technologyComment of gold mine operation and refining (SE): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. HEAP LEACHING: The ore is crushed or placed directly on lined leach pads where a dilute cyanide solution is applied to the surface of the heap. The solution percolates down through the ore, where it leaches the gold and flows to a central collection location. The solution is recovered in this closed system. The pregnant leach solution is fed to electrowinning cells and undergoes the same steps as described below from Electro-winning. ORE PROCESSING: Milling: The ore is fed into a series of grinding mills where steel balls grind the ore to a fine slurry or powder. Oxidization and leaching: Some types of ore require further processing before gold is recovered. In this case, the slurry is pressure-oxidized in an autoclave before going to the leaching tanks or a dry powder is fed through a roaster in which it is oxidized using heat before being sent to the leaching tanks as a slurry. The slurry is thickened and runs through a series of leaching tanks. The gold in the slurry adheres to carbon in the tanks. Stripping: The carbon is then moved into a stripping vessel where the gold is removed from the carbon by pumping a hot caustic solution through the carbon. The carbon is later recycled. Electro-winning: The gold-bearing solution is pumped through electro-winning cells or through a zinc precipitation circuit where the gold is recovered from the solution. Smelting: The gold is then melted in a furnace at about 1’064°C and poured into moulds, creating doré bars. Doré bars are unrefined gold bullion bars containing between 60% and 95% gold. References: Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp technologyComment of gold production (US): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. UNDERGROUND MINING: Some ore bodies are more economically mined underground. In this case, a tunnel called an adit or a shaft is dug into the earth. Sort tunnels leading from the adit or shaft, called stopes, are dug to access the ore. The surface containing the ore, called a face, is drilled and loaded with explosives. Following blasting, the broken ore is loaded onto electric trucks and taken to the surface. Once mining is completed in a particular stope, it is backfilled with a cement compound. BENEFICIATION: Bald Mountain Mines: The ore treatment method is based on conventional heap leaching technology followed by carbon absorption. The loaded carbon is stripped and refined in the newly commissioned refinery on site. Water is supplied by wells located on the mine property. Grid power was brought to Bald Mountain Mine in 1996. For this purpose, one 27-kilometre 69 KVA power line was constructed from the Alligator Ridge Mine substation to the grid. Golden Sunlight Mines: The ore treatment plant is based on conventional carbon-in-pulp technology, with the addition of a Sand Tailings Retreatment (STR) gold recovery plant to recover gold that would otherwise be lost to tailings. The STR circuit removes the heavier gold bearing pyrite from the sand portion of the tailings by gravity separation. The gold is refined into doré at the mine. Tailing from the mill is discharged to an impoundment area where the solids are allowed to settle so the water can be reused. A cyanide recovery/destruction process was commissioned in 1998. It eliminates the hazard posed to wildlife at the tailings impoundment by lowering cyanide concentrations below 20 mg/l. Fresh water for ore processing, dust suppression, and fire control is supplied from the Jefferson Slough, which is an old natural channel of the Jefferson River. Ore processing also uses water pumped from the tailings impoundment. Pit water is treated in a facility located in the mill complex prior to disposal or for use in dust control. Drinking water is made available by filtering fresh water through an on-site treatment plant. Electric power is provided from a substation at the south property boundary. North-Western Energy supplies electricity the substation. Small diesel generators are used for emergency lighting. A natural gas pipeline supplies gas for heating buildings, a crusher, air scrubber, boiler, carbon reactivation kiln, and refining furnaces. Cortez Mine: Three different metallurgical processes are employed for the recovery of gold. The process used for a particular ore is determined based on grade and metallurgical character of that ore. Lower grade oxide ore is heap leached, while higher-grade non-refractory ore is treated in a conventional mill using cyanidation and a carbon-in-leach (“CIL”) process. When carbonaceous ore is processed by Barrick, it is first dry ground, and then oxidized in a circulating fluid bed roaster, followed by CIL recovery. In 2002 a new leach pad and process plant was commissioned; this plant is capable of processing 164 million tonnes of heap leach ore over the life of the asset. Heap leach ore production is hauled directly to heap leach pads for gold recovery. Water for process use is supplied from the open pit dewatering system. Approximately 90 litres per second of the pit dewatering volume is diverted for plant use. Electric power is supplied by Sierra Pacific Power Company (“SPPC”) through a 73 kilometre, 120 kV transmission line. A long-term agreement is in place with SPPC to provide power through the regulated power system. The average power requirement of the mine is about 160 GWh/year. REFINING: Wohlwill electrolysis. It is assumed that the gold doré-bars from both mines undergo the treatment of Wohlwill electrolysis. This process uses an electrolyte containing 2.5 mol/l of HCl and 2 mol/l of HAuCl4 acid. Electrolysis is carried out with agitation at 65 – 75 °C. The raw gold is intro-duced as cast anode plates. The cathodes, on which the pure gold is deposited, were for many years made of fine gold of 0.25 mm thickness. These have now largely been replaced by sheet titanium or tantalum cathodes, from which the thick layer of fine gold can be peeled off. In a typical electrolysis cell, gold anodes weighing 12 kg and having dimensions 280×230×12 mm (0.138 m2 surface) are used. Opposite to them are conductively connected cathode plates, arranged by two or three on a support rail. One cell normally contains five or six cathode units and four or five anodes. The maximum cell voltage [V] is 1.5 V and the maximum anodic current density [A] 1500 A/m2. The South African Rand refinery gives a specific gold production rate of 0.2 kg per hour Wohlwill electrolysis. Assuming a current efficiency of 95% the energy consumption is [V] x [A] / 0.2 [kg/h] = 1.63 kWh per kg gold refined. No emissions are assumed because of the purity and the high value of the material processed. The resulting sludge contains the PGM present in the electric scrap and is sold for further processing. OTHER MINES: Information about the technology used in the remaining mines is described in the References. WATER EMISSIONS: Water effluents are discharged into rivers. References: Auerswald D. A. and Radcliffe P. H. (2005) Process technology development at Rand Refinery. In: Minerals Engineering, 18(8), pp. 748-753, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1016/j.mineng.2005.03.011. Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp Renner H., Schlamp G., Hollmann D., Lüschow H. M., Rothaut J., Knödler A., Hecht C., Schlott M., Drieselmann R., Peter C. and Schiele R. (2002) Gold, Gold Alloys, and Gold Compounds. In: Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Online version, posting date: September 15, 2000 Edition. Wiley-Interscience, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1002/14356007.a12_ 499. Barrick (2006b) Environment: Performance Tables from http://www.barrick. com/Default.aspx?SectionID=8906c4bd-4ee4-4f15-bf1b-565e357c01e1& LanguageId=1 Newmont (2005b) Now & Beyond: Sustainability Reports. Newmont Mining Corporation. Retrieved from http://www.newmont.com/en/social/reporting/ index.asp technologyComment of gold production (CA): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. UNDERGROUND MINING: Some ore bodies are more economically mined underground. In this case, a tunnel called an adit or a shaft is dug into the earth. Sort tunnels leading from the adit or shaft, called stopes, are dug to access the ore. The surface containing the ore, called a face, is drilled and loaded with explosives. Following blasting, the broken ore is loaded onto electric trucks and taken to the surface. Once mining is completed in a particular stope, it is backfilled with a cement compound. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. BENEFICIATION: In the Porcupine Mines, gold is recovered using a combination of gravity concentration, milling and cyanidation techniques. The milling process consists of primary crushing, secondary crushing, rod/ball mill grinding, gravity concentration, cyanide leaching, carbon-in-pulp gold recovery, stripping, electrowinning and refining. In the Campbell Mine, the ore from the mine, after crushing and grinding, is processed by gravity separation, flotation, pressure oxidation, cyanidation and carbon-in-pulp process followed by electro-winning and gold refining to doré on site. The Musselwhite Mine uses gravity separation, carbon in pulp, electro¬winning and gold refining to doré on site. REFINING: Wohlwill electrolysis. It is assumed that the gold doré-bars from both mines undergo the treatment of Wohlwill electrolysis. This process uses an electrolyte containing 2.5 mol/l of HCl and 2 mol/l of HAuCl4 acid. Electrolysis is carried out with agitation at 65 – 75 °C. The raw gold is intro-duced as cast anode plates. The cathodes, on which the pure gold is deposited, were for many years made of fine gold of 0.25 mm thickness. These have now largely been replaced by sheet titanium or tantalum cathodes, from which the thick layer of fine gold can be peeled off. In a typical electrolysis cell, gold anodes weighing 12 kg and having dimensions 280×230×12 mm (0.138 m2 surface) are used. Opposite to them are conductively connected cathode plates, arranged by two or three on a support rail. One cell normally contains five or six cathode units and four or five anodes. The maximum cell voltage [V] is 1.5 V and the maximum anodic current density [A] 1500 A/m2. The South African Rand refinery gives a specific gold production rate of 0.2 kg per hour Wohlwill electrolysis. Assuming a current efficiency of 95% the energy consumption is [V] x [A] / 0.2 [kg/h] = 1.63 kWh per kg gold refined. No emissions are assumed because of the purity and the high value of the material processed. The resulting sludge contains the PGM present in the electric scrap and is sold for further processing. WATER EMISSIONS: Effluents are discharged into the ocean. REFERENCES: Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp Renner H., Schlamp G., Hollmann D., Lüschow H. M., Rothaut J., Knödler A., Hecht C., Schlott M., Drieselmann R., Peter C. and Schiele R. (2002) Gold, Gold Alloys, and Gold Compounds. In: Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Online version, posting date: September 15, 2000 Edition. Wiley-Interscience, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1002/14356007.a12_ 499. Auerswald D. A. and Radcliffe P. H. (2005) Process technology development at Rand Refinery. In: Minerals Engineering, 18(8), pp. 748-753, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1016/j.mineng.2005.03.011. technologyComment of gold production (AU): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. UNDERGROUND MINING: Some ore bodies are more economically mined underground. In this case, a tunnel called an adit or a shaft is dug into the earth. Sort tunnels leading from the adit or shaft, called stopes, are dug to access the ore. The surface containing the ore, called a face, is drilled and loaded with explosives. Following blasting, the broken ore is loaded onto electric trucks and taken to the surface. Once mining is completed in a particular stope, it is backfilled with a cement compound. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. LEACHING: The ore is crushed or placed directly on lined leach pads where a dilute cyanide solution is applied to the surface of the heap. The solution percolates down through the ore, where it leaches the gold and flows to a central collection location. The solution is recovered in this closed system. The pregnant leach solution is fed to electrowinning cells and undergoes the same steps as described below from Electro-winning. ORE PROCESSING: Milling: The ore is fed into a series of grinding mills where steel balls grind the ore to a fine slurry or powder. Oxidization and leaching: Some types of ore require further processing before gold is recovered. In this case, the slurry is pressure-oxidized in an autoclave before going to the leaching tanks or a dry powder is fed through a roaster in which it is oxidized using heat before being sent to the leaching tanks as a slurry. The slurry is thickened and runs through a series of leaching tanks. The gold in the slurry adheres to carbon in the tanks. Stripping: The carbon is then moved into a stripping vessel where the gold is removed from the carbon by pumping a hot caustic solution through the carbon. The carbon is later recycled. Electro-winning: The gold-bearing solution is pumped through electro-winning cells or through a zinc precipitation circuit where the gold is recovered from the solution. Smelting: The gold is then melted in a furnace at about 1’064°C and poured into moulds, creating doré bars. Doré bars are unrefined gold bullion bars containing between 60% and 95% gold. REFINING: Wohlwill electrolysis. It is assumed that the gold doré-bars from both mines undergo the treatment of Wohlwill electrolysis. This process uses an electrolyte containing 2.5 mol/l of HCl and 2 mol/l of HAuCl4 acid. Electrolysis is carried out with agitation at 65 – 75 °C. The raw gold is intro-duced as cast anode plates. The cathodes, on which the pure gold is deposited, were for many years made of fine gold of 0.25 mm thickness. These have now largely been replaced by sheet titanium or tantalum cathodes, from which the thick layer of fine gold can be peeled off. In a typical electrolysis cell, gold anodes weighing 12 kg and having dimensions 280×230×12 mm (0.138 m2 surface) are used. Opposite to them are conductively connected cathode plates, arranged by two or three on a support rail. One cell normally contains five or six cathode units and four or five anodes. The maximum cell voltage [V] is 1.5 V and the maximum anodic current density [A] 1500 A/m2. The South African Rand refinery gives a specific gold production rate of 0.2 kg per hour Wohlwill electrolysis. Assuming a current efficiency of 95% the energy consumption is [V] x [A] / 0.2 [kg/h] = 1.63 kWh per kg gold refined. No emissions are assumed because of the purity and the high value of the material processed. The resulting sludge contains the PGM present in the electric scrap and is sold for further processing. WATER EMISSIONS: Water effluents are discharged into rivers. REFERENCES: Newmont (2004) How gold is mined. Newmont. Retrieved from http://www.newmont.com/en/gold/howmined/index.asp Renner H., Schlamp G., Hollmann D., Lüschow H. M., Rothaut J., Knödler A., Hecht C., Schlott M., Drieselmann R., Peter C. and Schiele R. (2002) Gold, Gold Alloys, and Gold Compounds. In: Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Online version, posting date: September 15, 2000 Edition. Wiley-Interscience, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1002/14356007.a12_ 499. Auerswald D. A. and Radcliffe P. H. (2005) Process technology development at Rand Refinery. In: Minerals Engineering, 18(8), pp. 748-753, Online-Version under: http://dx.doi.org/10.1016/j.mineng.2005.03.011. technologyComment of gold production (TZ): The mining of ore from open pit and underground mines is considered. technologyComment of gold refinery operation (ZA): REFINING: The refinery, which provides a same day refining service, employs the widely used Miller Chlorination Process to upgrade the gold bullion it receives from mines to at least 99.50% fine gold, the minimum standard required for gold sold on the world bullion markets. It also employs the world’s leading silver refining technology. To further refine gold and silver to 99.99% the cost-effective once-through Wohlwill electrolytic refining process is used. MILLER CHLORINATION PROCESS: This is a pyrometallurgical process whereby gold dore is heated in furnace crucibles. The process is able to separate gold from impurities by using chlorine gas which is added to the crucibles once the gold is molten. Chlorine gas does not react with gold but will combine with silver and base metals to form chlorides. Once the chlorides have formed they float to the surface as slag or escape as volatile gases. The surface melt and the fumes containing the impurities are collected and further refined to extract the gold and silver. This process can take up to 90 minutes produces gold which is at least 99.5% pure with silver being the main remaining component. This gold can be cast into bars as 99.5% gold purity meets the minimum London Good Delivery. However some customers such as jewellers and other industrial end users require gold that is almost 100% pure, so further refining is necessary. In this case, gold using the Miller process is cast into anodes which are then sent to an electrolytic plant. The final product is 99.99% pure gold sponge that can then be melted to produce various end products suited to the needs of the customer. WOHLWILL PROCESS - The electrolytic method of gold refining was first developed by Dr. Emil Wohlwill of Norddeutsche Affinerie in Hamburg in 1874. Dr. Wohlwill’s process is based on the solubility of gold but the insolubility of silver in an electrolyte solution of gold chloride (AuCl3) in hydrochloric acid. Figure below provide the overview of the refining process (source Rand Refinery Brochure) imageUrlTagReplace7f46a8e2-2df0-4cf4-99a8-2878640be562 Emissions includes also HCl to air: 7.48e-03 Calculated from rand refinery scrubber and baghouse emmission values Metal concentrators, Emmision report 2016 http://www.environmentalconsultants.co.za/wp-content/uploads/2016/11/Appendix-D1.pdf technologyComment of gold refinery operation (RoW): REFINING: The refinery, which provides a same day refining service, employs the widely used Miller Chlorination Process to upgrade the gold bullion it receives from mines to at least 99.50% fine gold, the minimum standard required for gold sold on the world bullion markets. It also employs the world’s leading silver refining technology. To further refine gold and silver to 99.99% the cost-effective once-through Wohlwill electrolytic refining process is used. MILLER CHLORINATION PROCESS: This is a pyrometallurgical process whereby gold dore is heated in furnace crucibles. The process is able to separate gold from impurities by using chlorine gas which is added to the crucibles once the gold is molten. Chlorine gas does not react with gold but will combine with silver and base metals to form chlorides. Once the chlorides have formed they float to the surface as slag or escape as volatile gases. The surface melt and the fumes containing the impurities are collected and further refined to extract the gold and silver. This process can take up to 90 minutes produces gold which is at least 99.5% pure with silver being the main remaining component. This gold can be cast into bars as 99.5% gold purity meets the minimum London Good Delivery. However some customers such as jewellers and other industrial end users require gold that is almost 100% pure, so further refining is necessary. In this case, gold using the Miller process is cast into anodes which are then sent to an electrolytic plant. The final product is 99.99% pure gold sponge that can then be melted to produce various end products suited to the needs of the customer. WOHLWILL PROCESS - The electrolytic method of gold refining was first developed by Dr. Emil Wohlwill of Norddeutsche Affinerie in Hamburg in 1874. Dr. Wohlwill’s process is based on the solubility of gold but the insolubility of silver in an electrolyte solution of gold chloride (AuCl3) in hydrochloric acid. Figure below provide the overview of the refining process (source Rand Refinery Brochure) imageUrlTagReplace7f46a8e2-2df0-4cf4-99a8-2878640be562 Emissions includes also HCl to air: 7.48e-03 Calculated from rand refinery scrubber and baghouse emmission values Metal concentrators, Emmision report 2016 http://www.environmentalconsultants.co.za/wp-content/uploads/2016/11/Appendix-D1.pdf technologyComment of gold-silver mine operation with refinery (PG): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. ORE AND WASTE HAULAGE: The haul trucks transport the ore to various areas for processing. The grade and type of ore determine the processing method used. Higher-grade ores are taken to a mill. Lower grade ores are taken to leach pads. Some ores may be stockpiled for later processing. HEAP LEACHING: The recovery processes of the Misima Mine are cyanide leach and carbon in pulp (CIP). The ore is crushed or placed directly on lined leach pads where a dilute cyanide solution is applied to the surface of the heap. The solution percolates down through the ore, where it leaches the gold and flows to a central collection location. The solution is recovered in this closed system. The pregnant leach solution is fed to electrowinning cells and undergoes the same steps as described below from Electro-winning. ORE PROCESSING: Milling: The ore is fed into a series of grinding mills where steel balls grind the ore to a fine slurry or powder. Oxidization and leaching: The recovery process in the Porgera Mine is pressure oxidation and cyanide leach. The slurry is pressure-oxidized in an autoclave before going to the leaching tanks or a dry powder is fed through a roaster in which it is oxidized using heat before being sent to the leaching tanks as a slurry. The slurry is thickened and runs through a series of leaching tanks. The gold in the slurry adheres to carbon in the tanks. Stripping: The carbon is then moved into a stripping vessel where the gold is removed from the carbon by pumping a hot caustic solution through the carbon. The carbon is later recycled. Electro-winning: The gold-bearing solution is pumped through electro-winning cells or through a zinc precipitation circuit where the gold is recovered from the solution. Smelting: The gold is then melted in a furnace at about 1’064°C and poured into moulds, creating doré bars. Doré bars are unrefined gold bullion bars containing between 60% and 95% gold. WATER SUPPLY: For Misima Mine, process water is supplied from pit dewatering bores and in-pit water. Potable water is sourced from boreholes in the coastal limestone. For Porgera Mine, the main water supply of the mine is the Waile Creek Dam, located approximately 7 kilometres from the mine. The reservoir has a capacity of approximately 717, 000 m3 of water. Water for the grinding circuit is also extracted from Kogai Creek, which is located adjacent to the grinding circuit. The mine operates four water treatment plants for potable water and five sewage treatment plants. ENERGY SUPPLY: For Misima Mine, electricity is produced by the mine on site or with own power generators, from diesel and heavy fuel oil. For Porgera Mine, electricity is produced by the mine on site. Assumed with Mobius / Wohlwill electrolysis. Porgera's principal source of power is supplied by a 73-kilometre transmission line from the gas fired and PJV-owned Hides Power Station. The station has a total output of 62 megawatts (“MW”). A back up diesel power station is located at the mine and has an output of 13MW. The average power requirement of the mine is about 60 MW. For both Misima and Porgera Mines, an 18 MW diesel fired power station supplies electrical power. Diesel was used in the station due to the unavailability of previously supplied heavy fuel oil. technologyComment of gold-silver mine operation with refinery (CA-QC): One of the modelled mine is an open-pit mine and the two others are underground. technologyComment of gold-silver mine operation with refinery (RoW): The mining of ore from open pit mines is considered. technologyComment of platinum group metal, extraction and refinery operations (ZA): The ores from the different ore bodies are processed in concentrators where a PGM concentrate is produced with a tailing by product. The PGM base metal concentrate product from the different concentrators processing the different ores are blended during the smelting phase to balance the sulphur content in the final matte product. Smelter operators also carry out toll smelting from third part concentrators. The smelter product is send to the Base metal refinery where the PGMs are separated from the Base Metals. Precious metal refinery is carried out on PGM concentrate from the Base metal refinery to split the PGMs into individual metal products. Water analyses measurements for Anglo Platinum obtained from literature (Slatter et.al, 2009). Mudd, G., 2010. Platinum group metals: a unique case study in the sustainability of mineral resources, in: The 4th International Platinum Conference, Platinum in Transition “Boom or Bust.” Water share between MC and EC from Mudd (2010). Mudd, G., 2010. Platinum group metals: a unique case study in the sustainability of mineral resources, in: The 4th International Platinum Conference, Platinum in Transition “Boom or Bust.” technologyComment of primary zinc production from concentrate (RoW): The technological representativeness of this dataset is considered to be high as smelting methods for zinc are consistent in all regions. Refined zinc produced pyro-metallurgically represents less than 5% of global zinc production and less than 2% of this dataset. Electrometallurgical Smelting The main unit processes for electrometallurgical zinc smelting are roasting, leaching, purification, electrolysis, and melting. In both electrometallurgical and pyro-metallurgical zinc production routes, the first step is to remove the sulfur from the concentrate. Roasting or sintering achieves this. The concentrate is heated in a furnace with operating temperature above 900 °C (exothermic, autogenous process) to convert the zinc sulfide to calcine (zinc oxide). Simultaneously, sulfur reacts with oxygen to produce sulfur dioxide, which is subsequently converted to sulfuric acid in acid plants, usually located with zinc-smelting facilities. During the leaching process, the calcine is dissolved in dilute sulfuric acid solution (re-circulated back from the electrolysis cells) to produce aqueous zinc sulfate solution. The iron impurities dissolve as well and are precipitated out as jarosite or goethite in the presence of calcine and possibly ammonia. Jarosite and goethite are usually disposed of in tailing ponds. Adding zinc dust to the zinc sulfate solution facilitates purification. The purification of leachate leads to precipitation of cadmium, copper, and cobalt as metals. In electrolysis, the purified solution is electrolyzed between lead alloy anodes and aluminum cathodes. The high-purity zinc deposited on aluminum cathodes is stripped off, dried, melted, and cast into SHG zinc ingots (99.99 % zinc). Pyro-metallurgical Smelting The pyro-metallurgical smelting process is based on the reduction of zinc and lead oxides into metal with carbon in an imperial smelting furnace. The sinter, along with pre-heated coke, is charged from the top of the furnace and injected from below with pre-heated air. This ensures that temperature in the center of the furnace remains in the range of 1000-1500 °C. The coke is converted to carbon monoxide, and zinc and lead oxides are reduced to metallic zinc and lead. The liquid lead bullion is collected at the bottom of the furnace along with other metal impurities (copper, silver, and gold). Zinc in vapor form is collected from the top of the furnace along with other gases. Zinc vapor is then condensed into liquid zinc. The lead and cadmium impurities in zinc bullion are removed through a distillation process. The imperial smelting process is an energy-intensive process and produces zinc of lower purity than the electrometallurgical process. technologyComment of processing of anode slime from electrorefining of copper, anode (GLO): Based on typical current technology. Anode slime treatment by pressure leaching and top blown rotary converter. Production of Silver by Möbius Electrolysis, Gold by Wohlwill electrolysis, copper telluride cement and crude selenium to further processing. technologyComment of silver-gold mine operation with refinery (CL): OPEN PIT MINING: The ore is mined in four steps: drilling, blasting, loading and hauling. In the case of a surface mine, a pattern of holes is drilled in the pit and filled with explosives. The explosives are detonated in order to break up the ground so large shovels or front-end loaders can load it into haul trucks. BENEFICIATION: The processing plant consists of primary crushing, a pre-crushing circuit, (semi autogenous ball mill crushing) grinding, leaching, filtering and washing, Merrill-Crowe plant and doré refinery. The Merrill-Crowe metal recovery circuit is better than a carbon-in-pulp system for the high-grade silver material. Tailings are filtered to recover excess water as well as residual cyanide and metals. A dry tailings disposal system was preferred to a conventional wet tailings impoundment because of site-specific environmental considerations. technologyComment of silver-gold mine operation with refinery (RoW): Refinement is estimated with electrolysis-data. technologyComment of treatment of precious metal from electronics scrap, in anode slime, precious metal extraction (SE, RoW): Anode slime treatment by pressure leaching and top blown rotary converter. Production of Silver by Möbius Electrolysis, Gold by Wohlwill electrolysis, Palladium to further processing
Gemeinsame Presseinformation mit dem Bundesumweltministerium (BMU) Verordnung schafft Voraussetzungen für eine nachhaltige Staubreduzierung Für Holzheizungen, Kaminöfen und andere kleine Feuerungsanlagen für feste Brennstoffe gelten ab dem 22. März 2010 neue Umweltauflagen. Holz ist als regenerative Energiequelle aus Klimaschutzgründen ein sinnvoller Brennstoff zur Wärmeerzeugung. Die Verfeuerung von Holz in Kleinfeuerungsanlagen in Räumen setzt jedoch verschiedene Luftschadstoffe wie Feinstaub frei und führt zu Geruchsbelästigungen - und dies in zunehmendem Maße. „Mit den neuen Grenzwerten werden Luftschadstoffe an der Quelle reduziert. Sie sorgen für eine bessere Luft, Gesundheit und mehr Lebensqualität. Damit ist ein wichtiger Baustein für eine nachhaltige Umweltpolitik gelegt“, sagte Bundesumweltminister Dr. Norbert Röttgen. Mit der Novelle der 1. Bundesimmissionsschutzverordnung (1. BImSchV ) werden die Vorgaben für Öfen und Heizungen, in denen feste Brennstoffe wie beispielsweise Holz verfeuert werden, an die technischen Weiterentwicklungen bei der Verringerung der Schadstoffemissionen angepasst. „Die Novelle der Kleinfeuerungsanlagenverordnung löst die mittlerweile seit 1988 geltenden, völlig veralteten technischen Vorgaben für Öfen und Holzheizungen ab und fordert den aktuellen Stand der Technik“, so Jochen Flasbarth, Präsident des Umweltbundesamtes. Die 1. BImSchV sieht anspruchsvolle Emissionsgrenzwerte für Staub vor. Diese können von neuen Feuerungsanlagen, die üblicherweise im häuslichen Bereich eingesetzt werden, wie Heizungen, Kaminöfen oder Kachelofeneinsätzen ohne Staubfilter erreicht werden. Die Festlegung von fortschrittlichen Emissionsgrenzwerten für Kohlenmonoxid führt zum Einsatz verbesserter Verbrennungstechniken, die im Ergebnis zudem die Geruchsbelästigungen in der jeweiligen Nachbarschaft reduzieren. Auch für bestehende Anlagen werden Grenzwerte festgelegt. Sofern für diese Anlagen mit Hilfe einer Herstellerbescheinigung oder durch eine Vor-Ort-Messung die Einhaltung der Grenzwerte nachgewiesen werden kann, ist ein zeitlich unbegrenzter Betrieb möglich. Erst wenn dies nicht möglich ist, kommt zwischen den Jahren 2014 und 2024 ein Sanierungsprogramm zum Tragen. Das Sanierungsprogramm sieht die Nachrüstung oder den Austausch gegen emissionsarme Anlagen vor. So genannte Grundöfen, Kochherde, Backöfen, Badeöfen, offene Kamine sowie Öfen, die vor dem Jahr 1950 errichtet wurden, sind sogar gänzlich vom Sanierungsprogramm ausgenommen. Ebenfalls ausgenommen sind Öfen, die nicht als Zusatzheizungen, sondern als einzige Öfen zur Beheizung von Wohnungen oder Häusern eingesetzt werden. Nicht immer ist die Anlage Schuld, wenn der Schornstein qualmt. Vielen Betreibern fehlen das Wissen und die Erfahrung im Umgang mit den Feuerungsanlagen. Aus diesem Grund sieht die 1. BImSchV eine Beratung für die Betreiber zum richtigen Umgang mit der Anlage und den einzusetzenden Festbrennstoffen vor. Außerdem wird der Brennstoff Holz künftig regelmäßig hinsichtlich Qualität im Zusammenhang mit anderen Überwachungsaufgaben überprüft. Eine deutliche Kostenentlastung bringt die Novelle Betreibern von Öl- und Gasheizungen: Die Intervalle der regelmäßigen Überwachungen werden verlängert. Die bisher jährliche Überwachung soll auf einen dreijährlichen beziehungsweise zweijährlichen Turnus umgestellt werden. Damit wird dem technischen Fortschritt bei Öl- und Gasheizungen Rechnung getragen, die heute wesentlich zuverlässiger arbeiten als noch vor 20 Jahren.
Forschungsprojekt berechnet Staubreduzierung und entwickelt Feinstaubrechner für Wohngebiete Die neuen Umweltauflagen für Holzheizungen, Kaminöfen und andere kleine Feuerungsanlagen für feste Brennstoffe werden nach einer neuesten Studie im Auftrage des Umweltbundesamtes (UBA) spürbare Entlastungen bei den ´bringen. In den betroffenen Wohngebieten wird die Belastung allein durch die neue 1. BImSchV um fünf bis zehn Prozent zurück gehen, so das Ergebnis der Studie des Instituts für Feuerungs- und Kraftwerkstechnik der Universität Stuttgart und des Ingenieurbüros Lohmeyer Karlsruhe. Weil die tatsächliche Belastung aus Kleinfeuerungsanlagen allerdings sehr stark von den örtlichen Gegebenheiten abhängt, hat das UBA die PC-Anwendung „BIOMIS“ entwickeln lassen. Mit ihr können Planerinnen und Planer eigene Berechnungen für einzelne Wohngebiete durchführen. Diese Anwendung steht ab sofort kostenfrei zum Download auf der UBA-Homepage zur Verfügung. „Die gesundheitsgefährdenden Feinstaubimmissionen müssen durch ein ganzes Maßnahmen-Bündel zurück geführt werden. Die neuen Auflagen für Kaminöfen und Holzheizungen leisten dazu ebenso einen Beitrag wie die in etlichen Städten eingeführten Umweltzonen“, erklärte UBA-Präsident Jochen Flasbarth. Für die Studie war eine umfangreiche Grundlagenarbeit erforderlich: Zur Ermittlung des Reduzierungspotentials der Feinstaubbelastung fehlte ein geeignetes Modellsystem. Die Forscherinnen und Forscher entwickelten deshalb zuerst das passende Modell und überprüften dieses während mehrerer Wintermonate mit Hilfe realer Messungen in einer Ortschaft mit einem hohen Anteil an Holzheizungen. Das Modell bestand den Test. Über 10.000 unterschiedliche Szenarien wurden von den Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftlern berechnet, um die Auswirkungen der verwendeten Brennstoffe und die Art und Qualität der Heizungen auf die Luftschadstoffe Feinstaub und Stickstoffdioxid darzustellen. Die so erzeugten Datensätze flossen in das Computerprogramm „BIOMIS“ (Immissionsprognose für die thermische Biomassenutzung) ein. Diese PC-Anwendung erlaubt es - auf Basis der installierten Heizungen - für ein konkretes Gebiet die Luftbelastung mit Feinstaub und Stickstoffdioxid aus Kleinfeuerungsanlagen darzustellen. Die Novelle der Verordnung über kleine und mittlere Feuerungsanlagen (1. BImSchV ) ist am 22. März 2010 in Kraft getreten.
Das Heizen mit Holz verursacht deutlich mehr luftverschmutzende Emissionen als Heizsysteme auf Basis von Erdgas oder Heizöl. In Wohngebieten kann es durch Kaminöfen zu erhöhten Belastungen mit Feinstaub und polyzyklischen aromatischen Kohlenwasserstoffen (PAK) kommen - insbesondere dann, wenn viele Holzöfen und Kamine gleichzeitig betrieben werden und Inversionswetterlagen vorliegen. Im Auftrag der Jury Umweltzeichen hat das Institut Ökopol, Hamburg, gemeinsam mit dem Deutschen Biomasse Forschungszentrum (DBFZ), Leipzig, neue Vergabekriterien für einen Blauen Engel für emissionsarme Kaminöfen für Holz entwickelt. Die Anforderungen wurden im Januar 2020 veröffentlicht (DE-UZ 212). Die Anforderungen für den Blauen Engel basieren auf Kaminofen-Emissionsmessungen im DBFZ und einer Prüfstelle sowie auf Fachgesprächen und Expertenanhörungen unter Beteiligung von Kaminofenherstellern und ihrer Verbände, Herstellern von Staubabscheidern und Partikel-Messgeräten, Umweltverbänden, Forschungsinstituten, zertifizierten Prüfstellen und Behörden. Der Anforderungskatalog beinhaltet eine Prüfmethode, die auch Emissionen während der Anzündphase und im Teillastbetrieb einschließt. Neben Staub, CO, NOx und organischen Verbindungen ist auch die Partikelanzahl zu messen. Gegenüber gesetzlichen Anforderungen müssen deutlich strengere Grenzwerte eingehalten werden. Eine automatische Luftregelung und ausreichende Bedienungsinformationen sorgen dafür, dass Fehlbedienungen minimiert werden. Der Blaue Engel für Kaminöfen für Holz stellt somit die anspruchsvollsten Anforderungen zur Staubminderung an diese Anlagenkategorie verglichen mit freiwilligen Umweltzeichen, aber auch mit gesetzlichen Anforderungen. Quelle: Forschungsbericht
Großfeuerungsanlagen sind nach wie vor eine wichtige Emissionsquelle für verschiedene Luftschadstoffe. Bis Mitte der 1990er Jahre kam es zu deutlichen Emissionsrückgängen bei Staub, Schwefeldioxid, Stickstoffdioxid und Kohlenmonoxid. Danach blieben die spezifischen Emissionen über viele Jahre weitgehend stabil. Im Zuge von gesetzlichen Änderungen, einer veränderten Zusammensetzung des Anlagenparks sowie geänderten Brennstoffeinsätzen kam es in den letzten Jahren zu einer deutlichen Minderung für Schwefeldioxid (SO2) aber auch zu Änderungen bei NOX und Staub. Daher war eine Aktualisierung der bestehenden Faktoren zwingend notwendig. Aufgrund der gesetzlichen Regelungen und der damit verbundenen Messverpflichtungen, sind für diese Schadstoffe umfangreiche Daten vorhanden. Die verfügbaren Emissionswerte wurden für verschiedene Jahre ausgewertet. Als Ergebnis werden die spezifischen Emissionsfaktoren in dem folgenden Dokument dargestellt und gegebenenfalls qualitativ bewertet. Quelle: http://www.umweltbundesamt.de/
Das Endlager Konrad in Salzgitter (Niedersachsen) befindet sich zurzeit im Bau. Anfang der 2030er Jahre sollen dort schwach- und mittelradioaktive Abfälle tief unter der Erde eingelagert werden. Zum Endlager Konrad erreichen uns regelmäßig Fragen von Bürger*innen – etwa zum Baufortschritt, zur Sicherheit und zu den radioaktiven Abfällen. Die Fragen beantworten wir auf dieser Seite in einem stetig wachsenden Katalog. Wenn Sie weitere Fragen haben, stellen Sie diese gerne per E-Mail an dialog(at)bge.de . Wenn Sie Ihre Frage lieber im persönlichen Gespräch an uns richten möchten, laden wir Sie herzlich in unsere Infostelle Konrad ein – sowie zu unseren Veranstaltungen aus der Reihe „Betrifft: Konrad“. Expert*innen der BGE berichten dort regelmäßig über den Stand der Bauarbeiten und stellen sich den Fragen der Teilnehmer*innen. Bereits vergangene Veranstaltungen können Sie sich auf dem YouTube-Kanal (externer Link) der BGE anschauen. Die Transportstudie Konrad befasst sich mit einem Aspekt, der nicht Gegenstand des Planfeststellungsbeschlusses war, nämlich mit dem Verkehr, der die Abfallbehälter zum Endlager bringt. Der Transport unterliegt grundsätzlich dem Gefahrgutrecht für Verkehr. Die Transportstudie Konrad hat untersucht, ob besondere Gefahren von den Transporten der Behälter zum Endlager für die Bevölkerung ausgehen. Das war in einer Studie im Jahr 2009 betrachtet worden und soll zeitnah vor der Inbetriebnahme durch die zuständige Behörde mit den dann vorliegenden Bedingungen für die Transporte wiederholt werden. Stand: Januar 2022 1975 ist auf Initiative des damaligen Bergwerkbetriebs und dort insbesondere des Betriebsrates mit der Unterstützung lokaler und regionaler politischer Vertreter das Gesuch einer Prüfung des Standortes als Endlager an die damalige Bundesregierung herangetragen worden. Aufgrund ihrer günstigen Geologie (sehr tief, durch dicke Tonschichten gegen Grundwasser geschützt) wurde daraufhin von 1976 bis 1982 die Schachtanlage auf ihre Eignung als mögliches Endlager für schwach- und mittelradioaktive Abfälle (laut Genehmigung: radioaktive Abfälle mit vernachlässigbarer Wärmeentwicklung) untersucht. Die Planungen für ein Endlager begannen, nachdem die Ergebnisse der Untersuchungen für die Eignung sprechen. Im Jahr 1982 startete die Physikalisch-Technische Bundesanstalt (PTB) das Genehmigungsverfahren. Mehr als 70 Behörden und Naturschutzverbände wurden um Stellungnahmen gebeten. Bis 1989 wurden die Planungsunterlagen vervollständigt und anschließend bei der zuständigen Genehmigungsbehörde, dem Niedersächsischen Umweltministerium (NMU), eingereicht. Zwei Monate lang wurden die Antragsunterlagen öffentlich ausgelegt. Das NMU registrierte in dieser Zeit rund 290.000 Einwendungen und absolvierte von September 1992 bis März 1993 einen Erörterungstermin in Salzgitter. Die Genehmigungsbehörde erteilte nach vollständiger Überprüfung aller Unterlagen und unter Berücksichtigung der Einwendungen und weiterer Anforderungen im Mai 2002 die Genehmigung für das Endlager Konrad. Diese wurde vom Oberverwaltungsgericht Niedersachsen und dem Bundesverwaltungsgericht im Jahr 2007 bestätigt. Stand: Januar 2022 Die Kalterprobung erfolgt in drei Phasen: In Phase A werden alle Komponenten nach ihrer Fertigstellung auf ihrer Funktion für den späteren Endlagerbetrieb geprüft. In Phase B wird das Zusammenspiel aller Komponenten für den Einlagerungsbetrieb erprobt. In einer Zwischenphase zwischen A und B werden Komponenten bzw. Komponentengruppen erprobt, die untereinander kommunizieren bzw. interagieren. Ziel ist es die Kalterprobung, die mehrere Monate in Anspruch nehmen wird, im Jahr 2026 zu absolvieren. Die Inbetriebnahme des Endlagers ist Anfang der 2030er Jahre vorgesehen. Zum Thema Kalterprobung wird die BGE zu der gegebenen Zeit eigene Informationsveranstaltungen anbieten. Stand: Juni 2023 Tübbinge sind vorgeformte Stahl- oder Stahlbetonteile, die sich zu einem Ring zusammensetzen lassen. Mit solchen Tübbingen wird zum Beispiel der Ausbau einer Tunnelröhre oder eines Schachtes ausgeführt. Die Tübbinge werden beim Bau (Teufen) des Schachtes eingebaut. Ein nachträglicher Einbau ist nicht ohne weiteres möglich und würde nur bedingt zu einer besseren Abdichtung in dem wasserführenden Hills-Sandstein führen. Zudem würde es zu einer Verringerung des Durchmessers kommen, auf den sämtliche Planungen der Schachtförderanlage ausgerichtet sind. Unabhängig vom Ausbau des Schachtes muss dieser nach der Einlagerung so verfüllt werden, dass die Abdichtung des Endlagers gewährleistet wird. Grob gesagt müssen die dichten Schichten des Tongesteins in gleicher Weise abgedichtet werden und die wasserführenden Schichten des Sandsteins in der Horizontalen eher durchlässig ausgeführt werden. Stand: Januar 2022 In den vergangenen Jahren lag der Gesamtzulauf im Endlager Konrad relativ konstant bei rund 7.500 Kubikmeter pro Jahr. Der Großteil stammt aus Schacht Konrad 2. Der Zulauf durch Schächte ist nicht ungewöhnlich, da sie das Deckgebirge und somit auch grundwasserführende Schichten durchschneiden. Mit einem maximalen Zufluss von aktuell 15 Litern pro Minute ist das Bergwerk Konrad als ein sehr trockenes Bergwerk einzustufen. Das Grubenwasser wird teilweise unter Tage zur Staubbekämpfung verwendet. Das übrige Grubenwasser wird nach über Tage geholt. Die 50.500 Liter Wasser pro Tag beziehen sich auf den theoretischen Zulauf, der für die rechnerische Auslegung der Anlagentechnik des Gebäudes benutzt wurde. Solche Mengen sind nicht zu erwarten und in der sicherheitsorientierten Genehmigung des Endlagers festgelegt. Das Grubenwasser läuft nur in der Betriebszeit durch die Schächte in das Bergwerk – nach der Schließung nicht mehr. Mehr Informationen zum Grubenwasser finden Sie in folgender Meldung: Meldung - 13. Januar 2021: Endlager Konrad - Grubenwasser-Übergabestation auf Konrad 2 – spezielle Anforderungen für ein besonderes Gebäude Stand: März 2021 Nach Abschluss der Endlagerung werden die Schächte verfüllt und der Geologie entsprechend versiegelt. Das Konzept für das Endlager Konrad sieht eine wartungsfreie Nachbetriebsphase vor. Entsprechend gibt es nicht die Notwendigkeit, auf ewig Wasser zu pumpen, wie das zum Beispiel im Kohlebergbau notwendig ist. Stand: März 2021 Die Inbetriebnahme des Endlagers Konrad ist für Anfang der 2030er Jahre geplant. Ein wesentlicher Teil ist eine Gesamt-Abnahmeprüfung. Erst danach wird das Endlager Konrad im Regelbetrieb Abfallgebinde einlagern können. Pressemitteilung vom 13. Juni 2023 Stand: Juni 2023 Die Betriebszeit der Schachtanlage Konrad ist auf 40 Jahre ausgelegt. Eine Einlagerung darüber hinaus wäre möglich. Das Endlager Konrad ist laut Planfeststellungsbeschluss auf das Einlagerungsvolumen von maximal 303.000 Kubikmeter limitiert. Das ist im Gegensatz zur zeitlichen Komponente das verbindliche Maß. Stand: März 2021 Das Portfolio der BGE umfasst sämtliche Tätigkeit zur Endlagerung radioaktiver Abfälle: Die Planung von Endlagerprojekten (Standortauswahl für hochradioaktive Abfälle), die Errichtung (Endlager Konrad für schwach- und mittelradioaktive Abfälle) sowie der Betrieb und die Stilllegung dieser (Endlager Morsleben und Schachtanlage Asse II). Stand: März 2021 Die jährlichen Betriebskosten für das Endlager Konrad werden auf eine Höhe von rund 80 Millionen Euro geschätzt. Stand: März 2021 Nach der Einlagerung wird das Bergwerk stillgelegt, so wie es aktuell im Endlager Morsleben gemacht wird. Die Hohlräume unter Tage, die dann noch da sind, werden verfüllt. Ein Schachtverschlusssystem und ein Deckel schließen den untertägigen Bereich vollständig ab. Die Tagesanlagen werden abgerissen und die Gestaltung der Nachnutzung ist zu planen. Stand: März 2021 Das Material zum Versetzen der Grubenhohlräume stammt zum einen aus der Auffahrung weiterer Felder. Hierbei handelt es sich um ein erziges Material. Zum anderen werden Zuschlagstoffe wie Zement von über Tage eingefördert. Daraus ergibt sich ein stabilisierendes Gemisch zum Verfüllen der Hohlräume. Stand: März 2021 Nachdem die Abfallgebinde in die Einlagerungskammern gestellt sind, werden diese Kammern vollständig versetzt. Abschließend kommt ein Versatzbauwerk vor die Kammern. Im Ergebnis gelangt kein Wasser mehr an die Gebinde. Die Möglichkeit, dass Wasser an die Gebinde gelangen könnte und es über den Wasserpfad tatsächlich zum Austritt der Stoffe kommt, wurde dennoch untersucht. Das ist Bestandteil der vorgenommenen Sicherheitsbetrachtungen im Vorfeld der Errichtung des Endlagers. Demnach dauert es ein paar hunderttausend Jahre, bis mit einem Austritt zu rechnen wäre. Der Verdünnungsfaktor und vor allem der Zerfall der radioaktiven Nuklide wäre so hoch, dass man nach heutigem Maßstab keine unzulässige Belastung des Gewässers hätte. Diese Untersuchungen werden permanent hinterfragt und durch entsprechende wissenschaftliche Gutachten oder Fachleute reflektiert. Stand: März 2021 In der Schachtanlage Konrad werden Abfälle eingelagert. Langzeitsicherheitsnachweise beweisen, dass das geht. In der Schachtanlage Asse II ist im Gegensatz zur Schachtanlage Konrad eine geotechnische Stabilität nicht gegeben, weshalb die Langzeitsicherheit nicht nachgewiesen werden kann. Die Asse hat vor der Einlagerung der Abfälle nicht die Sicherheitsanalysen durchlaufen müssen, wie sie in Konrad gemacht wurden. Die Asse ist ungeeignet für die Endlagerung von radioaktiven Abfällen. Aus diesem Grund werden die radioaktiven Abfälle zurückgeholt. Im Anschluss wird das Bergwerk stillgelegt. Das Konzept der Stilllegung sieht in den Projekten Asse, Morsleben und Konrad jedoch ähnlich aus. Alle Hohlräume, die man vorher für den Betrieb des Bergwerks genutzt hat (z. B. Infrastrukturstrecken, Schächte) werden zubetoniert und Schachtverschlusssysteme werden eingebaut. Die untertägige Welt wird somit von der Biosphäre getrennt. Anschließend werden die Tagesanlagen abgerissen, und es wird eine Nachnutzung ermöglicht. Stand: März 2021 Der Schachtverschluss ist Teil des Stilllegungskonzeptes. Die beiden Konrad-Schächte werden zur Wiederherstellung der Barrierewirkung der Deckschichten des Endlagers mit Baustoffen und sonstigen teils mineralischen Materialien verfüllt und abgedichtet. Ziel dabei ist die Trennung der untertägigen Welt von der obertägigen Welt. Die Verfüll- und Abdichtstoffe richten sich dabei auf die unterschiedlichen Gebirgsverhältnisse und auch Tiefenlagen, um die an sie gestellten Anforderungen zu erfüllen. Demnach gibt es Bereiche, die dem primären Zweck einer Abdichtwirkung für Wasserwegsamkeiten dienen. Andere Bereiche sollen wiederum die Last darüber liegender Schachtverfüllungen verformungsarm tragen. Stand: März 2021 Für die Stromversorgung von Bergwerken und Endlager gibt es besondere Voraussetzungen, um jederzeit die Sicherheit der Anlage gewährleisten zu können. Neben den Mittelspannungsleitungen, die die Betriebsteile Konrad 1 und Konrad 2 aus unterschiedlichen Umspannwerken mit Strom versorgen, sind beide Betriebsteile mit Ersatzstromanlagen ausgestattet, die bei Ausfall der Stromversorgung sicherheitsrelevante Einrichtungen versorgen. Besonders sensible Einrichtungen verfügen darüber hinaus über eine unterbrechungsfreie Spannungsversorgung mit Hilfe von Batteriesystemen. Weiterhin kann bei Ausfall der Mittelspannungsversorgung eines Betriebsteils der Betrieb über die Mittelspannungsversorgung des anderen Betriebsteils kurzfristig wiederaufgenommen werden. Stand: März 2021 Auf der Schachtanlage Konrad wurde alles erreicht, was geplant war. Nichtsdestotrotz beeinflusst Corona das Projekt. So erschwert die Nutzung von Homeoffice die Kommunikation und den Austausch mit den Arbeitskolleg*innen. Die BGE sieht sich hier den gleichen Herausforderungen konfrontiert, wie viele andere Unternehmen auch. Für das Projekt Konrad wesentlich ist der terminkritische Pfad, den es trotz enger Terminführung und –steuerung unter allen Umständen einzuhalten gilt. Eine Prognose für 2021 abzugeben, ist wie für viele andere auch schwer. Für das Projekt Konrad gilt es weiterhin den Fokus nicht zu verlieren und den terminkritischen Pfad zu halten. Stand: Juni 2023 Zurzeit arbeiten zwischen 650 und 680 BGE-eigene Mitarbeiter am Projekt Konrad. Die eigenen Mitarbeiter kommen insbesondere aus dem Bereich Salzgitter und der Region rund um Peine. Einige Bergleute aus dem Ruhrgebiet und aus Ostdeutschland sind ebenso auf Konrad tätig. Auch der Großteil der Ingenieure ist in der Region ansässig. Darüber hinaus gibt es die Arbeitsgemeinschaften. Das sind Auftragnehmer, die keine eigenen Mitarbeiter sind. Sie sind beispielsweise für den Bau der Gebäude über Tage aber genauso für den Bau der Grubenräume unter Tage zuständig. Das sind insbesondere aus dem Ruhrbergbau bekannte Firmen. Aber auch eine Schweizer Tunnelbaufirma arbeitet unter Tage mit. Die BGE arbeitet sowohl mit großen Bauunternehmen wie auch mit vielen mittelständischen Unternehmen. Es sind rund 300 Mitarbeiter durch die Fremdfirmen. Stand: März 2021 Bevor Anlagen und Gebäude neu gebaut werden können, müssen alte Anlagen demontiert und entfernt werden. Das gilt insbesondere für die Schachtförderanlagen an den beiden Schächten Konrad 1 und 2 sowie für eine Reihe alter Gebäude am Schacht 1. Der Abriss der alten Gebäude auf Konrad 1 ist inzwischen vollständig erfolgt und der Bau der letzten drei Gebäude am Schacht Konrad 1 hat begonnen. Auch wurde mit dem Neubau der Gebäude Konrad 2 gestartet. Für den Neubau der Förderanlage am Schacht 2 beziehungsweise die Erneuerung der Fördertechnik am Schacht 1 stehen noch einige Demontagen alter Konstruktionen an. Das temporäre Fördergerüst am Schacht 2 wird im Jahr 2022 abgebaut und die Erneuerung des Führungsgerüstes im Fördergerüst Schacht 1 erfolgt in 2022 oder in 2023. Stand: Januar 2022 Die Umladehalle hat eine Gesamtfläche von knapp unter 5.800 Quadratmetern. Sie dient dazu, die angelieferten Behälter für den Transport nach unter Tage vorzubereiten. Dazu werden sie zunächst auf den Plateauwagen gehievt, mit dem die Behälter von der Umladehalle bis zur Umladestation nach unter Tage gebracht werden. Weiterhin werden in der Umladehalle zwei Messungen für die betriebliche Strahlenschutzvorsorge ausgeführt. Stand: März 2021 Die Pufferhalle hat eine Grundfläche von etwa 2.400 Quadratmetern. Hinzu kommt ein Messgebäude, ein Flaschenlager sowie eine Fläche zur Ausschleusung des Seitenstapelfahrzeugs. Sollte es während der Einlagerung an irgendeiner Stelle zu Verzögerungen oder Betriebsstörungen kommen, kann die Einlagerung sofort gestoppt werden. Behälter, die bereits am Endlager stehen oder auf dem Weg dorthin sind, können abgefertigt und in der Pufferhalle abgestellt werden. Weitere Informationen zum Logistikzentrum Konrad und den logistischen Prozessen bei der Einlagerung erhalten Sie bei "Einblicke" (externer Link) . Stand: März 2021 Die Pufferhalle auf Konrad 2 hat nicht die Funktion des Logistikzentrums Konrad (LoK), welches unsere Schwestergesellschaft die Bundesgesellschaft für Zwischenlagerung (BGZ) in Würgassen plant. Die beiden Planungen sind grundsätzlich unabhängig voneinander zu betrachten, auch wenn das LoK die logistischen Prozesse für die Einlagerung optimieren kann. Die Umladehalle dient dem innerbetrieblichen Umschlag der Abfallbehälter, die Pufferhalle bietet kurzzeitige Lagerreserven für den Fall, dass es an irgendeiner Stelle zu Störungen im Betriebsablauf kommt. Weitere Informationen zum Logistikzentrum Konrad und den logistischen Prozessen bei der Einlagerung erhalten Sie bei "Einblicke" (externer Link) . Stand: März 2021 Die Pufferhalle hat, wie im Planfeststellungsbeschluss für das Endlager Konrad festgelegt, Stellplätze für 258 Konrad-Container. Zugehöriges Dokument: Planfeststellungsbeschluss für die Errichtung und den Betrieb des Bergwerkes Konrad in Salzgitter (PDF, 2,41 MB) Stand: März 2021 Das Endlager Konrad wird für einen Ein- beziehungsweise Zweischichtbetrieb ausgelegt. Die Anzahl der vor Ort umgeschlagenen Behälter ist von der jeweiligen Betriebsart und weiteren Faktoren abhängig. Planfestgestellt und im Mittel vorgesehen sind pro Schicht 17 Gebinde. Weitere Informationen zur Logistik und Lieferkette finden Sie unter: Eine Frage der Logistik - Einblicke #7 (externer Link) Stand: Januar 2022 Für die Abfälle aus der Asse ist die Endlagerung im Endlager Konrad nicht vorgesehen. Für die Asse wird es eine eigene Lösungsmöglichkeit geben, die jetzt noch nicht bekannt ist. Stand: März 2021 Im Endlager Konrad werden ausschließlich schwach- und mittelradioaktive Abfälle (laut Genehmigung: radioaktive Abfälle mit vernachlässigbarer Wärmeentwicklung) eingelagert. Die für Konrad bestimmten radioaktiven Abfälle stammen zu rund zwei Dritteln aus Kernkraftwerken und Betrieben der kerntechnischen Industrie. Zum Beispiel aus der Fertigung von Brennelementen oder vom Rückbau der Kernkraftwerke. Ein weiteres Drittel der Abfälle stammt aus Einrichtungen der öffentlichen Hand. Dazu gehören neben den Materialien aus dem Rückbau der DDR-Kernkraftwerke und Abfällen aus den Bundesforschungsstätten auch die Abfälle, die die Bundesländer in ihren Landessammelstellen lagern. Die erste Einlagerung erfolgt in der Inbetriebnahmephase C. Diese erfolgt wiederum nach der Inbetriebnahmephase B, in der das Endlager vollständig jedoch ohne radioaktiven Abfälle in Betrieb genommen wird. In der Phase C erfolgt dann der Nachweis der reibungslosen Inbetriebnahme auch unter Einsatz der Strahlenschutzeinrichtungen. Im Anschluss folgt die Einlagerung der radioaktiven Abfälle im Endlager Konrad. Die Inbetriebnahme ist für Anfang der 2030er Jahre geplant. Weiter Informationen zu den Abfällen finden sie auf der Seite "Abfallarten und Entstehung" . Stand: Juni 2023 Für die Abfälle aus der Asse ist die Endlagerung im Endlager Konrad nicht vorgesehen. Das liegt unter anderem daran, dass das Endlager Konrad genehmigt wurde, als die Rückholung der Abfälle aus der Asse noch nicht festgelegt war. Für die Asse wird es eine eigene Lösungsmöglichkeit geben, die jetzt noch nicht bekannt ist. Sämtliche Informationen zur Rückholung der radioaktiven Abfälle aus der Schachtanlage Asse II finden Sie auf der Seite "Asse" . Gerne stehen Ihnen die Kolleg*innen der Infostelle Asse für detaillierte Rückfragen unter info-asse(at)bge.de oder 05336 9489007 zur Verfügung. Stand: März 2021 Zulassungsvoraussetzung für das Endlager Konrad ist die Einhaltung von festgelegten Grenzwerten bei der Strahlenbelastung. Die Genehmigungsschwelle liegt weit unter den Werten, die gesundheitsschädlich sind. Stand: März 2021 Während der gesamten Betriebsphase wird das Endlager belüftet. Nach Betriebsende und nach dem endgültigen Verfüllen des Bergwerks gibt es keine Belüftung mehr. Stand: März 2021 Derzeit lagern ca. 124.000 Kubikmeter schwach- und mittelradioaktive Abfälle oberirdisch in Zwischenlagern sowie in Landessammelstellen, Kernkraftwerken und Forschungszentren. Von den 124.000 Kubikmetern zwischengelagerten Abfällen entfallen ca. 17.000 Kubikmeter auf Abfälle in Innenbehältern, die noch in Endlagerbehälter verpackt werden müssen, und ca. 108.000 Kubikmeter auf Abfälle in Endlagerbehältern. Mit Blick auf die Nebenbestimmung der wasserrechtlichen Genehmigung sind aktuell für die Einlagerung im Endlager Konrad 543 Gebinde qualifiziert. (Stand: 1. März 2021) Stand: März 2021 Die BGE ist unverändert dabei, die radioaktiven Abfälle aus der Asse zurückzuholen. Danach werden sie zwischengelagert. Anschließend wird eine entsprechende Endlagerungsmöglichkeit gesucht. Weitere Informationen dazu können Sie der Seite "Themenschwerpunkt Rückholung" entnehmen. Stand: März 2021 In der Info Konrad bietet die BGE alle grundsätzlichen Informationen zum Endlager Konrad, auch zu den Arbeiten im laufenden Jahr. Besichtigungen des Bergwerks unter Tage sind aufgrund der allgemeinen Lage derzeit nicht möglich, dafür bietet die Info Konrad die Möglichkeit der virtuellen Erkundung mittels VR-Brille. Die aktuellen Öffnungszeiten stehen unter: www.bge.de/de/konrad/infostelle-befahrungen Stand: Januar 2022 Herr Duwe hat eigenen Angaben zufolge Bergbau in Aachen studiert und ist demnach Bergbauingenieur. Nach einer Zeit verschiedener Bergbautätigkeiten ist er bei einem Kernkraftwerk tätig geworden und war dort für 14 Jahre im Rückbau eines Kernkraftwerkes zuständig. Stand: März 2021 Herr Lautsch äußerte sich zu dieser persönlichen Frage am Tag der Betrifft-Veranstaltung am 4. Februar 2021 wie folgt: Er selber glaube an die sichere Endlagerung und könne sich deshalb gut vorstellen, in der Nachbarschaft eines Endlagers zu leben. Und das tue er ja auch indem er in Peine lebt. Er könne sich aber ebenso gut vorstellen in Salzgitter zu wohnen. Die BGE ist durch den Bund finanziert. Die Tätigkeiten im Zusammenhang mit öffentlichen Abfällen werden aus Steuermitteln finanziert. An dieser Stelle sind beispielsweise das Asse-Projekt und die Entsorgung der radioaktiven Abfälle, die aus den Landessammelstellen oder vom Rückbau der Forschungsreaktoren kommen, zu nennen. Die radioaktiven Abfälle, die aus der Energiewirtschaft kommen, werden über einen staatlich verwalteten Fonds finanziert, in denen die Energieversorger eingezahlt haben. Weitere Informationen zum Fonds finden Sie bei "KENFO" (externer Link) . Stand: März 2021 Die Frage nach der Nachnutzung stellt sich bei jeder Industriefläche, die nach der industriellen Nutzung einer Nachnutzung zugeführt wird. Am Beispiel des Ruhrgebiets und auch in Ostdeutschland wird deutlich, dass es ganz vielfältige Möglichkeiten der Nachnutzung von Bergbaufolgelandschaften gibt. Ob die Fläche beispielsweise landwirtschaftlich nachgenutzt wird oder als Erholungsfläche dienen soll, muss zu gegebener Zeit mit der Region besprochen und verhandelt werden. Dieser Schritt steht jedoch erst in einigen Jahrzehnten an. Stand: März 2021 Die Vortragsfolien stehen bei der Meldung zur Veranstaltung „Betrifft: Konrad“ zum zum Download zur Verfügung: Meldung - 11. Februar 2021: Endlager Konrad - „Betrifft: Konrad“ als Livestream – Rückblick auf 2020 und Aufgaben in 2021 Stand: März 2021 Aktuell gibt es keine belastbaren Aussagen dazu, ob es einen Wertverlust der Häuser und Grundstücke in der Nachbarschaft von Endlagerprojekten gibt. Die Wertsteigerung oder der Wertverlust von Häusern und Grundstücken hängt stark von regionalen Wirtschaftstrends und vielfältigen Einflussfaktoren ab. Einzelne Einflussfaktoren pauschal zu quantifizieren ist daher kaum möglich. Stand: März 2021 Eine Beurteilung zu den Endlagerprojekten anderer Staaten steht der BGE nicht zu. In Deutschland wiegt die historische Hypothek der Endlagersuche schwer. In der Vergangenheit wurden teilweise politisch motivierte und für die Bürger nicht nachvollziehbare Entscheidungen zur Endlagerung radioaktiver Abfälle getroffen, welche die Skepsis der deutschen Bevölkerung vermutlich geschürt hat. Durch die Transparenz und Dialogbereitschaft ist die BGE auf einem guten Weg eine gute Nachbarschaft zu Endlagern zu ermöglichen und eine größtmögliche gesellschaftliche Akzeptanz zu erreichen. Stand: März 2021 Die ist BGE für die Entsorgung radioaktiver Abfälle durch den Bau und Betrieb tiefengeologischer Endlager zuständig. Mit Blick auf das Potenzial der Dual-Fluid-Reaktor-Technologie für die Reduzierung der Mengen von radioaktivem Abfall kann zum jetzigen Zeitpunkt aber festgehalten werden, dass die Umwandlung von sehr langlebigen radioaktiven Stoffen in weniger langlebige nur im Labormaßstab funktioniert. Bis aus einem wissenschaftlichen Experiment über einen Prototypen ein marktfähiges Konzept mit entsprechenden Anlagen werden könnte, vergehen noch Jahrzehnte. Die Tatsache, dass es weltweit keine signifikanten Investitionen in diese Technologie gibt, zeigt auch, wie der potentielle Erfolg eingeschätzt wird. Außerdem wäre zur Nutzung dieser Technologien im großen Stil der Wiedereinstieg in eine neue atomare Infrastruktur zur Beseitigung der alten atomaren Infrastruktur notwendig. Die Kosten sind überhaupt nicht abschätzbar. Und: Die „Verarbeitung“ der hochradioaktiven Abfälle aus Deutschland würde mehr als 100 Jahre in Anspruch nehmen, selbst wenn diese Techniken einsatzfähig wären. Zudem: Es gibt kein Konzept, das sämtliche hochradioaktiven Abfälle vernichtet, so dass die Suche nach einem Endlager so oder so notwendig wäre. Stand: März 2021 Die BGE hat als Ziel, eine sichere Endlagerung möglich zu machen. Damit ist die BGE Teil der Energiewende und hat dadurch den Ausstieg aus der Kernenergie in Deutschland mit ermöglicht. Zu beurteilen und zu bewerten, was andere Länder machen, steht der BGE nicht zu. Stand: März 2021 Mit der Konzeptplanung für Gorleben hat die BGE bereits ein Stück weit eine Planung für ein Endlager für hochradioaktive Abfälle vorgelegt. Mit dem Standortauswahlverfahren sind wir aktuell dabei die Planung für den neuen Standort für ein Endlager für hochradioaktiven Abfälle konzeptionell anzugehen. Stand: März 2021 In den europäischen Staaten gibt es zahlreiche Endlagerprojekte, auch wenn die dauerhaft sichere Lagerung des radioaktiven Abfalls weltweit noch eine mehr oder weniger ungelöste Aufgabe ist. Der Status internationaler Endlagerprojekte ist dabei unterschiedlich vorangeschritten. Das Bundesamt für die Sicherheit der nuklearen Entsorgung informiert auf der Infoplattform zur Endlagersucher über die Lösungen anderer Länder: Infoplattform zur Endlagersuche: Lösungen anderer Länder (externer Link) Stand: März 2021 Solche konzeptionellen Fragen gehen weit über das Geschäftsfeld der BGE hinaus. Die Rollenverteilung ist klar vorgegeben. Die Frage zur Festlegung der Endlagerkonzepte wird nicht von der BGE verantwortet. Vielmehr wird sie durch das Parlament entschieden sowie von Aufsichtsbehörden und von der Wissenschaft ausgearbeitet und genehmigt. Die BGE übernimmt in diesem Konstrukt ausführende Tätigkeiten. Die Langzeitzwischenlagerung oder eine oberflächennahe Endlagerung ist jedoch keine wirkliche Alternative. Die erforderlichen Bauwerke müssen, anders als geologische Strukturen, ständig gewartet werden. Diese Wartung setzt unter anderem entsprechend langfristig stabile gesellschaftliche Strukturen voraus, die jedoch niemand garantieren kann, wie ein Blick in die jüngere Vergangenheit bereits zeigt. Die Endlagerkommission kam zu dem Ergebnis, dass die tiefengeologische Endlagerung der radioaktiven Abfälle an einem geologisch stabilen Ort nach heutigen Erkenntnissen die einzige technisch umsetzbare und sicherste Lösung ist. Den Abschlussbericht der Endlagerkommission können Sie hier einsehen: Abschlussbericht der Endlagerkommission (externer Link) Stand: März 2021
Die BZR Bauzuschlagstoffe und Recycling GmbH plant die Errichtung und den Betrieb einer Mineralstoffdeponie der Deponieklasse I auf einer ausgekiesten Fläche im Kiessandtagebau Fresdorfer Heide. Das Deponievorhaben unterteilt sich in 3 Bauabschnitte. Es umfasst eine Fläche von ca. 17,2 ha und einem Gesamtverfüllvolumen von ca. 2.700.000 m³. Das Vorhaben erstreckt sich über Flur 4, Flurstücke 43 (65), 44, 45, 59, 60, 76, 79 der Gemarkung Wildenbruch und über Flur 3, Flurstück 18/3 der Gemarkung Fresdorf. Die Errichtung und der Betrieb des oben benannten Vorhabens bedarf der Planfeststellung gemäß § 35 Abs. 2 KrWG. Grundvoraussetzung ist, dass der Kiessandabbau in diesem Bereich planmäßig beendet und die Standsicherheit für den Hohlkörper nachweislich hergestellt wird. Erst dann geht die Vorhabenfläche vom Bergrecht in das Abfallrecht über. Daher ist zurzeit ein weiteres Planfeststellungsverfahren zur Änderung und Erweiterung des Kiessandtagebaus „Fresdorfer Heide“ beim Landesamt für Bergbau, Geologie und Rohstoffe Brandenburg (LBGR) anhängig. Weitere Informationen zu diesem Verfahren können beim LBGR erfragt werden. Mit zum Antragsgegenstand gehört eine Fläche außerhalb des eigentlichen Ablagerungsbereiches, die sich im Südosten der beantragten drei Bauabschnitte befindet („Vorhaltefläche für anderweitige Betriebsflächen“ im Plan GP-FRE-300 Fläche, Anhang 1 zum PFA). Im Bereich dieser Fläche soll ein Versickerungsbecken errichtet werden, dass die Versickerung von Oberflächenwasser, welches in den Entwässerungseinrichtungen der zukünftigen Oberflächenabdichtung gefasst wird (Randgräben), sicherstellen soll. Weiterhin wird auf dieser Fläche ein Sickerwasserspeicherbehälter (SSB) für das über das Sickerwassersammelsystem zu fassende Sickerwasser errichtet. Bisher wurde im Rahmen des Kiesabbaubetriebs Brauchwasser aus einem Brunnen im Bereich des dritten Bauabschnittes zur Staubemissionsminderung sowie im Bedarfsfall für Löschwasserzwecke verwendet, welcher jedoch mit Entlassung aus der Bergaufsicht zurückgebaut wird. Ein neuer gleichwertiger Brunnen wird im Bereich der östlich des Deponiekörpers befindlichen Betriebsfläche errichtet.
Premiere auf Konrad 2: Vergangenen Monat wurde mit dem Bau der Grubenwasser-Übergabestation begonnen. Das Gebäude ist das erste, das den besonders strengen Qualitätsanforderungen für kerntechnische Gebäude genügen muss. Sicherheit an erster Stelle Ziel der BGE ist, ein Höchstmaß an Sicherheit für das Endlager Konrad zu erreichen. Deshalb plant, errichtet und betreibt die BGE ihre Anlagen nach einem atomrechtlich genehmigten Qualitätsmanagementsystem. Dabei sind bei Planung, Beschaffung, Herstellung, Inbetriebnahme und Betrieb (einschließlich Stilllegung) drei Qualitätssicherungsbereiche (QSB) mit verschiedenen Forderungen hinsichtlich qualitätssichernder Maßnahmen zu unterscheiden. Beim Bau der Grubenwasser-Übergabestation kommt der besonders hohe Qualitätsbereich QSB 3 mit den Regeln des kerntechnischen Ausschusses (KTA) zur Anwendung. Das Gebäude wird aus wasserundurchlässigem Spezialbeton errichtet und mit einer speziellen Bitumen-Beschichtung ausgeführt. Weiterhin wird die Grubenwasserübergabestation auch so ausgelegt, dass sie einem Erdbeben standhalten kann. Ein unscheinbares Gebäude Die Grubenwasser-Übergabestation wird nach Fertigstellung kaum zu sehen sein, da das 34 mal 10 Meter große Bauwerk rund sechs Meter ins Erdreich eingelassen wird. Nur der Zugang zum Treppenhaus ragt über die Geländeoberkante hinaus. Den Hauptanteil des Bauwerkes nehmen vier liegende 40-Kubikmeter-Tanks aus Stahl ein. Die Tanks müssen bei einem Grubenwasserzulauf von rund 35 Litern pro Minute zweimal in der Woche entleert werden. Umgang mit Konrad-Grubenwasser im Endlager In der Grubenwasser-Übergabestation werden die im Endlagerbetrieb unter Tage anfallenden Grubenwässer gesammelt und radiologisch kontrolliert. Auch die im Lüftergebäude geringfügig anfallenden Kondens- und Regenwassermengen werden in diese Station gepumpt. Das Wasser, das das Endlager Konrad verlassen soll, wird hier vorher radiologisch kontrolliert. Die radiologische Überwachung stellt dabei eine weitere Sicherheitsmaßnahme dar, die dem Schutz der Bevölkerung und der Umwelt dient. Die kontrollierten Wässer werden in Pufferbecken abgegeben und von dort, zusammen mit anderen geklärten Abwässern der Anlage, über eine Druckrohrleitung in den Fluss Aue abgeführt. Die maximale Einleitmenge von Grubenwässern in die Aue ist auf 10.000 Kubikmeter pro Jahr begrenzt. Grubenwasser (aktualisiert am 8. Februar 2021) Unter Grubenwasser versteht man alle Lösungen, die in Bergwerken und ihren Schächten anfallen und an die Oberfläche gepumpt werden. Beim Endlager Konrad stammen rund zwei Drittel aus Schacht Konrad 2. Der Zulauf durch Schächte ist nicht ungewöhnlich, da sie das Deckgebirge und somit auch grundwasserführende Schichten durchschneiden. In Schacht Konrad 1 gibt es keinen nennenswerten Zulauf. Ein Drittel der Wässer stammt von Zutritten aus dem Gestein selbst. Das sind Lösungen, die seit vielen Millionen Jahren im Gestein eingeschlossen sind. In den letzten Jahren lag der Gesamtzulauf im Endlager Konrad relativ konstant bei rund 7.500 Kubikmeter pro Jahr, der Zulauf aus dem Gestein ist sogar rückläufig. Er wird aufgefangen und zur Staubbekämpfung in den Strecken unter Tage verwendet. In der Literatur werden Zuflüsse über im Bergbau angelegte Schächte bis 30 Liter pro Minute als gering betrachtet. Im Bergbau des Ruhrgebiets wurden Zutritte bis 1.000 Liter pro Minute als niedrig eingeschätzt. Der in der Meldung angegebene Wert von 35 Litern pro Minute entspricht einem theoretischen Zulauf, der für die rechnerische Auslegung der Anlagentechnik des Gebäudes benutzt wurde. Solche Mengen sind nicht zu erwarten und in der sicherheitsorientierten Genehmigung des Endlagers festgelegt. Nach Abschluss der Endlagerung werden die Schächte verfüllt und der Geologie entsprechend versiegelt. Somit wird der Zulauf von Grundwasser in den Endlagerbereich ausgeschlossen und das Endlager bleibt für zukünftige Generationen wartungsfrei.
Emission von Feinstaub der Partikelgröße PM2,5 Feinstaub mit einem aerodynamischen Durchmesser kleiner als 2,5 Mikrometer (PM2,5) ist vor allem aufgrund seiner geringen Größe ein Gesundheitsrisiko. Die feinen Partikel können tiefer in die Atemwege eindringen, dort länger verbleiben und die Lunge nachhaltig schädigen. Der Artikel beschreibt die Feinstaub-Emissionen seit 1995. Emissionsentwicklung Seit 1995 sind die Feinstaub-Emissionen in Deutschland erheblich zurückgegangen. Durch die viel stärker fallenden Gesamtstaub-Emissionen erhöhte sich jedoch der Anteil der Feinstäube am Gesamtstaub über die Jahre deutlich. Die PM2,5 -Emissionen sanken von 0,20 Millionen Tonnen (Mio. t) im Jahr 1995 auf 0,08 Mio. t im Jahr 2022 (-57,8 %, siehe Abb. „Staub (PM2,5)-Emissionen nach Quellkategorien“ und Tab. „Emissionen ausgewählter Luftschadstoffe nach Quellkategorien“). Ca. zwei Drittel der Emissionen resultieren aus Verbrennungsvorgängen, die größten Anteile haben die Haushalte und Kleinverbraucher sowie der Straßenverkehr (einschließlich der Abriebemissionen). Weitere relevante Mengen an Feinstaub PM2,5 stammen aus Produktionsprozessen (vorwiegend bei der Herstellung von Metallen und mineralischer Produkte), verteilten Emissionen von Gewerbe und Handel, Schüttgutumschlägen sowie aus der Landwirtschaft. Staub (PM2,5)-Emissionen nach Quellkategorien Quelle: Umweltbundesamt Diagramm als PDF Tab: Emissionen ausgewählter Luftschadstoffe nach Quellkategorien Quelle: Umweltbundesamt Tabelle als PDF zur vergrößerten Darstellung Internationale Vereinbarungen zur Minderung der Emissionen Im Göteborg-Protokoll (1999) zur UNECE -Luftreinhaltekonvention und in der NEC-Richtlinie ( EU 2016/2284 ) der EU, wird festgelegt, dass die jährlichen PM2,5 -Emissionen ab 2020 um 26 % niedriger sein müssen als 2005. Diese Ziele wurden 2021 und 2022 eingehalten. Auf EU-Ebene legt die NEC-Richtlinie ( EU 2016/2284 ) auch fest, dass ab 2030 die jährlichen Emissionen 43 % niedriger gegenüber 2005 sein sollen. Dieses Ziel wurde bisher nicht erreicht. Was ist Feinstaub? Stäube sind feste Teilchen der Außenluft, die nicht sofort zu Boden sinken, sondern eine gewisse Zeit in der Atmosphäre verweilen. Nach ihrer Größe werden Staubpartikel in verschiedene Klassen eingeteilt. Als Feinstaub ( PM10 ) bezeichnet man Partikel mit einem aerodynamischen Durchmesser von weniger als 10 Mikrometer (µm). Von diesen Partikeln besitzt ein Teil einen aerodynamischen Durchmesser, der kleiner ist als 2,5 µm ( PM2,5 ). Hierzu gehört auch die Fraktion der ultrafeinen Partikel (< 0,1µm). Der größte Teil der anthropogenen Feinstaubemissionen stammt aus Verbrennungsvorgängen (Kfz-Verkehr, Gebäudeheizung) und Produktionsprozessen inkl. Schüttgutumschlag. In geringerem Maße sind diffuse Emissionen von Gewerbe und Handel, die Landwirtschaft, Feuerwerk, Zigaretten und Grillfeuer für die Staubemissionen verantwortlich (siehe auch „Feinstaub“ ). Im Vergleich zu den PM10-Emissionen der Landwirtschaft werden PM2,5-Emissionen aus der Landwirtschaft hingegen vornehmlich durch die Güllewirtschaft dominiert. Feinstaub wird nicht nur direkt emittiert (primäre Partikel) sondern bildet sich auch aus Vorläuferstoffen (unter anderem aus Schwefeldioxid, Stickstoffoxid und Ammoniak) in der Atmosphäre (sekundäre Partikel). Gesundheitliche Wirkungen Die Größe der Staubteilchen (Partikel) und ihre chemische Zusammensetzung bestimmen die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Staubes. Für die gesundheitliche Wirkung relevant sind Eigenschaften wie Korngröße , geometrische Form und auf der Oberfläche anhaftende Schadstoffe. Sehr feine Staubpartikel können weit in die Lunge eindringen und dort ihre gesundheitsschädigenden Wirkungen entfalten (siehe auch "Wirkungen auf die Gesundheit" und „Feinstaub-Belastung“ ).
Für Pellet-, Kamin- und Kachelöfen: Staubabscheider reduzieren Staubemissionen So reduzieren Sie Staubemissionen mit Staubabscheidern Achten Sie beim Kauf von Staubabscheidern auf hohe Staubabscheidegrade (über 50 %) und eine automatische Abreinigung. Prüfen Sie, ob Ihr Staubabscheider eine Bauartzulassung vom DIBt hat. Binden Sie vor dem Einbau eines Staubabscheiders den Bezirksschornsteinfeger oder die Bezirksschornsteinfegerin frühzeitig in die Planungen ein. Gewusst wie Die Verbrennung von Holz in kleinen Holzfeuerungsanlagen wie Kamin- und Kachelöfen ohne automatische Regelung läuft nie vollständig ab und es entstehen neben gasförmigen Luftschadstoffen und Gerüchen auch Feinstaub und Ruß. Diese sehr feinen, mit dem Auge nicht sichtbaren Partikel haben einen kleineren Durchmesser als ein menschliches Haar und können bis tief in die Lunge eindringen und dort zu Entzündungsreaktionen führen. Diese Belastung kann zu Erkrankungen des Lungen- und Herz- Kreislauf-Systems führen. Staubabscheider können die Emissionen von Partikeln deutlich reduzieren und somit die negativen Auswirkungen auf die Gesundheit mindern. Auf hohe Wirksamkeit beim Kauf achten: Achten Sie beim Kauf eines Staubabscheiders auf einen Nachweis des Herstellers, der einen Abscheidegrad von mindestens 50 Prozent aufweist, um sicherzustellen, dass eine Staubminderungseinrichtung nach dem Stand der Technik eingesetzt wird und die Bestandsanlage somit nach Ablauf der Übergangsfrist (Verweis auf § 26 der 1. BImSchV ) weiterbetrieben werden darf. Denn Staubabscheider müssen dem Stand der Technik entsprechen, um die Anforderungen des § 26 Absatz 2 der 1. BImSchV zu den Übergangsregelungen und Nachrüstverpflichtungen zu erfüllen. Für Einzelraumfeuerungsanlagen kommen dabei nur elektrostatische Staubabscheider in Betracht, gegebenenfalls ergänzt um Katalysatoren (siehe unten). Beachten Sie, dass Katalysatoren als Einzellösung keine Staubminderung nach dem Stand der Technik darstellen und somit nur ergänzend Anwendung finden können. Katalysatoren dienen vorwiegend dazu, die gasförmigen Abgasbestandteile zu reduzieren. Ihre Wirkung auf die Staubemissionen ist begrenzt. Sie werden deshalb nicht als eigenständige Staubminderungstechnik angesehen (VDI 3670:2016). Je höher der Abscheidegrad desto besser für die Umwelt. Abscheidegrade von über 65 % sind aus Sicht des Umweltbundesamtes zu empfehlen. Prüfen Sie die Bauartzulassung: Eingesetzte Staubabscheider müssen über eine Bauartzulassung verfügen. Diese wird i.d.R. vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) erteilt. Zugelassene Staubabscheider sind auf der Internetseite des DIBt gelistet. Bezirksschornsteinfeger*in frühzeitig einbinden: Beziehen Sie frühzeitig Ihren zuständige*n bevollmächtigte*n Bezirksschornsteinfeger*in in die Planung mit ein. Der Einbau wird im Regelfall von Schornsteinbau- oder Ofenbaufachbetrieben durchgeführt. Beachten Sie dabei, dass in den sogenannten Übergangsregelungen des § 26 der 1. BImSchV festgeschrieben ist, dass Einzelraumfeuerungsanlagen, die vor dem 22. März 2010 errichtet und in Betrieb genommen wurden, nach dem 31.12.2024 nur weiterbetrieben werden dürfen, wenn Grenzwerte für die Emissionen von Staub (0,15 Gramm je Kubikmeter) und Kohlenmonoxid (4 Gramm je Kubikmeter) nicht überschritten werden. Was Sie noch tun können: Durch die richtige Auswahl und einen ordnungsgemäßen Betrieb lassen sich die Emissionen reduzieren. Schauen Sie hierzu in unseren Flyer "Heizen mit Holz – wenn dann richtig" Kaminöfen, die die Anforderungen des "Blauen Engel" erfüllen, erreichen u.a. durch einen eingebauten elektrostatischen Staubabscheider und durch einen Katalysator besonders geringe Emissionen an Staub, Kohlenmonoxid und gasförmigen Kohlenwasserstoffen. Hintergrund Funktionsweisen: Es gibt es zwei typische Funktionsprinzipien der Staubabscheidung: elektrostatische und filternde Abscheider. Ergänzend können auch Katalysatoren Anwendung finden. Elektrostatische Staubabscheidung: Bei elektrostatischen Staubabscheidern erfolgt die Abtrennung der Partikel durch deren Aufladung infolge der Einwirkung eines starken elektrischen Felds, das mittels einer hohen Gleichspannung erzeugt wird, und der anschließenden Abscheidung der geladenen Partikel auf einer elektrisch leitenden Niederschlagsfläche. Der abgelagerte Staub wird im Rahmen der Kehrarbeiten durch das Schornsteinfegerhandwerk abgereinigt und mit der Kehrasche zusammen entsorgt. Aufgrund der höheren Staub- und Rußablagerungen ist es möglich, dass, abhängig von der Nutzungshäufigkeit, eine oder zwei zusätzliche Kehrungen pro Heizsaison notwendig sind. Darüber entscheidet der zuständige bevollmächtigte Bezirksschornsteinfeger. Zwingend sind aber die Vorgaben der allgemein bauaufsichtlichen Zulassungen zu beachten. Dort werden Vorgaben über die Kehrhäufigkeit getroffen, um die Betriebssicherheit des Gerätes zu gewährleisten. Elektrostatische Staubabscheider können an verschiedenen Stellen zwischen Ofen und Schornstein, aber auch auf der Schornsteinmündung verbaut werden. Das Material des Schornsteins, also Metall, Beton oder Stein, spielt für die Installation keine Rolle. Filternde Abscheider funktionieren wie ein Schwamm. Staubpartikel lagern sich an der Oberfläche und den Poren und Wänden des Filters an. Diese Art der Staubabscheidung ist sehr effizient, aber auch vergleichsweise teuer und wird in dieser Form nicht bei Einzelraumfeuerungsanlagen eingesetzt. Katalysatoren bilden neben den elektrostatischen und filternden Staub-minderungseinrichtungen eine eigene Gruppe der Abgasreinigungsverfahren. Im Unterschied zu den Staubminderungseinrichtungen, die Feststoffe aus dem Gasstrom entfernen, zielen Katalysatoren primär auf die Umsetzung von gasförmigen Abgasbestandteilen ab. Teilweise kommt es auch zur Reduzierung der Staubemissionen, vor allem von Ruß, als Bestandteil des Staubs (VDI 3670:2016). Da Katalysatoren aber vorwiegend dazu dienen die gasförmigen Abgasbestandteile zu reduzieren und ihre Wirkung auf die Staubemissionen begrenzt ist, werden sie nicht als eigenständige Staubminderungstechnik angesehen (VDI 3670:2016). Katalysatoren als Einzellösung stellen somit keine Staubminderung nach dem Stand der Technik dar. Katalysatoren können sich mit der Zeit zusetzen und dadurch in ihrer Filterwirkung nachlassen. Daher bedürfen diese Produkte einer regelmäßigen Wartung. Darüber hinaus kommt es aufgrund verschiedener Prozesse zu einer Minderung der katalytischen Wirkung. Daher müssen Katalysatoren nach einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden oder -jahren ausgetauscht werden. Reinigungszyklen sowie der Austausch von Bauteilen sind den Zulassungs- oder Herstellerunterlagen zu entnehmen und berücksichtigen übliche und vorhersehbare Abnutzung. Umweltsituation: Aktuell gehören die über 11 Mio. Holzöfen in Deutschland zu einer der Hauptquellen von Feinstaub. Denn die Emissionen von kleinen Holzfeuerungsanlagen können erheblich zur Feinstaubbelastung der Umgebungsluft beitragen und stellen somit eine ernsthafte Umwelt- und Gesundheitsbelastung dar. Diese kleinen Partikel können nicht nur die Atemwege beeinträchtigen, sondern auch zu schwerwiegenderen Gesundheitsproblemen führen. Staubabscheider können die Freisetzung von Luftschadstoffen reduzieren und somit zur Verringerung der Umwelt- und Gesundheitsbelastung beitragen. Noch besser wäre es jedoch kein Holz zu verbrennen, da es auch mit Staubabscheider zu einem Ausstoß von Luftschadstoffen kommt. Gesetzeslage: Der Betrieb von Einzelraumfeuerungsanlagen wie Kamin- und Kachelöfen ist in der Verordnung über kleine und mittlere Feuerungsanlagen (Erste Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissionsschutzgesetze – 1. BImSchV ) geregelt. In den sog. Übergangsregelungen des § 26 der 1. BImSchV ist festgeschrieben, dass Einzelraumfeuerungsanlagen, die vor dem 22. März 2010 errichtet und in Betrieb genommen wurden, nach dem 31.12.2024 nur weiterbetrieben werden dürfen, wenn Grenzwerte für die Emissionen von Staub (0,15 Gramm je Kubikmeter) und Kohlenmonoxid (4 Gramm je Kubikmeter) nicht überschritten werden. Kann ein Nachweis über die Einhaltung der Grenzwerte nicht erbracht werden, sind bestehende Einzelraumfeuerungsanlagen abhängig vom Alter der Anlage zu bestimmten Zeitpunkten (spätestens bis Ende 2024) mit einer "Einrichtung zur Reduzierung der Staubemissionen nach dem Stand der Technik" nachzurüsten oder außer Betrieb zu nehmen (§ 26 Absatz 2 der 1. BImSchV). Bei der Verabschiedung der Verordnung in 2010 wurde diese technologieoffene Formulierung gewählt, um die Entwicklung verschiedener Techniken zu ermöglichen. In der VDI 3670 (Ausgabe: April 2016) wurden die bis zur Drucklegung der technischen Richtlinie bereits auf dem Markt verfügbaren Abgasreinigungstechniken beschrieben. Für nachgeschaltete Staubminderungseinrichtungen für Einzelraumfeuerungsanlagen wurde ein Abscheidegrad von mindestens 50 Prozent beschrieben (siehe auch BMUV-FAQ ). Seit 2016 ist die technische Entwicklung weiter vorangeschritten, sodass je nach Anlagen- und Brennstoffart noch höhere Abscheidegrade möglich sind. Dies zeigt auch die Vergabegrundlage für den Blauen Engel für Staubabscheider , die einen Staubabscheidegrad von 65 % fordert. Marktbeobachtung: Staubabscheider sind bei Einzelraumfeuerungsanlagen bisher eine Nischenanwendung. Eine Installation ist jedoch an verschiedenen Stellen zwischen Feuerungsanlage und Schornsteinmündung möglich. Bei Festbrennstoffkesseln haben elektrostatische Staubabscheider in den letzten Jahren deutlich an Relevanz gewonnen.
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