fumed” off in the furnace, their oxides are captured in the abatement plant and recovered. Several processes are used for direct smelting of lead concentrates and some secondary material to produce crude lead and slag. Bath smelting processes are used: the ISA Smelt/Ausmelt furnaces (sometimes in combination with blast furnaces), Kaldo (TBRC) and QSL integrated processes are used in EU and Worldwide. The Kivcet integrated process is also used and is a flash smelting process. The ISA Smelt/Ausmelt furnaces and the QSL take moist, pelletised feed and the Kaldo and Kivcet use dried feed. REFINING: Lead bullion may contain varying amounts of copper, silver, bismuth, antimony, arsenic and tin. Lead recovered from secondary sources may contain similar impurities, but generally antimony and calcium dominate. There are two methods of refining crude lead: electrolytic refining and pyrometallurgical refining. Electrolytic refining uses anodes of de-copperised lead bullion and starter cathodes of pure lead. This is a high-cost process and is used infrequently. A pyrometallurgical refinery consists of a series of kettles, which are indirectly heated by oil or gas. Over a series of separation processes impurities and metal values are separated from the lead bouillon. Overall waste: The production of metals is related to the generation of several by-products, residues and wastes, which are also listed in the European Waste Catalogue (Council Decision 94/3/EEC). The ISF or direct smelting furnaces also are significant sources of solid slag. This slag has been subjected to high temperatures and generally contains low levels of leachable metals, consequently it may be used in construction. Solid residues also arise as the result of the treatment of liquid effluents. The main waste stream is gypsum waste (CaSO4) and metal hydroxides that are produced at the wastewater neutralisation plant. These wastes are considered to be a cross-media effect of these treatment techniques but many are recycled to pyrometallurgical process to recover the metals. Dust or sludge from the treatment of gases are used as raw materials for the production of other metals such as Ge, Ga, In and As, etc or can be returned to the smelter or into the leach circuit for the recovery of lead and zinc. Hg/Se residues arise at the pre-treatment of mercury or selenium streams from the gas cleaning stage. This solid waste stream amounts to approximately 40 - 120 t/y in a typical plant. Hg and Se can be recovered from these residues depending on the market for these metals. Overall emissions: The main emissions to air from zinc and lead production are sulphur dioxide, other sulphur compounds and acid mists; nitrogen oxides and other nitrogen compounds, metals and their compounds; dust; VOC and dioxins. Other pollutants are considered to be of negligible importance for the industry, partly because they are not present in the production process and partly because they are immediately neutralised (e.g. chlorine) or occur in very low concentrations. Emissions are to a large extent bound to dust (except cadmium, arsenic and mercury that can be present in the vapour phase). Metals and their compounds and materials in suspension are the main pollutants emitted to water. The metals concerned are Zn, Cd, Pb, Hg, Se, Cu, Ni, As, Co and Cr. Other significant substances are fluorides, chlorides and sulphates. Wastewater from the gas cleaning of the smelter and fluid-bed roasting stages are the most important sources. References: Sutherland C. A., Milner E. F., Kerby R. C., Teindl H. and Melin A. (1997) Lead. In: Ullmann's encyclopedia of industrial chemistry (ed. Anonymous). 5th edition on CD-ROM Edition. Wiley & Sons, London. IPPC (2001) Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC); Reference Document on Best Available Techniques in the Non Ferrous Metals Industries. European Commission. Retrieved from http://www.jrc.es/pub/english.cgi/ 0/733169 technologyComment of primary zinc production from concentrate (RoW): The technological representativeness of this dataset is considered to be high as smelting methods for zinc are consistent in all regions. Refined zinc produced pyro-metallurgically represents less than 5% of global zinc production and less than 2% of this dataset. Electrometallurgical Smelting The main unit processes for electrometallurgical zinc smelting are roasting, leaching, purification, electrolysis, and melting. In both electrometallurgical and pyro-metallurgical zinc production routes, the first step is to remove the sulfur from the concentrate. Roasting or sintering achieves this. The concentrate is heated in a furnace with operating temperature above 900 °C (exothermic, autogenous process) to convert the zinc sulfide to calcine (zinc oxide). Simultaneously, sulfur reacts with oxygen to produce sulfur dioxide, which is subsequently converted to sulfuric acid in acid plants, usually located with zinc-smelting facilities. During the leaching process, the calcine is dissolved in dilute sulfuric acid solution (re-circulated back from the electrolysis cells) to produce aqueous zinc sulfate solution. The iron impurities dissolve as well and are precipitated out as jarosite or goethite in the presence of calcine and possibly ammonia. Jarosite and goethite are usually disposed of in tailing ponds. Adding zinc dust to the zinc sulfate solution facilitates purification. The purification of leachate leads to precipitation of cadmium, copper, and cobalt as metals. In electrolysis, the purified solution is electrolyzed between lead alloy anodes and aluminum cathodes. The high-purity zinc deposited on aluminum cathodes is stripped off, dried, melted, and cast into SHG zinc ingots (99.99 % zinc). Pyro-metallurgical Smelting The pyro-metallurgical smelting process is based on the reduction of zinc and lead oxides into metal with carbon in an imperial smelting furnace. The sinter, along with pre-heated coke, is charged from the top of the furnace and injected from below with pre-heated air. This ensures that temperature in the center of the furnace remains in the range of 1000-1500 °C. The coke is converted to carbon monoxide, and zinc and lead oxides are reduced to metallic zinc and lead. The liquid lead bullion is collected at the bottom of the furnace along with other metal impurities (copper, silver, and gold). Zinc in vapor form is collected from the top of the furnace along with other gases. Zinc vapor is then condensed into liquid zinc. The lead and cadmium impurities in zinc bullion are removed through a distillation process. The imperial smelting process is an energy-intensive process and produces zinc of lower purity than the electrometallurgical process. technologyComment of treatment of electronics scrap, metals recovery in copper smelter (SE, RoW): Conversion of Copper in a Kaldo Converter and treatment in converter aisle. technologyComment of treatment of scrap lead acid battery, remelting (RoW): The referred operation uses a shaft furnace with post combustion, which is the usual technology for secondary smelters. technologyComment of treatment of scrap lead acid battery, remelting (RER): The referred operation uses a shaft furnace with post combustion, which is the usual technology for secondary smelters. Typically this technology produces 5000 t / a sulphuric acid (15% concentration), 25’000 t lead bullion (98% Pb), 1200 t / a slags (1% Pb) and 3000 t / a raw lead matte (10% Pb) to be shipped to primary smelters. Overall Pb yield is typically 98.8% at the plant level and 99.8% after reworking the matte. The operation treats junk batteries and plates but also lead cable sheathing, drosses and sludges, leaded glass and balancing weights. From this feed it manufactures mainly antimonial lead up to 10% Sb, calcium-aluminium lead alloys with or without tin and soft lead with low and high copper content. All these products are the result of a refining and alloying step to meet the compliance with the designations desired. The following by products are reused in the process: fine dust, slag, and sulfuric acid. References: Quirijnen L. (1999) How to implement efficient local lead-acid battery recycling. In: Journal of Power Sources, 78(1-2), pp. 267-269.
Die Antragstellerin Schulte & Bruns GmbH & Co. KG beantragte am 20.01.2023 (Eingang 23.01.2023), zuletzt ergänzt mit Schreiben vom 17.07.2024, die Genehmigung zur wesentlichen Änderung einer Hafenumschlags- und Lageranlage für nicht gefährliche Abfälle und Schüttgüter (nach Nr. 8.12.2 des Anhangs 1 der 4.BImSchV) mit einer maximalen Gesamtlagerkapazität für nicht gefährliche Abfälle von 25.000 t am Standort 26871 Papenburg, Hampoel 27; Gemarkung Papenburg, Flur: 40, Flurstücke: 22/11, 22/16, 22/17 und 26/8. Gegenstand der beantragten Anlagenänderung sind folgende Maßnahmen: • Reduzierung der Betriebsfläche • Reduzierung des Stoffkatalogs/Abfallannahmekatalogs • Anpassung der Nutzung der Hallen 3 und 4 für die Lagerung und den Umschlag aller verbleibenden Stoffe bzw. Abfälle • Verzicht auf die Behandlung von nicht gefährlichen Abfällen • Errichtung einer Staubschutzwand
Die Bayernhafen GmbH & Co. KG beabsichtigt die Wiedererrichtung der Zweigleisigkeit von Kai 2 bis Kai 1 im bayernhafen Aschaffenburg, die für mehr Flexibilität im Eisenbahnbetrieb sowie einen möglichst unabhängigen Zugriff auf die Bahninfrastruktur durch die angrenzenden Ansiedler bei Lade- bzw. Entladevorgängen sorgen soll. Für die Umsetzung des Vorhabens sind zwei Bauabschnitte mit einer Bauzeit von jeweils ca. 12 Wochen vorgesehen. Der Bauabschnitt III betrifft die statische Sicherung des Schrägkais zwischen Kai 1 und Kai 2 als weitere vorbereitende Maßnahme für den Aufbau der Gleisanlagen. Hierbei sind folgende Arbeiten vorgesehen: - Vorübergehender Rückbau der Gleisanlage 100 im Bogen sowie der Weiche 98 einschließlich Teilen der Wasser- und Landgleise 202 und 201; - Sicherung des bisherigen geböschten Kais im Bogen aus statischen Gründen durch eine Spundwand, um die Wiedererrichtung der Zweigleisigkeit zwischen Kai 1 und Kai 2 nach aktuellen technischen Vorgaben zu ermöglichen; - Abtragung des verbleibenden wasserseitigen Teils des Schrägkais bis auf Höhe der Bestandskaimauer und damit Schaffung zusätzlichen Retentionsraums; - Verlängerung des Senkrechtkais am Kai 2 in Richtung Schrägkai zum Erhalt der Kranschiene des Portalkrans am Kai 2, durch setzen einer Spundwand vor die bestehende Kaimauer im Bogen (hier Verlust von Retentionsraum). Mit dem Bauabschnitt IV sollen die Gleisbauarbeiten erfolgen und die gewünschte Wiedererrichtung der Zweigleisigkeit zwischen Kai 1 und Kai 2 hergestellt werden. Hierfür sind folgende Maßnahmen geplant: - Ergänzung der wasser- und landseitigen Gleise 202 und 201 durch Weichenverbindungen W 98n und W 99n mittig am Kai 2, von dort Erneuerung bzw. Wiedererrichtung der Zweigleisigkeit Richtung Westen; - Führung der Gleisanlagen 100n und 101n ab der Weichenverbindung am Kai 2 um den neuen Stufenkai im Bogen, bis hin zu einer neuen Weichenverbindung am Kai 1 (W 100n und W 101n / Zweigleisigkeit); - Eindeckung der Gleise 100n und 101n am Kai 2 mit den vorhandenen Stelcon-Platten und Ausführung im Bereich des Stufenkais in Asphalteinbauweise zur sicheren, künftigen Befahrung durch sämtliche Umschlagsmaschinen an den Kaianlagen (Bagger, Radlader etc.), sowie zur Reinigung von diversen Schüttgütern durch eine Kehrmaschine; - Errichtung der Gleisanlagen 102n, 103n und 104n am Kai 1 ebenfalls in eingedeckter Bauweise nach dem Modell „Feste Fahrbahn“, da der Unterbau in diesem Bereich extrem hohen Belastungen standhalten muss.
Die Firma CTT GmbH hat mit Datum vom 30.08.2023, zuletzt ergänzt am 06.12.2023, die Erteilung einer Genehmigung nach § 16 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG) zur wesentlichen Änderung ihrer Anlage zur Behandlung, Lagerung, Umschlag von gefährlichen und nicht gefährlichen Abfällen, Tiermehl und Schüttgütern am Standort Gaterweg 210 in 47229 Duisburg beantragt.
Die SAV GmbH beabsichtigt auf ihrem Betriebsgelände am Standort Velsen nach dem Auslaufen des Sandabbaus eine DK-I-Deponie mit integrierter Recyclinganlage und einem Schüttgutboxenlager zur Annahme, Zwischenlagerung und zum Umschlag wiederverwertbarer Schüttgüter zu errichten.
Herr Martin Wagner, Kaubenheim 1a, 91472 Ipsheim, beantragt gem. § 16 Abs. 1 BImSchG die Erweiterung einer Biogasanlage durch die Errichtung und den Betrieb von zwei weiteren BHKW mit je 1.271 kWFWL im flexiblen Betrieb, die Errichtung eines BHKW-Gebäude, die Errichtung und den Betrieb eines Wärme-Pufferspeichers, einer Trafostation, einer Trocknungsanlage für landwirtschaftliche Schüttgüter und einer Biogasreinigungsanlage. Bestandteil dieser Anlage sind derzeit drei Blockheizkraftwerke mit insgesamt 510 kWel (1.238 kWFWL). Um eine Flexibilisierung des Anlagenbetriebs zu erreichen, sollen nun zwei weitere BHKW mit jeweils 525 kWel (1.271 kWFWL) errichtet und betrieben werden. Zudem sollen ein neues BHKW-Gebäude, ein Wärme-Pufferspeicher, eine Trafostation, eine Trocknungsanlage für landwirtschaftliche Schüttgüter und eine Biogasreinigungsanlage errichtet und betrieben werden. Der jährliche Biogasertrag beträgt weiterhin 1,777 Mio. Nm³ Rohgas; die Einsatzstoffe von derzeit 31,6 t/d werden nicht verändert. Die Biogasverwertungsanlage bedarf aufgrund der Erweiterung der Blockheizkraftwerke einer immissionsschutzrechtlichen Änderungsgenehmigung gem. § 16 BImSchG. Bei dem Vorhaben handelt es sich um ein Änderungsvorhaben i.S.v. § 2 Abs. 4 Nr. 2 a) UVPG, für das gem. §§ 9 Abs. 2 Nr. 2, Abs. 4 i.V.m. 7 Abs. 2 UVPG und Nr. 1.2.2.2 der Anlage 1 zum UVPG eine standortbezogene UVP-Vorprüfung durchzuführen ist. Nach § 7 Abs. 2 S. 2 UVPG ist die standortbezogene Vorprüfung als überschlägige Prüfung durchzuführen. Zur Beurteilung der Umweltverträglichkeit liegen Angaben durch das Büro Lücking & Härtel GmbH, Kobershain, zu den Merkmalen des Vorhabens und des Standortes vor. Das Vorhaben liegt innerhalb des Naturparks „Steigerwald“, jedoch außerhalb von naturschutzrechtlichen Schutzgebieten, Landschaftsbestandteilen und Biotopen i.S.v. Nr. 2.3 der Anlage 3 zum UVPG. Nach Prüfung der Lage des Vorhabens ist davon auszugehen, dass es durch das Vorhaben zu keiner Beeinträchtigung der genannten Schutzgüter kommt. Dies gilt insbesondere vor dem Hintergrund, dass wesentliche Anlagenbestandteile bereits vorhanden sind und keine Änderungen des laufenden Betriebs hinsichtlich Einsatzstoffen und Mengen ausgelöst werden. Der Standort des Bauvorhabens liegt außerhalb von Wasserschutz- und Überschwemmungsgebieten. Wasserwirtschaftlich sensible Bereiche, wie sie in Nr. 2.3.8 Anlage 3 UVPG aufgeführt sind, sind nicht betroffen. Bei ordnungsgemäßer Ausführung und ordnungsgemäßem Betrieb der Biogasanlage und unter Beachtung und Einhaltung der festgesetzten Auflagen und Bedingungen sind keine erheblichen nachteiligen Auswirkungen auf die Umwelt zu erwarten. Eine UVP ist somit aus wasserwirtschaftlicher Sicht nicht erforderlich. Es handelt sich nicht um ein Gebiet mit hoher Bevölkerungsdichte. Das Vorhaben beeinträchtigt nicht Denkmäler oder Bodendenkmäler. Mithin werden keine besonderen örtlichen Gegebenheiten gem. den in Anlage 3 Nr. 2.3 zum UVPG aufgeführten Schutzkriterien von dem Vorhaben berührt. Eine Pflicht zur Durchführung einer Umweltverträglichkeitsprüfung besteht nicht.
Ein weiterer Schritt zur Errichtung des Demonstrationsbauwerks im Anhydrit ist erfolgreich abgeschlossen: Die Fertigstellung des Baustoffzwischenlagers. Um nach der Stilllegung die Langzeitsicherheit des Endlagers Morsleben zu gewährleisten, werden Abdichtbauwerke errichtet. Sie verschließen die Zugangsstrecken zu den Einlagerungskammern möglichst dicht und dauerhaft. Die meisten der über 20 im Endlager Morsleben geplanten Abdichtbauwerke werden im Steinsalz gebaut. Anders vor der Einlagerungskammer im Ostfeld. Dort errichten die Bergleute ein Abdichtbauwerk im Anhydrit. Dieser spröde wasserfreie Gips liefert vollständig andere Grundvoraussetzungen als das plastisch verformbare Steinsalz. Als Nachweis für das qualitätsgerechte Bauen des geplanten Abdichtbauwerkes errichten die Bergleute auf der dritten Ebene von Schacht Bartensleben in einem eigens dafür hergerichteten Streckenstummel im Anhydrit ein Demonstrationsbauwerk im Originalmaßstab. Wozu dient das Baustoffzwischenlager auf der zweiten Ebene? Das Baustoffzwischenlager auf der zweiten Ebene befindet sich nah am Schacht, was zum einem eine gute Erreichbarkeit der Baustoffanlage mit gleichzeitig kurzen Transportwegen gewährleistet. Mit der Baustoffanlage stellen die Bergleute später aus einem Trockenbaustoff und einer Anmachflüssigkeit Sorelbeton her und verpumpen insgesamt rund 550 Kubikmeter Volumen in das Demonstrationsbauwerk. Um genügend Baustoff vorhalten zu können, ist das Baustoffzwischenlager entsprechend groß bemessen. Die Maßstäbe sind beachtlich: Die Länge des gesamten Bauwerks beträgt 70 Meter, die Breite 4 Meter. Zum Vergleich: Die Einzelbahn eines Olympia-Schwimmbeckens misst 50 Meter mal 2,50 Meter. Wie ist das Baustoffzwischenlager aufgebaut? Dienstleister betonierten den Boden des Bauwerks, um eine ebene Fläche zu erhalten, die das problemlose Einfahren eines Fahrladers mit der Aufnahme des Baustoffes ermöglicht. Gleichzeitig kann sich durch diese Maßnahme das Baustoffmaterial nicht mit dem Salz des umliegenden Gebirges vermischen, was ein konstantes Mischverhältnis des Baustoffes bei gleichbleibender Qualität garantiert. Der Trockenbaustoff wird mit Big-Bags nach unter Tage gebracht und als Schüttgut im Baustoffzwischenlager aufbewahrt. Mit dem Fahrlader holen Bergleute nach Bedarf das Material, um die Baustoffanlage zu befüllen. Die von externen Dienstleistern errichteten zusätzlichen Stahlwände schützen vorhandene Rohrleitungen vor den Schubkräften des Fahrladers. Gleichzeitig erhöhen die langlebigen Wandelemente den Brandschutz vor Ort.
Emission von Feinstaub der Partikelgröße PM10 Staub lässt sich nach Größe in verschiedene Fraktionen einteilen. Eine relevante Fraktion des Gesamtstaubes stellen die Partikel dar, deren aerodynamischer Durchmesser weniger als 10 Mikrometer (µm) beträgt (Feinstaub – PM10). Von 1995 bis 2022 sind die Feinstaub-Emissionen um 45 Prozent gesunken. Emissionsentwicklung Seit 1995 sind die Feinstaub-Emissionen in Deutschland erheblich zurückgegangen (siehe Abb. „Staub ( PM10 )-Emissionen nach Quellkategorien“). Durch die viel stärker fallenden Gesamtstaub-Emissionen erhöhte sich jedoch der Anteil der Feinstäube am Gesamtstaub über die Jahre deutlich. Aufgrund der hohen Unsicherheit der Emissionsfaktoren beziehungsweise der Anteilkennzahlen für Feinstaub und fehlenden Messdaten für die Jahre vor 1995 werden die Feinstaub-Emissionen im nationalen Inventar erst ab diesem Jahr berechnet. Die PM 10 -Emissionen sanken von 0,34 Millionen Tonnen (Mio. t) im Jahr 1995 auf 0,18 Mio. t im Jahr 2022 (-45,4 %, siehe Tab. „Emissionen ausgewählter Luftschadstoffe nach Quellkategorien“). Im Jahr 2022 stammten 41,1% der PM10-Emissionen aus Produktionsprozessen (vorwiegend bei der Herstellung von Metallen und mineralischer Produkte) und verteilten Emissionen vor allem aus Schüttgutumschlägen. Mit 37,2 % liegt auch die Summe der Emissionen aus Verbrennungsvorgängen, also aus dem Straßenverkehr (einschließlich der Abriebemissionen) sowie weiteren mobilen Quellen und aus den Haushalten sowie anderen stationären Quellen in einer ähnlichen Größenordnung. Die Emissionen der Landwirtschaft stiegen über die Jahre langsam und sinken erst in den letzten Jahren leicht. Daher und durch die gleichzeitig sinkenden Gesamtemissionen stieg ihr Anteil von 10,2 % im Jahr 1995 auf 18,0 % im Jahr 2022. Bei den PM10-Emissionen (33,1 kt PM10) aus der Landwirtschaft stammen in 2022 etwa 37 % aus der Tierhaltung, v.a. von Rindern/Milchkühen sowie von Geflügel und zu einem geringen Teil auch aus der Schweinehaltung. 63 % der landwirtschaftlichen Emissionen entstehen bei der Bearbeitung landwirtschaftlicher Böden. Staub (PM10)-Emissionen nach Quellkategorien Quelle: Umweltbundesamt Diagramm als PDF Tab: Emissionen ausgewählter Luftschadstoffe nach Quellkategorien Quelle: Umweltbundesamt Tabelle als PDF zur vergrößerten Darstellung Was ist Feinstaub? Stäube sind feste Teilchen der Außenluft, die nicht sofort zu Boden sinken, sondern eine gewisse Zeit in der Atmosphäre verweilen. Nach ihrer Größe werden Staubpartikel in verschiedene Klassen eingeteilt. Als Feinstaub ( PM10 ) bezeichnet man Partikel mit einem aerodynamischen Durchmesser von weniger als 10 Mikrometer (µm). Der größte Teil der anthropogenen Feinstaubemissionen stammt aus Verbrennungsvorgängen (Kfz-Verkehr, Gebäudeheizung) und Produktionsprozessen inkl. Schüttgutumschlag. In geringerem Maße sind diffuse Emissionen von Gewerbe und Handel, die Landwirtschaft, Feuerwerk, Zigaretten und Grillfeuer für die Staubemissionen verantwortlich (siehe auch „Feinstaub“ ). Feinstaub wird nicht nur direkt emittiert (primäre Partikel) sondern bildet sich auch aus Vorläuferstoffen (unter anderem aus Schwefeldioxid, Stickstoffoxid und Ammoniak) in der Atmosphäre (sekundäre Partikel). Gesundheitliche Wirkungen Die Größe der Staubteilchen (Partikel) und ihre chemische Zusammensetzung bestimmen die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Staubes. Für die gesundheitliche Wirkung relevant sind Eigenschaften wie Korngröße , geometrische Form und auf der Oberfläche anhaftende Schadstoffe (siehe auch "Wirkungen auf die Gesundheit" und "Feinstaub-Belastung" ).
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