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s/sterol/Styrol/gi

Kunststoff\EPS-DE-2020

Produktion von EPS durch Aufschäumen mit Wasserdampf. Zuschneiden und Verpacken. Es werden 1t/t Polystyrol und 57kg/t Pentan eingesetzt. Der Energiebedarf wird von #2, EMPA bernommen. Bezugsquelle ist dann ein Wärmebedarf von 2562 MJ/t aus Industriewärme. Besondere Emissionen wird nach #2 47,9kg/t Pentan und 4,1kg/t Styrol als 52kg/t NMVOC eingestellt. EPS (Handelsname: Styropor) wird sowohl für die Geräusch- als auch die Kälteisolierung eingesetzt. Es werden aber auch Werbe- und Sportartike (z.B. Schwimmwesten)l aus EPS hergestellt. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Kunststoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 99,6% Produkt: Kunststoffe

Kunststoff\EPS-DE-2005

Produktion von EPS durch Aufschäumen mit Wasserdampf. Zuschneiden und Verpacken. Es werden 1t/t Polystyrol und 57kg/t Pentan eingesetzt. Der Energiebedarf wird von #2, EMPA bernommen. Bezugsquelle ist dann ein Wärmebedarf von 2562 MJ/t aus Industriewärme. Besondere Emissionen wird nach #2 47,9kg/t Pentan und 4,1kg/t Styrol als 52kg/t NMVOC eingestellt. EPS (Handelsname: Styropor) wird sowohl für die Geräusch- als auch die Kälteisolierung eingesetzt. Es werden aber auch Werbe- und Sportartike (z.B. Schwimmwesten)l aus EPS hergestellt. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Kunststoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 99,6% Produkt: Kunststoffe

Kunststoff\EPS-DE-2030

Produktion von EPS durch Aufschäumen mit Wasserdampf. Zuschneiden und Verpacken. Es werden 1t/t Polystyrol und 57kg/t Pentan eingesetzt. Der Energiebedarf wird von #2, EMPA bernommen. Bezugsquelle ist dann ein Wärmebedarf von 2562 MJ/t aus Industriewärme. Besondere Emissionen wird nach #2 47,9kg/t Pentan und 4,1kg/t Styrol als 52kg/t NMVOC eingestellt. EPS (Handelsname: Styropor) wird sowohl für die Geräusch- als auch die Kälteisolierung eingesetzt. Es werden aber auch Werbe- und Sportartike (z.B. Schwimmwesten)l aus EPS hergestellt. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Kunststoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 99,6% Produkt: Kunststoffe

Chem-Org\Benzol-DE-2010

Herstellung von Benzol durch Dampfpyrolyse von Naphtha nach dem Steamcracking-Verfahren. Benzol fällt dabei in der Fraktion des Pyrolysebenzins als Koppelprodukt von Ethylen an. Zum Cracken (Spalten) wird der Kohlenwasserstoff mit Dampf gemischt und auf 500 bis 650 C vorgeheizt. Im eigentlichen Reaktor wird dann das Gemisch bei Temperaturen zwischen 700 und 900 C gecrackt. Die Verweilzeit im Reaktor beträgt weniger als eine Sekunde. Nach dem Reaktor wird das heiße Gasgemisch schockartig abgekühlt (gequencht) um die Zersetzung der gebildeten Produkte [neben Pyrolysebenzin (Benzol) entstehen Ethylen, Propylen, Butadien und andere Kohlenwasserstoffe] zu vermeiden. Schließlich wird der Produktstrom gewaschen, getrocknet und fraktioniert. Wobei die Abtrennung des Pyrolysebenzins von den restlichen Produkten bereits im Rahmen des Waschvorgangs erfolgt. Zur Auftrennung der restlichen Produktfraktionen wird das Gasgemisch komprimiert, auf tiefe Temperaturen abgekühlt und fraktioniert destilliert. Bei der Aufarbeitung des Pyrolysebenzins ist eine zweistufige katalytische Hydrierung (Entfernung von Doppelbindungen und S-, N- und O-haltigen Verbindungen) notwendig. Darauf folgt die eigentliche Isolierung von Benzol aus dem Pyrolysebenzin, die im wesentlichen aus den Teilschritten der Nichtaromaten-Abtrennung und der anschließenden Auftrennung des Aromatengemisches in die Einzelkomponenten besteht. In USA, Westeuropa, Japan, UdSSR und der Bundesrepublik Deutschland wurden in den Jahren 1985 und 1991 die folgenden Mengen (in Mio. t) an Benzol produziert (Weissermel 1994): Tabelle 1 Produktionsmengen an Benzol nach verschiedenen Ländern. Land 1985 [Mio. t] 1992 [Mio. t] USA 4,49 5,45 Westeuropa 4,95 6,42 Japan 2,08 3,31 GUS 1,96 (1984) 1,99 (1991) BRD 1,58 1,61 Für die technische Synthese von Benzol stehen im wesentlichen vier verschiedene Quellen zur Verfügung: 1. Isolierung aus Produkten der Steinkohlen-Verkokung 2. Isolierung aus dem Reformatbenzin der Rohbenzin-Verarbeitung 3. Isolierung aus dem Pyrolysebenzin des Steamcrackers 4. Hydrodealkylierung (Abbau der aromatischen Seitenkette von (im allgemeinen) Toluol, wobei die Toluolsynthese prinzipiell analog der von Benzol verläuft). Der Anteil der verschiedenen Quellen (in Gew.-%) an der Benzolerzeugung kann der nachfolgenden Tabelle entnommen werden (Weissermel 1994). Tabelle 2 Anteil verschiedener Quellen an der Benzolerzeugung in Gew.-%. Quelle USA Westeuropa Japan 1985 1991 1986 1992 1984 1991 Steamcracker 20 22 59 64 59 35 Reformatbenzin 47 48 15 17 23 52 Hydrodealkylierung 28 23 18 9 9 --- Kohle und andere 5 7 8 10 9 13 In dieser Prozeßeinheit wird nur die Benzolsynthese nach dem Steamcracking-Verfahren (Westeuropa, 1992, 64 % der Benzolerzeugung) bilanziert. Beim Steamcracking entsteht Benzol als Koppelprodukt von Etyhlen, so daß für die Bilanzierung von Benzol die Daten aus der Ethylenherstellung (vgl. Prozeßeinheit „Chem-Org\Ethylen“) verwendet werden. Da für die Aufarbeitung des Pryrolysebenzins und die anschließende Isolierung von Benzol keine Daten zur Verfügung stehen, wurden diese Teilschritte nicht separat bilanziert. Näherungsweise wird davon ausgegangen, daß die Isolierung von Benzol vergleichbar ist mit der Reindarstellung von Ethylen bei der Ethylenherstellung. Als wichtigster Rohstoff für das Steamcracking dient in den USA Ethan aus Erdgas (ca. 50 %), in Westeuropa wird überwiegend (über 80 %) von Naphtha ausgegangen (#2). 47 % des gesamten in der chemischen Industrie Westeuropas verbrauchten Benzols (5,81 Mio. t) wurden 1992 für die Herstellung von Styrol (Polystyrolherstellung) verwendet (Weissermel 1994). Bei der hier betrachteten Benzolherstellung wird nur das Steamcracking von Naphtha bilanziert. Die Daten geben den Stand der Technik der 80er Jahre in Westeuropa bzw. den USA (Emissionen) wieder. Da die Kennziffern vom eingesetzten Rohstoff und der Produktverteilung abhängig sind, ist eine Übertragung der Daten auf andere Herstellungsländer nur bedingt möglich. Allokation: Beim Cracken von Naphtha entsteht eine Vielzahl an Stoffen. Dieser Output des Crackers wurde nach den Angaben von #1 berechnet und ist in Tabelle 3 wiedergegeben. Als Produkte werden Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol betrachtet. Im Unterschied zu den Angaben aus #1 wurde Acetylen durch Benzol als Produkt ersetzt. Als Reststoffe werden 40 % der C4-Fraktion, Wasserstoff, Benzine, Rückstände und Acetylen gewertet. Während nach #1 (siehe Tabelle 3, Spalten 1 und 2) das Heizgas (Methan) mitbilanziert wird, entfällt dieses bei der Bilanzierung für GEMIS (siehe Tabelle 3, Spalten 3 bis 5). Das Heizgas wird bei GEMIS nicht stofflich berücksichtigt (wird bei Input und Output des Crackers herausgerechnet), da es wieder direkt im Prozeß zur Energieerzeugung (Erzeugung von Prozeßwärme durch Verbrennung) eingesetzt wird. Der Rohstoffbedarf an Naphtha, der Energie- und Wasserbedarf sowie die anfallenden Emissionen und Abfälle werden unter den Produkten (Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol) aufgeteilt. Die Allokation erfolgt nach Massen. So entfällt auf Ethylen ein Anteil von 53,6 %, auf Propylen 26,8 %, auf die 60 % C4 10,7 % und auf Benzol die restlichen 8,9 % (vgl. Produktmengen in Tabelle 3). Neben dem Heizgas (siehe oben) bleiben auch die Reststoffe bei der Allokation unberücksichtigt. Die Reststoffe werden ohne Gutschrift/Belastung z.B. zur Raffinerie abgegeben, da ihr weiterer Verwendungszweck unbekannt ist. In #1 wird der beim Cracken anfallende 3 bar-Dampf mit einer Energiegutschrift von 3150 MJ (Heizwert) pro Tonne Dampf bedacht. Eine Gutschrift für 3 bar-Dampf bei einer derart komplexen Verflechtung der Dampfnutzung, wie sie in der chemischen Industrie vorliegt, ist fragwürdig. Einerseits ist die genaue Weiterverwendung des Dampfes unbekannt. Andererseits ist die tatsächliche Energieeinsparung durch die Weiterverwendung des Dampfes wesentlich geringer als der Heizwert es vorgibt . Im Unterschied zu der Dampfgutschrift von 10,37 GJ/t Ethylen nach BUWAL werden bei #2 die Einsparungsmöglichkeiten auch nur mit ca. 2 GJ beziffert. Dieser Wert von 2 GJ liegt aber ohnehin innerhalb der Schwankungsbreite des Energiebedarfs bei der Propylenherstellung nach den verschiedenen hier betrachteten Literaturquellen (siehe „Energiebedarf“ weiter unten). Aufgrund der obigen Überlegungen wird daher bei GEMIS keine Gutschrift für den anfallenden 3 bar-Dampf erteilt. Da die verschiedenen Produkte (Ethylen, Propylen, 60 % C4 und Benzol) gleichwertig sind und bei der Bilanzierung die Allokation nach Massen erfolgt, ergeben sich bei der Nachfrage von 1 t Produkt immer dieselben Werte für Energie, Emissionen etc. unabhängig davon welches der Produkte nachgefragt wird. Tabelle 3 Stoffbilanzen beim Steamcracking in kg (Gesamtprozeß und nach Allokation für die Benzolherstellung) BUWAL gesamt [kg] GEMIS gesamt [kg] allokiert für gesamt Benzol [kg] Edukt Naphtha 1000 Edukt Naphtha 20000 1482,2 Produkte Produkt Ethylen 300 Ethylen 6000 Propylen 150 Propylen 3000 60 % C4-Frakt. 60 60 % C4 1200 Benzol 50 Benzol 1000 1000 Reststoffe 268 Reststoffe 5360 478,6 Heizgas 170 Verluste 2 Verluste 40 3,6 Genese der Kennziffern Massenbilanz: Die Massenbilanz des Crackers kann der Tabelle 3 entnommen werden. Ausgehend von den Angaben aus #1 (Spalten 2 der Tabelle 3) ergibt sich der Stoffstrom des Crackers bezogen auf die Herstellung von 1 Tonne Benzol nach GEMIS (Spalte 4) durch das Herausrechnen des Heizgases und anschließendes Umrechnen der Werte von 50 kg auf 1000 kg Benzol. Die sich aus dem Gesamtcrackingprozeß (Spalte 4) nach der Allokationsregel (26,8 %) ergebenden Anteile für die Benzolherstellung sind in der Spalte 5 wiedergegeben. Energiebedarf: Der Energiebedarf beim Steamcracking wird bei #1 mit ca. 7,78 GJ (inkl. Dampfgutschrift) pro Tonne Input angegeben. Umgerechnet auf einen Output von 1 t Benzol ergibt sich entsprechend der o.g. Allokationsregel ein Energiebedarf von 13,89 GJ (inkl. Dampfgutschirft von 10,37 GJ/t, der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen). Da bei GEMIS keine Energiegutschrift für den Dampf erteilt wird (siehe Allokationsregeln), ergibt sich daraus für den Energiebedarf ein Wert von 24,26 GJ/t Benzol (Wert ohne Dampfgutschrift; 26,8 % der Energie des Gesamtcrackingprozesses). In #3 wird der Gesamtenergiebedarf des Steamcrackers mit 17600 btu/lb Input (#3 wertet den gesamten Output -dieser ist mengenmäßig gleich dem Input- als Produkt) angegeben. Nach der hier angewandten Allokationsregel ergibt sich daraus ein Wert von 22,5 GJ/t Benzol. Im Vergleich dazu wird bei #2 ein Wert von 20,9 GJ/t Benzol angegeben. (Der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen. Über Produktdefinition und Allokation liegen keine Angaben vor, die Werte werden jedoch als repräsentativ bezeichnet. Durch Nutzung der Abwärme sind Einsparungen von ca. 2GJ/t Ethylen bzw. Benzol möglich). Die Energieangaben der beschriebenen Literaturquellen zeigen eine befriedigende Übereinstimmung. Für GEMIS werden wie auch bei der Massenbilanz die Daten von #1 verwendet. Prozeßbedingte Luftemissionen: An prozeßbedingten Luftemissionen sind beim Steamcracking-Prozeß vor allem flüchtige organische Verbindungen (VOC) von Bedeutung. Aus der Literatur konnte nur für Benzolemissionen ein Wert ermittelt werden. Mit Hilfe der Angaben aus #3 - dort wird aus US EPA, Locating and Estimating Air Emissions from Sources of Benzene,1988 ein Wert von 0,169 lbs/ton Ethylen aufgeführt - ergibt sich für Benzol ein Emissionswert von 0,151 kg/t Benzol. Wasser: Der Kühlwasserbedarf zur Herstellung von 1 t Benzol wurde aus den Angaben aus #2 berechnet. Er beträgt 1,26 m3 Wasser. Weiter Angaben zum Wasserbedarf bei der Benzolherstellung liegen nicht vor. Abwasser entsteht beim Steamcracken beim Ausschleusen des kondensierten Prozeßdampfes und der verbrauchten Lauge mit der die Spaltgase schwefelfrei gewaschen werden. Abwasserinhaltsstoffe sind hauptsächlich Kohlenwasserstoffe, begleitet von Phenolen und Schwefelverbindungen (UBA 1995a). Für Phenol wurde mit den Angaben aus #3 - dort wird ein Wert von 0,00238 lbs/ton Ethylen aus US EPA, Contractors Engineering Report: Analysis of Organic Chemicals and Plastics/Synthetic Fibers Industries, Appendix S: Production Processes, 1981 aufgeführt - ein Wert von 0,00213 kg/t Benzol berechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Brennstoffe-fossil-Öl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 67,5% Produkt: Grundstoffe-Chemie Verwendete Allokation: Allokation durch Gutschriften

Chem-Org\Benzol-DE-2000

Herstellung von Benzol durch Dampfpyrolyse von Naphtha nach dem Steamcracking-Verfahren. Benzol fällt dabei in der Fraktion des Pyrolysebenzins als Koppelprodukt von Ethylen an. Zum Cracken (Spalten) wird der Kohlenwasserstoff mit Dampf gemischt und auf 500 bis 650 C vorgeheizt. Im eigentlichen Reaktor wird dann das Gemisch bei Temperaturen zwischen 700 und 900 C gecrackt. Die Verweilzeit im Reaktor beträgt weniger als eine Sekunde. Nach dem Reaktor wird das heiße Gasgemisch schockartig abgekühlt (gequencht) um die Zersetzung der gebildeten Produkte [neben Pyrolysebenzin (Benzol) entstehen Ethylen, Propylen, Butadien und andere Kohlenwasserstoffe] zu vermeiden. Schließlich wird der Produktstrom gewaschen, getrocknet und fraktioniert. Wobei die Abtrennung des Pyrolysebenzins von den restlichen Produkten bereits im Rahmen des Waschvorgangs erfolgt. Zur Auftrennung der restlichen Produktfraktionen wird das Gasgemisch komprimiert, auf tiefe Temperaturen abgekühlt und fraktioniert destilliert. Bei der Aufarbeitung des Pyrolysebenzins ist eine zweistufige katalytische Hydrierung (Entfernung von Doppelbindungen und S-, N- und O-haltigen Verbindungen) notwendig. Darauf folgt die eigentliche Isolierung von Benzol aus dem Pyrolysebenzin, die im wesentlichen aus den Teilschritten der Nichtaromaten-Abtrennung und der anschließenden Auftrennung des Aromatengemisches in die Einzelkomponenten besteht. In USA, Westeuropa, Japan, UdSSR und der Bundesrepublik Deutschland wurden in den Jahren 1985 und 1991 die folgenden Mengen (in Mio. t) an Benzol produziert (Weissermel 1994): Tabelle 1 Produktionsmengen an Benzol nach verschiedenen Ländern. Land 1985 [Mio. t] 1992 [Mio. t] USA 4,49 5,45 Westeuropa 4,95 6,42 Japan 2,08 3,31 GUS 1,96 (1984) 1,99 (1991) BRD 1,58 1,61 Für die technische Synthese von Benzol stehen im wesentlichen vier verschiedene Quellen zur Verfügung: 1. Isolierung aus Produkten der Steinkohlen-Verkokung 2. Isolierung aus dem Reformatbenzin der Rohbenzin-Verarbeitung 3. Isolierung aus dem Pyrolysebenzin des Steamcrackers 4. Hydrodealkylierung (Abbau der aromatischen Seitenkette von (im allgemeinen) Toluol, wobei die Toluolsynthese prinzipiell analog der von Benzol verläuft). Der Anteil der verschiedenen Quellen (in Gew.-%) an der Benzolerzeugung kann der nachfolgenden Tabelle entnommen werden (Weissermel 1994). Tabelle 2 Anteil verschiedener Quellen an der Benzolerzeugung in Gew.-%. Quelle USA Westeuropa Japan 1985 1991 1986 1992 1984 1991 Steamcracker 20 22 59 64 59 35 Reformatbenzin 47 48 15 17 23 52 Hydrodealkylierung 28 23 18 9 9 --- Kohle und andere 5 7 8 10 9 13 In dieser Prozeßeinheit wird nur die Benzolsynthese nach dem Steamcracking-Verfahren (Westeuropa, 1992, 64 % der Benzolerzeugung) bilanziert. Beim Steamcracking entsteht Benzol als Koppelprodukt von Etyhlen, so daß für die Bilanzierung von Benzol die Daten aus der Ethylenherstellung (vgl. Prozeßeinheit „Chem-Org\Ethylen“) verwendet werden. Da für die Aufarbeitung des Pryrolysebenzins und die anschließende Isolierung von Benzol keine Daten zur Verfügung stehen, wurden diese Teilschritte nicht separat bilanziert. Näherungsweise wird davon ausgegangen, daß die Isolierung von Benzol vergleichbar ist mit der Reindarstellung von Ethylen bei der Ethylenherstellung. Als wichtigster Rohstoff für das Steamcracking dient in den USA Ethan aus Erdgas (ca. 50 %), in Westeuropa wird überwiegend (über 80 %) von Naphtha ausgegangen (#2). 47 % des gesamten in der chemischen Industrie Westeuropas verbrauchten Benzols (5,81 Mio. t) wurden 1992 für die Herstellung von Styrol (Polystyrolherstellung) verwendet (Weissermel 1994). Bei der hier betrachteten Benzolherstellung wird nur das Steamcracking von Naphtha bilanziert. Die Daten geben den Stand der Technik der 80er Jahre in Westeuropa bzw. den USA (Emissionen) wieder. Da die Kennziffern vom eingesetzten Rohstoff und der Produktverteilung abhängig sind, ist eine Übertragung der Daten auf andere Herstellungsländer nur bedingt möglich. Allokation: Beim Cracken von Naphtha entsteht eine Vielzahl an Stoffen. Dieser Output des Crackers wurde nach den Angaben von #1 berechnet und ist in Tabelle 3 wiedergegeben. Als Produkte werden Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol betrachtet. Im Unterschied zu den Angaben aus #1 wurde Acetylen durch Benzol als Produkt ersetzt. Als Reststoffe werden 40 % der C4-Fraktion, Wasserstoff, Benzine, Rückstände und Acetylen gewertet. Während nach #1 (siehe Tabelle 3, Spalten 1 und 2) das Heizgas (Methan) mitbilanziert wird, entfällt dieses bei der Bilanzierung für GEMIS (siehe Tabelle 3, Spalten 3 bis 5). Das Heizgas wird bei GEMIS nicht stofflich berücksichtigt (wird bei Input und Output des Crackers herausgerechnet), da es wieder direkt im Prozeß zur Energieerzeugung (Erzeugung von Prozeßwärme durch Verbrennung) eingesetzt wird. Der Rohstoffbedarf an Naphtha, der Energie- und Wasserbedarf sowie die anfallenden Emissionen und Abfälle werden unter den Produkten (Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol) aufgeteilt. Die Allokation erfolgt nach Massen. So entfällt auf Ethylen ein Anteil von 53,6 %, auf Propylen 26,8 %, auf die 60 % C4 10,7 % und auf Benzol die restlichen 8,9 % (vgl. Produktmengen in Tabelle 3). Neben dem Heizgas (siehe oben) bleiben auch die Reststoffe bei der Allokation unberücksichtigt. Die Reststoffe werden ohne Gutschrift/Belastung z.B. zur Raffinerie abgegeben, da ihr weiterer Verwendungszweck unbekannt ist. In #1 wird der beim Cracken anfallende 3 bar-Dampf mit einer Energiegutschrift von 3150 MJ (Heizwert) pro Tonne Dampf bedacht. Eine Gutschrift für 3 bar-Dampf bei einer derart komplexen Verflechtung der Dampfnutzung, wie sie in der chemischen Industrie vorliegt, ist fragwürdig. Einerseits ist die genaue Weiterverwendung des Dampfes unbekannt. Andererseits ist die tatsächliche Energieeinsparung durch die Weiterverwendung des Dampfes wesentlich geringer als der Heizwert es vorgibt . Im Unterschied zu der Dampfgutschrift von 10,37 GJ/t Ethylen nach BUWAL werden bei #2 die Einsparungsmöglichkeiten auch nur mit ca. 2 GJ beziffert. Dieser Wert von 2 GJ liegt aber ohnehin innerhalb der Schwankungsbreite des Energiebedarfs bei der Propylenherstellung nach den verschiedenen hier betrachteten Literaturquellen (siehe „Energiebedarf“ weiter unten). Aufgrund der obigen Überlegungen wird daher bei GEMIS keine Gutschrift für den anfallenden 3 bar-Dampf erteilt. Da die verschiedenen Produkte (Ethylen, Propylen, 60 % C4 und Benzol) gleichwertig sind und bei der Bilanzierung die Allokation nach Massen erfolgt, ergeben sich bei der Nachfrage von 1 t Produkt immer dieselben Werte für Energie, Emissionen etc. unabhängig davon welches der Produkte nachgefragt wird. Tabelle 3 Stoffbilanzen beim Steamcracking in kg (Gesamtprozeß und nach Allokation für die Benzolherstellung) BUWAL gesamt [kg] GEMIS gesamt [kg] allokiert für gesamt Benzol [kg] Edukt Naphtha 1000 Edukt Naphtha 20000 1482,2 Produkte Produkt Ethylen 300 Ethylen 6000 Propylen 150 Propylen 3000 60 % C4-Frakt. 60 60 % C4 1200 Benzol 50 Benzol 1000 1000 Reststoffe 268 Reststoffe 5360 478,6 Heizgas 170 Verluste 2 Verluste 40 3,6 Genese der Kennziffern Massenbilanz: Die Massenbilanz des Crackers kann der Tabelle 3 entnommen werden. Ausgehend von den Angaben aus #1 (Spalten 2 der Tabelle 3) ergibt sich der Stoffstrom des Crackers bezogen auf die Herstellung von 1 Tonne Benzol nach GEMIS (Spalte 4) durch das Herausrechnen des Heizgases und anschließendes Umrechnen der Werte von 50 kg auf 1000 kg Benzol. Die sich aus dem Gesamtcrackingprozeß (Spalte 4) nach der Allokationsregel (26,8 %) ergebenden Anteile für die Benzolherstellung sind in der Spalte 5 wiedergegeben. Energiebedarf: Der Energiebedarf beim Steamcracking wird bei #1 mit ca. 7,78 GJ (inkl. Dampfgutschrift) pro Tonne Input angegeben. Umgerechnet auf einen Output von 1 t Benzol ergibt sich entsprechend der o.g. Allokationsregel ein Energiebedarf von 13,89 GJ (inkl. Dampfgutschirft von 10,37 GJ/t, der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen). Da bei GEMIS keine Energiegutschrift für den Dampf erteilt wird (siehe Allokationsregeln), ergibt sich daraus für den Energiebedarf ein Wert von 24,26 GJ/t Benzol (Wert ohne Dampfgutschrift; 26,8 % der Energie des Gesamtcrackingprozesses). In #3 wird der Gesamtenergiebedarf des Steamcrackers mit 17600 btu/lb Input (#3 wertet den gesamten Output -dieser ist mengenmäßig gleich dem Input- als Produkt) angegeben. Nach der hier angewandten Allokationsregel ergibt sich daraus ein Wert von 22,5 GJ/t Benzol. Im Vergleich dazu wird bei #2 ein Wert von 20,9 GJ/t Benzol angegeben. (Der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen. Über Produktdefinition und Allokation liegen keine Angaben vor, die Werte werden jedoch als repräsentativ bezeichnet. Durch Nutzung der Abwärme sind Einsparungen von ca. 2GJ/t Ethylen bzw. Benzol möglich). Die Energieangaben der beschriebenen Literaturquellen zeigen eine befriedigende Übereinstimmung. Für GEMIS werden wie auch bei der Massenbilanz die Daten von #1 verwendet. Prozeßbedingte Luftemissionen: An prozeßbedingten Luftemissionen sind beim Steamcracking-Prozeß vor allem flüchtige organische Verbindungen (VOC) von Bedeutung. Aus der Literatur konnte nur für Benzolemissionen ein Wert ermittelt werden. Mit Hilfe der Angaben aus #3 - dort wird aus US EPA, Locating and Estimating Air Emissions from Sources of Benzene,1988 ein Wert von 0,169 lbs/ton Ethylen aufgeführt - ergibt sich für Benzol ein Emissionswert von 0,151 kg/t Benzol. Wasser: Der Kühlwasserbedarf zur Herstellung von 1 t Benzol wurde aus den Angaben aus #2 berechnet. Er beträgt 1,26 m3 Wasser. Weiter Angaben zum Wasserbedarf bei der Benzolherstellung liegen nicht vor. Abwasser entsteht beim Steamcracken beim Ausschleusen des kondensierten Prozeßdampfes und der verbrauchten Lauge mit der die Spaltgase schwefelfrei gewaschen werden. Abwasserinhaltsstoffe sind hauptsächlich Kohlenwasserstoffe, begleitet von Phenolen und Schwefelverbindungen (UBA 1995a). Für Phenol wurde mit den Angaben aus #3 - dort wird ein Wert von 0,00238 lbs/ton Ethylen aus US EPA, Contractors Engineering Report: Analysis of Organic Chemicals and Plastics/Synthetic Fibers Industries, Appendix S: Production Processes, 1981 aufgeführt - ein Wert von 0,00213 kg/t Benzol berechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Brennstoffe-fossil-Öl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 67,5% Produkt: Grundstoffe-Chemie Verwendete Allokation: Allokation durch Gutschriften

Chem-Org\Benzol-DE-2005

Herstellung von Benzol durch Dampfpyrolyse von Naphtha nach dem Steamcracking-Verfahren. Benzol fällt dabei in der Fraktion des Pyrolysebenzins als Koppelprodukt von Ethylen an. Zum Cracken (Spalten) wird der Kohlenwasserstoff mit Dampf gemischt und auf 500 bis 650 C vorgeheizt. Im eigentlichen Reaktor wird dann das Gemisch bei Temperaturen zwischen 700 und 900 C gecrackt. Die Verweilzeit im Reaktor beträgt weniger als eine Sekunde. Nach dem Reaktor wird das heiße Gasgemisch schockartig abgekühlt (gequencht) um die Zersetzung der gebildeten Produkte [neben Pyrolysebenzin (Benzol) entstehen Ethylen, Propylen, Butadien und andere Kohlenwasserstoffe] zu vermeiden. Schließlich wird der Produktstrom gewaschen, getrocknet und fraktioniert. Wobei die Abtrennung des Pyrolysebenzins von den restlichen Produkten bereits im Rahmen des Waschvorgangs erfolgt. Zur Auftrennung der restlichen Produktfraktionen wird das Gasgemisch komprimiert, auf tiefe Temperaturen abgekühlt und fraktioniert destilliert. Bei der Aufarbeitung des Pyrolysebenzins ist eine zweistufige katalytische Hydrierung (Entfernung von Doppelbindungen und S-, N- und O-haltigen Verbindungen) notwendig. Darauf folgt die eigentliche Isolierung von Benzol aus dem Pyrolysebenzin, die im wesentlichen aus den Teilschritten der Nichtaromaten-Abtrennung und der anschließenden Auftrennung des Aromatengemisches in die Einzelkomponenten besteht. In USA, Westeuropa, Japan, UdSSR und der Bundesrepublik Deutschland wurden in den Jahren 1985 und 1991 die folgenden Mengen (in Mio. t) an Benzol produziert (Weissermel 1994): Tabelle 1 Produktionsmengen an Benzol nach verschiedenen Ländern. Land 1985 [Mio. t] 1992 [Mio. t] USA 4,49 5,45 Westeuropa 4,95 6,42 Japan 2,08 3,31 GUS 1,96 (1984) 1,99 (1991) BRD 1,58 1,61 Für die technische Synthese von Benzol stehen im wesentlichen vier verschiedene Quellen zur Verfügung: 1. Isolierung aus Produkten der Steinkohlen-Verkokung 2. Isolierung aus dem Reformatbenzin der Rohbenzin-Verarbeitung 3. Isolierung aus dem Pyrolysebenzin des Steamcrackers 4. Hydrodealkylierung (Abbau der aromatischen Seitenkette von (im allgemeinen) Toluol, wobei die Toluolsynthese prinzipiell analog der von Benzol verläuft). Der Anteil der verschiedenen Quellen (in Gew.-%) an der Benzolerzeugung kann der nachfolgenden Tabelle entnommen werden (Weissermel 1994). Tabelle 2 Anteil verschiedener Quellen an der Benzolerzeugung in Gew.-%. Quelle USA Westeuropa Japan 1985 1991 1986 1992 1984 1991 Steamcracker 20 22 59 64 59 35 Reformatbenzin 47 48 15 17 23 52 Hydrodealkylierung 28 23 18 9 9 --- Kohle und andere 5 7 8 10 9 13 In dieser Prozeßeinheit wird nur die Benzolsynthese nach dem Steamcracking-Verfahren (Westeuropa, 1992, 64 % der Benzolerzeugung) bilanziert. Beim Steamcracking entsteht Benzol als Koppelprodukt von Etyhlen, so daß für die Bilanzierung von Benzol die Daten aus der Ethylenherstellung (vgl. Prozeßeinheit „Chem-Org\Ethylen“) verwendet werden. Da für die Aufarbeitung des Pryrolysebenzins und die anschließende Isolierung von Benzol keine Daten zur Verfügung stehen, wurden diese Teilschritte nicht separat bilanziert. Näherungsweise wird davon ausgegangen, daß die Isolierung von Benzol vergleichbar ist mit der Reindarstellung von Ethylen bei der Ethylenherstellung. Als wichtigster Rohstoff für das Steamcracking dient in den USA Ethan aus Erdgas (ca. 50 %), in Westeuropa wird überwiegend (über 80 %) von Naphtha ausgegangen (#2). 47 % des gesamten in der chemischen Industrie Westeuropas verbrauchten Benzols (5,81 Mio. t) wurden 1992 für die Herstellung von Styrol (Polystyrolherstellung) verwendet (Weissermel 1994). Bei der hier betrachteten Benzolherstellung wird nur das Steamcracking von Naphtha bilanziert. Die Daten geben den Stand der Technik der 80er Jahre in Westeuropa bzw. den USA (Emissionen) wieder. Da die Kennziffern vom eingesetzten Rohstoff und der Produktverteilung abhängig sind, ist eine Übertragung der Daten auf andere Herstellungsländer nur bedingt möglich. Allokation: Beim Cracken von Naphtha entsteht eine Vielzahl an Stoffen. Dieser Output des Crackers wurde nach den Angaben von #1 berechnet und ist in Tabelle 3 wiedergegeben. Als Produkte werden Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol betrachtet. Im Unterschied zu den Angaben aus #1 wurde Acetylen durch Benzol als Produkt ersetzt. Als Reststoffe werden 40 % der C4-Fraktion, Wasserstoff, Benzine, Rückstände und Acetylen gewertet. Während nach #1 (siehe Tabelle 3, Spalten 1 und 2) das Heizgas (Methan) mitbilanziert wird, entfällt dieses bei der Bilanzierung für GEMIS (siehe Tabelle 3, Spalten 3 bis 5). Das Heizgas wird bei GEMIS nicht stofflich berücksichtigt (wird bei Input und Output des Crackers herausgerechnet), da es wieder direkt im Prozeß zur Energieerzeugung (Erzeugung von Prozeßwärme durch Verbrennung) eingesetzt wird. Der Rohstoffbedarf an Naphtha, der Energie- und Wasserbedarf sowie die anfallenden Emissionen und Abfälle werden unter den Produkten (Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol) aufgeteilt. Die Allokation erfolgt nach Massen. So entfällt auf Ethylen ein Anteil von 53,6 %, auf Propylen 26,8 %, auf die 60 % C4 10,7 % und auf Benzol die restlichen 8,9 % (vgl. Produktmengen in Tabelle 3). Neben dem Heizgas (siehe oben) bleiben auch die Reststoffe bei der Allokation unberücksichtigt. Die Reststoffe werden ohne Gutschrift/Belastung z.B. zur Raffinerie abgegeben, da ihr weiterer Verwendungszweck unbekannt ist. In #1 wird der beim Cracken anfallende 3 bar-Dampf mit einer Energiegutschrift von 3150 MJ (Heizwert) pro Tonne Dampf bedacht. Eine Gutschrift für 3 bar-Dampf bei einer derart komplexen Verflechtung der Dampfnutzung, wie sie in der chemischen Industrie vorliegt, ist fragwürdig. Einerseits ist die genaue Weiterverwendung des Dampfes unbekannt. Andererseits ist die tatsächliche Energieeinsparung durch die Weiterverwendung des Dampfes wesentlich geringer als der Heizwert es vorgibt . Im Unterschied zu der Dampfgutschrift von 10,37 GJ/t Ethylen nach BUWAL werden bei #2 die Einsparungsmöglichkeiten auch nur mit ca. 2 GJ beziffert. Dieser Wert von 2 GJ liegt aber ohnehin innerhalb der Schwankungsbreite des Energiebedarfs bei der Propylenherstellung nach den verschiedenen hier betrachteten Literaturquellen (siehe „Energiebedarf“ weiter unten). Aufgrund der obigen Überlegungen wird daher bei GEMIS keine Gutschrift für den anfallenden 3 bar-Dampf erteilt. Da die verschiedenen Produkte (Ethylen, Propylen, 60 % C4 und Benzol) gleichwertig sind und bei der Bilanzierung die Allokation nach Massen erfolgt, ergeben sich bei der Nachfrage von 1 t Produkt immer dieselben Werte für Energie, Emissionen etc. unabhängig davon welches der Produkte nachgefragt wird. Tabelle 3 Stoffbilanzen beim Steamcracking in kg (Gesamtprozeß und nach Allokation für die Benzolherstellung) BUWAL gesamt [kg] GEMIS gesamt [kg] allokiert für gesamt Benzol [kg] Edukt Naphtha 1000 Edukt Naphtha 20000 1482,2 Produkte Produkt Ethylen 300 Ethylen 6000 Propylen 150 Propylen 3000 60 % C4-Frakt. 60 60 % C4 1200 Benzol 50 Benzol 1000 1000 Reststoffe 268 Reststoffe 5360 478,6 Heizgas 170 Verluste 2 Verluste 40 3,6 Genese der Kennziffern Massenbilanz: Die Massenbilanz des Crackers kann der Tabelle 3 entnommen werden. Ausgehend von den Angaben aus #1 (Spalten 2 der Tabelle 3) ergibt sich der Stoffstrom des Crackers bezogen auf die Herstellung von 1 Tonne Benzol nach GEMIS (Spalte 4) durch das Herausrechnen des Heizgases und anschließendes Umrechnen der Werte von 50 kg auf 1000 kg Benzol. Die sich aus dem Gesamtcrackingprozeß (Spalte 4) nach der Allokationsregel (26,8 %) ergebenden Anteile für die Benzolherstellung sind in der Spalte 5 wiedergegeben. Energiebedarf: Der Energiebedarf beim Steamcracking wird bei #1 mit ca. 7,78 GJ (inkl. Dampfgutschrift) pro Tonne Input angegeben. Umgerechnet auf einen Output von 1 t Benzol ergibt sich entsprechend der o.g. Allokationsregel ein Energiebedarf von 13,89 GJ (inkl. Dampfgutschirft von 10,37 GJ/t, der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen). Da bei GEMIS keine Energiegutschrift für den Dampf erteilt wird (siehe Allokationsregeln), ergibt sich daraus für den Energiebedarf ein Wert von 24,26 GJ/t Benzol (Wert ohne Dampfgutschrift; 26,8 % der Energie des Gesamtcrackingprozesses). In #3 wird der Gesamtenergiebedarf des Steamcrackers mit 17600 btu/lb Input (#3 wertet den gesamten Output -dieser ist mengenmäßig gleich dem Input- als Produkt) angegeben. Nach der hier angewandten Allokationsregel ergibt sich daraus ein Wert von 22,5 GJ/t Benzol. Im Vergleich dazu wird bei #2 ein Wert von 20,9 GJ/t Benzol angegeben. (Der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen. Über Produktdefinition und Allokation liegen keine Angaben vor, die Werte werden jedoch als repräsentativ bezeichnet. Durch Nutzung der Abwärme sind Einsparungen von ca. 2GJ/t Ethylen bzw. Benzol möglich). Die Energieangaben der beschriebenen Literaturquellen zeigen eine befriedigende Übereinstimmung. Für GEMIS werden wie auch bei der Massenbilanz die Daten von #1 verwendet. Prozeßbedingte Luftemissionen: An prozeßbedingten Luftemissionen sind beim Steamcracking-Prozeß vor allem flüchtige organische Verbindungen (VOC) von Bedeutung. Aus der Literatur konnte nur für Benzolemissionen ein Wert ermittelt werden. Mit Hilfe der Angaben aus #3 - dort wird aus US EPA, Locating and Estimating Air Emissions from Sources of Benzene,1988 ein Wert von 0,169 lbs/ton Ethylen aufgeführt - ergibt sich für Benzol ein Emissionswert von 0,151 kg/t Benzol. Wasser: Der Kühlwasserbedarf zur Herstellung von 1 t Benzol wurde aus den Angaben aus #2 berechnet. Er beträgt 1,26 m3 Wasser. Weiter Angaben zum Wasserbedarf bei der Benzolherstellung liegen nicht vor. Abwasser entsteht beim Steamcracken beim Ausschleusen des kondensierten Prozeßdampfes und der verbrauchten Lauge mit der die Spaltgase schwefelfrei gewaschen werden. Abwasserinhaltsstoffe sind hauptsächlich Kohlenwasserstoffe, begleitet von Phenolen und Schwefelverbindungen (UBA 1995a). Für Phenol wurde mit den Angaben aus #3 - dort wird ein Wert von 0,00238 lbs/ton Ethylen aus US EPA, Contractors Engineering Report: Analysis of Organic Chemicals and Plastics/Synthetic Fibers Industries, Appendix S: Production Processes, 1981 aufgeführt - ein Wert von 0,00213 kg/t Benzol berechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Brennstoffe-fossil-Öl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 67,5% Produkt: Grundstoffe-Chemie Verwendete Allokation: Allokation durch Gutschriften

Chem-Org\Benzol-DE-2030

Herstellung von Benzol durch Dampfpyrolyse von Naphtha nach dem Steamcracking-Verfahren. Benzol fällt dabei in der Fraktion des Pyrolysebenzins als Koppelprodukt von Ethylen an. Zum Cracken (Spalten) wird der Kohlenwasserstoff mit Dampf gemischt und auf 500 bis 650 C vorgeheizt. Im eigentlichen Reaktor wird dann das Gemisch bei Temperaturen zwischen 700 und 900 C gecrackt. Die Verweilzeit im Reaktor beträgt weniger als eine Sekunde. Nach dem Reaktor wird das heiße Gasgemisch schockartig abgekühlt (gequencht) um die Zersetzung der gebildeten Produkte [neben Pyrolysebenzin (Benzol) entstehen Ethylen, Propylen, Butadien und andere Kohlenwasserstoffe] zu vermeiden. Schließlich wird der Produktstrom gewaschen, getrocknet und fraktioniert. Wobei die Abtrennung des Pyrolysebenzins von den restlichen Produkten bereits im Rahmen des Waschvorgangs erfolgt. Zur Auftrennung der restlichen Produktfraktionen wird das Gasgemisch komprimiert, auf tiefe Temperaturen abgekühlt und fraktioniert destilliert. Bei der Aufarbeitung des Pyrolysebenzins ist eine zweistufige katalytische Hydrierung (Entfernung von Doppelbindungen und S-, N- und O-haltigen Verbindungen) notwendig. Darauf folgt die eigentliche Isolierung von Benzol aus dem Pyrolysebenzin, die im wesentlichen aus den Teilschritten der Nichtaromaten-Abtrennung und der anschließenden Auftrennung des Aromatengemisches in die Einzelkomponenten besteht. In USA, Westeuropa, Japan, UdSSR und der Bundesrepublik Deutschland wurden in den Jahren 1985 und 1991 die folgenden Mengen (in Mio. t) an Benzol produziert (Weissermel 1994): Tabelle 1 Produktionsmengen an Benzol nach verschiedenen Ländern. Land 1985 [Mio. t] 1992 [Mio. t] USA 4,49 5,45 Westeuropa 4,95 6,42 Japan 2,08 3,31 GUS 1,96 (1984) 1,99 (1991) BRD 1,58 1,61 Für die technische Synthese von Benzol stehen im wesentlichen vier verschiedene Quellen zur Verfügung: 1. Isolierung aus Produkten der Steinkohlen-Verkokung 2. Isolierung aus dem Reformatbenzin der Rohbenzin-Verarbeitung 3. Isolierung aus dem Pyrolysebenzin des Steamcrackers 4. Hydrodealkylierung (Abbau der aromatischen Seitenkette von (im allgemeinen) Toluol, wobei die Toluolsynthese prinzipiell analog der von Benzol verläuft). Der Anteil der verschiedenen Quellen (in Gew.-%) an der Benzolerzeugung kann der nachfolgenden Tabelle entnommen werden (Weissermel 1994). Tabelle 2 Anteil verschiedener Quellen an der Benzolerzeugung in Gew.-%. Quelle USA Westeuropa Japan 1985 1991 1986 1992 1984 1991 Steamcracker 20 22 59 64 59 35 Reformatbenzin 47 48 15 17 23 52 Hydrodealkylierung 28 23 18 9 9 --- Kohle und andere 5 7 8 10 9 13 In dieser Prozeßeinheit wird nur die Benzolsynthese nach dem Steamcracking-Verfahren (Westeuropa, 1992, 64 % der Benzolerzeugung) bilanziert. Beim Steamcracking entsteht Benzol als Koppelprodukt von Etyhlen, so daß für die Bilanzierung von Benzol die Daten aus der Ethylenherstellung (vgl. Prozeßeinheit „Chem-Org\Ethylen“) verwendet werden. Da für die Aufarbeitung des Pryrolysebenzins und die anschließende Isolierung von Benzol keine Daten zur Verfügung stehen, wurden diese Teilschritte nicht separat bilanziert. Näherungsweise wird davon ausgegangen, daß die Isolierung von Benzol vergleichbar ist mit der Reindarstellung von Ethylen bei der Ethylenherstellung. Als wichtigster Rohstoff für das Steamcracking dient in den USA Ethan aus Erdgas (ca. 50 %), in Westeuropa wird überwiegend (über 80 %) von Naphtha ausgegangen (#2). 47 % des gesamten in der chemischen Industrie Westeuropas verbrauchten Benzols (5,81 Mio. t) wurden 1992 für die Herstellung von Styrol (Polystyrolherstellung) verwendet (Weissermel 1994). Bei der hier betrachteten Benzolherstellung wird nur das Steamcracking von Naphtha bilanziert. Die Daten geben den Stand der Technik der 80er Jahre in Westeuropa bzw. den USA (Emissionen) wieder. Da die Kennziffern vom eingesetzten Rohstoff und der Produktverteilung abhängig sind, ist eine Übertragung der Daten auf andere Herstellungsländer nur bedingt möglich. Allokation: Beim Cracken von Naphtha entsteht eine Vielzahl an Stoffen. Dieser Output des Crackers wurde nach den Angaben von #1 berechnet und ist in Tabelle 3 wiedergegeben. Als Produkte werden Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol betrachtet. Im Unterschied zu den Angaben aus #1 wurde Acetylen durch Benzol als Produkt ersetzt. Als Reststoffe werden 40 % der C4-Fraktion, Wasserstoff, Benzine, Rückstände und Acetylen gewertet. Während nach #1 (siehe Tabelle 3, Spalten 1 und 2) das Heizgas (Methan) mitbilanziert wird, entfällt dieses bei der Bilanzierung für GEMIS (siehe Tabelle 3, Spalten 3 bis 5). Das Heizgas wird bei GEMIS nicht stofflich berücksichtigt (wird bei Input und Output des Crackers herausgerechnet), da es wieder direkt im Prozeß zur Energieerzeugung (Erzeugung von Prozeßwärme durch Verbrennung) eingesetzt wird. Der Rohstoffbedarf an Naphtha, der Energie- und Wasserbedarf sowie die anfallenden Emissionen und Abfälle werden unter den Produkten (Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol) aufgeteilt. Die Allokation erfolgt nach Massen. So entfällt auf Ethylen ein Anteil von 53,6 %, auf Propylen 26,8 %, auf die 60 % C4 10,7 % und auf Benzol die restlichen 8,9 % (vgl. Produktmengen in Tabelle 3). Neben dem Heizgas (siehe oben) bleiben auch die Reststoffe bei der Allokation unberücksichtigt. Die Reststoffe werden ohne Gutschrift/Belastung z.B. zur Raffinerie abgegeben, da ihr weiterer Verwendungszweck unbekannt ist. In #1 wird der beim Cracken anfallende 3 bar-Dampf mit einer Energiegutschrift von 3150 MJ (Heizwert) pro Tonne Dampf bedacht. Eine Gutschrift für 3 bar-Dampf bei einer derart komplexen Verflechtung der Dampfnutzung, wie sie in der chemischen Industrie vorliegt, ist fragwürdig. Einerseits ist die genaue Weiterverwendung des Dampfes unbekannt. Andererseits ist die tatsächliche Energieeinsparung durch die Weiterverwendung des Dampfes wesentlich geringer als der Heizwert es vorgibt . Im Unterschied zu der Dampfgutschrift von 10,37 GJ/t Ethylen nach BUWAL werden bei #2 die Einsparungsmöglichkeiten auch nur mit ca. 2 GJ beziffert. Dieser Wert von 2 GJ liegt aber ohnehin innerhalb der Schwankungsbreite des Energiebedarfs bei der Propylenherstellung nach den verschiedenen hier betrachteten Literaturquellen (siehe „Energiebedarf“ weiter unten). Aufgrund der obigen Überlegungen wird daher bei GEMIS keine Gutschrift für den anfallenden 3 bar-Dampf erteilt. Da die verschiedenen Produkte (Ethylen, Propylen, 60 % C4 und Benzol) gleichwertig sind und bei der Bilanzierung die Allokation nach Massen erfolgt, ergeben sich bei der Nachfrage von 1 t Produkt immer dieselben Werte für Energie, Emissionen etc. unabhängig davon welches der Produkte nachgefragt wird. Tabelle 3 Stoffbilanzen beim Steamcracking in kg (Gesamtprozeß und nach Allokation für die Benzolherstellung) BUWAL gesamt [kg] GEMIS gesamt [kg] allokiert für gesamt Benzol [kg] Edukt Naphtha 1000 Edukt Naphtha 20000 1482,2 Produkte Produkt Ethylen 300 Ethylen 6000 Propylen 150 Propylen 3000 60 % C4-Frakt. 60 60 % C4 1200 Benzol 50 Benzol 1000 1000 Reststoffe 268 Reststoffe 5360 478,6 Heizgas 170 Verluste 2 Verluste 40 3,6 Genese der Kennziffern Massenbilanz: Die Massenbilanz des Crackers kann der Tabelle 3 entnommen werden. Ausgehend von den Angaben aus #1 (Spalten 2 der Tabelle 3) ergibt sich der Stoffstrom des Crackers bezogen auf die Herstellung von 1 Tonne Benzol nach GEMIS (Spalte 4) durch das Herausrechnen des Heizgases und anschließendes Umrechnen der Werte von 50 kg auf 1000 kg Benzol. Die sich aus dem Gesamtcrackingprozeß (Spalte 4) nach der Allokationsregel (26,8 %) ergebenden Anteile für die Benzolherstellung sind in der Spalte 5 wiedergegeben. Energiebedarf: Der Energiebedarf beim Steamcracking wird bei #1 mit ca. 7,78 GJ (inkl. Dampfgutschrift) pro Tonne Input angegeben. Umgerechnet auf einen Output von 1 t Benzol ergibt sich entsprechend der o.g. Allokationsregel ein Energiebedarf von 13,89 GJ (inkl. Dampfgutschirft von 10,37 GJ/t, der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen). Da bei GEMIS keine Energiegutschrift für den Dampf erteilt wird (siehe Allokationsregeln), ergibt sich daraus für den Energiebedarf ein Wert von 24,26 GJ/t Benzol (Wert ohne Dampfgutschrift; 26,8 % der Energie des Gesamtcrackingprozesses). In #3 wird der Gesamtenergiebedarf des Steamcrackers mit 17600 btu/lb Input (#3 wertet den gesamten Output -dieser ist mengenmäßig gleich dem Input- als Produkt) angegeben. Nach der hier angewandten Allokationsregel ergibt sich daraus ein Wert von 22,5 GJ/t Benzol. Im Vergleich dazu wird bei #2 ein Wert von 20,9 GJ/t Benzol angegeben. (Der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen. Über Produktdefinition und Allokation liegen keine Angaben vor, die Werte werden jedoch als repräsentativ bezeichnet. Durch Nutzung der Abwärme sind Einsparungen von ca. 2GJ/t Ethylen bzw. Benzol möglich). Die Energieangaben der beschriebenen Literaturquellen zeigen eine befriedigende Übereinstimmung. Für GEMIS werden wie auch bei der Massenbilanz die Daten von #1 verwendet. Prozeßbedingte Luftemissionen: An prozeßbedingten Luftemissionen sind beim Steamcracking-Prozeß vor allem flüchtige organische Verbindungen (VOC) von Bedeutung. Aus der Literatur konnte nur für Benzolemissionen ein Wert ermittelt werden. Mit Hilfe der Angaben aus #3 - dort wird aus US EPA, Locating and Estimating Air Emissions from Sources of Benzene,1988 ein Wert von 0,169 lbs/ton Ethylen aufgeführt - ergibt sich für Benzol ein Emissionswert von 0,151 kg/t Benzol. Wasser: Der Kühlwasserbedarf zur Herstellung von 1 t Benzol wurde aus den Angaben aus #2 berechnet. Er beträgt 1,26 m3 Wasser. Weiter Angaben zum Wasserbedarf bei der Benzolherstellung liegen nicht vor. Abwasser entsteht beim Steamcracken beim Ausschleusen des kondensierten Prozeßdampfes und der verbrauchten Lauge mit der die Spaltgase schwefelfrei gewaschen werden. Abwasserinhaltsstoffe sind hauptsächlich Kohlenwasserstoffe, begleitet von Phenolen und Schwefelverbindungen (UBA 1995a). Für Phenol wurde mit den Angaben aus #3 - dort wird ein Wert von 0,00238 lbs/ton Ethylen aus US EPA, Contractors Engineering Report: Analysis of Organic Chemicals and Plastics/Synthetic Fibers Industries, Appendix S: Production Processes, 1981 aufgeführt - ein Wert von 0,00213 kg/t Benzol berechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Brennstoffe-fossil-Öl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 67,5% Produkt: Grundstoffe-Chemie Verwendete Allokation: Allokation durch Gutschriften

Chem-Org\Benzol-DE-2015

Herstellung von Benzol durch Dampfpyrolyse von Naphtha nach dem Steamcracking-Verfahren. Benzol fällt dabei in der Fraktion des Pyrolysebenzins als Koppelprodukt von Ethylen an. Zum Cracken (Spalten) wird der Kohlenwasserstoff mit Dampf gemischt und auf 500 bis 650 °C vorgeheizt. Im eigentlichen Reaktor wird dann das Gemisch bei Temperaturen von 700 - 900 °C gecrackt. Nach dem Reaktor wird das heiße Gasgemisch schockartig abgekühlt (gequencht) um die Zersetzung der gebildeten Produkte [neben Pyrolysebenzin (Benzol) entstehen Ethylen, Propylen, Butadien und andere Kohlenwasserstoffe] zu vermeiden. Schließlich wird der Produktstrom gewaschen, getrocknet und fraktioniert, wobei die Abtrennung des Pyrolysebenzins von den restlichen Produkten bereits im Rahmen des Waschvorgangs erfolgt. Zur Auftrennung der restlichen Produktfraktionen wird das Gasgemisch komprimiert, auf tiefe Temperaturen abgekühlt und fraktioniert destilliert. Bei der Aufarbeitung des Pyrolysebenzins ist eine zweistufige katalytische Hydrierung (Entfernung von Doppelbindungen und S-, N- und O-haltigen Verbindungen) notwendig. Darauf folgt die eigentliche Isolierung von Benzol aus dem Pyrolysebenzin, die im wesentlichen aus den Teilschritten der Nichtaromaten-Abtrennung und der anschließenden Auftrennung des Aromatengemisches in die Einzelkomponenten besteht. Für die technische Synthese von Benzol stehen im wesentlichen vier verschiedene Quellen zur Verfügung: 1. Isolierung aus Produkten der Steinkohlen-Verkokung 2. Isolierung aus dem Reformatbenzin der Rohbenzin-Verarbeitung 3. Isolierung aus dem Pyrolysebenzin des Steamcrackers 4. Hydrodealkylierung (Abbau der aromatischen Seitenkette von (im allgemeinen) Toluol, wobei die Toluolsynthese prinzipiell analog der von Benzol verläuft). In dieser Prozeßeinheit wird nur die Benzolsynthese nach dem Steamcracking-Verfahren (Westeuropa, 1992, 64 % der Benzolerzeugung) bilanziert. Beim Steamcracking entsteht Benzol als Koppelprodukt von Etyhlen, so daß für die Bilanzierung von Benzol die Daten aus der Ethylenherstellung (vgl. Prozeßeinheit „Chem-Org\Ethylen“) verwendet werden. Da für die Aufarbeitung des Pryrolysebenzins und die anschließende Isolierung von Benzol keine Daten zur Verfügung stehen, wurden diese Teilschritte nicht separat bilanziert. Näherungsweise wird davon ausgegangen, daß die Isolierung von Benzol vergleichbar ist mit der Reindarstellung von Ethylen bei der Ethylenherstellung. Als wichtigster Rohstoff für das Steamcracking dient in den USA Ethan aus Erdgas (ca. 50 %), in Westeuropa wird überwiegend (über 80 %) von Naphtha ausgegangen (#2). 47 % des gesamten in der chemischen Industrie Westeuropas verbrauchten Benzols (5,81 Mio. t) wurden 1992 für die Herstellung von Styrol (Polystyrolherstellung) verwendet (Weissermel 1994). Bei der hier betrachteten Benzolherstellung wird nur das Steamcracking von Naphtha bilanziert. Die Daten geben den Stand der Technik der 80er Jahre in Westeuropa bzw. den USA (Emissionen) wieder. Da die Kennziffern vom eingesetzten Rohstoff und der Produktverteilung abhängig sind, ist eine Übertragung der Daten auf andere Herstellungsländer nur bedingt möglich. Allokation: Beim Cracken von Naphtha entsteht eine Vielzahl an Stoffen. Dieser Output des Crackers wurde nach den Angaben von #1 berechnet und ist in Tabelle 1 wiedergegeben. Als Produkte werden Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol betrachtet. Im Unterschied zu den Angaben aus #1 wurde Acetylen durch Benzol als Produkt ersetzt. Als Reststoffe werden 40 % der C4-Fraktion, Wasserstoff, Benzine, Rückstände und Acetylen gewertet. Während nach #1 (siehe Tabelle 3, Spalten 1 und 2) das Heizgas (Methan) mitbilanziert wird, entfällt dieses bei der Bilanzierung für GEMIS (siehe Tabelle 3, Spalten 3 bis 5). Das Heizgas wird bei GEMIS nicht stofflich berücksichtigt (wird bei Input und Output des Crackers herausgerechnet), da es wieder direkt im Prozeß zur Energieerzeugung (Erzeugung von Prozeßwärme durch Verbrennung) eingesetzt wird. Der Rohstoffbedarf an Naphtha, der Energie- und Wasserbedarf sowie die anfallenden Emissionen und Abfälle werden unter den Produkten (Ethylen, Propylen, 60 % der C4-Fraktion und Benzol) aufgeteilt. Die Allokation erfolgt nach Massen. So entfällt auf Ethylen ein Anteil von 53,6 %, auf Propylen 26,8 %, auf die 60 % C4 10,7 % und auf Benzol die restlichen 8,9 % (vgl. Produktmengen in Tabelle 3). Neben dem Heizgas (siehe oben) bleiben auch die Reststoffe bei der Allokation unberücksichtigt. Die Reststoffe werden ohne Gutschrift/Belastung z.B. zur Raffinerie abgegeben, da ihr weiterer Verwendungszweck unbekannt ist. In #1 wird der beim Cracken anfallende 3 bar-Dampf mit einer Energiegutschrift von 3150 MJ (Heizwert) pro Tonne Dampf bedacht. Eine Gutschrift für 3 bar-Dampf bei einer derart komplexen Verflechtung der Dampfnutzung, wie sie in der chemischen Industrie vorliegt, ist fragwürdig. Einerseits ist die genaue Weiterverwendung des Dampfes unbekannt. Andererseits ist die tatsächliche Energieeinsparung durch die Weiterverwendung des Dampfes wesentlich geringer als der Heizwert es vorgibt . Im Unterschied zu der Dampfgutschrift von 10,37 GJ/t Ethylen nach BUWAL werden bei #2 die Einsparungsmöglichkeiten auch nur mit ca. 2 GJ beziffert. Dieser Wert von 2 GJ liegt aber ohnehin innerhalb der Schwankungsbreite des Energiebedarfs bei der Propylenherstellung nach den verschiedenen hier betrachteten Literaturquellen (siehe „Energiebedarf“ weiter unten). Aufgrund der obigen Überlegungen wird daher bei GEMIS keine Gutschrift für den anfallenden 3 bar-Dampf erteilt. Da die verschiedenen Produkte (Ethylen, Propylen, 60 % C4 und Benzol) gleichwertig sind und bei der Bilanzierung die Allokation nach Massen erfolgt, ergeben sich bei der Nachfrage von 1 t Produkt immer dieselben Werte für Energie, Emissionen etc. unabhängig davon welches der Produkte nachgefragt wird. Tabelle 1 Stoffbilanzen beim Steamcracking in kg (Gesamtprozeß und nach Allokation für die Benzolherstellung) BUWAL gesamt [kg] GEMIS gesamt [kg] allokiert für gesamt Benzol [kg] Edukt Naphtha 1000 Edukt Naphtha 20000 1482,2 Produkte Produkt Ethylen 300 Ethylen 6000 Propylen 150 Propylen 3000 60 % C4-Frakt. 60 60 % C4 1200 Benzol 50 Benzol 1000 1000 Reststoffe 268 Reststoffe 5360 478,6 Heizgas 170 Verluste 2 Verluste 40 3,6 Genese der Kennziffern Massenbilanz: Die Massenbilanz des Crackers kann der Tabelle 3 entnommen werden. Ausgehend von den Angaben aus #1 (Spalten 2 der Tabelle 3) ergibt sich der Stoffstrom des Crackers bezogen auf die Herstellung von 1 Tonne Benzol nach GEMIS (Spalte 4) durch das Herausrechnen des Heizgases und anschließendes Umrechnen der Werte von 50 kg auf 1000 kg Benzol. Die sich aus dem Gesamtcrackingprozeß (Spalte 4) nach der Allokationsregel (26,8 %) ergebenden Anteile für die Benzolherstellung sind in der Spalte 5 wiedergegeben. Energiebedarf: Der Energiebedarf beim Steamcracking wird bei #1 mit ca. 7,78 GJ (inkl. Dampfgutschrift) pro Tonne Input angegeben. Umgerechnet auf einen Output von 1 t Benzol ergibt sich entsprechend der o.g. Allokationsregel ein Energiebedarf von 13,89 GJ (inkl. Dampfgutschirft von 10,37 GJ/t, der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen). Da bei GEMIS keine Energiegutschrift für den Dampf erteilt wird (siehe Allokationsregeln), ergibt sich daraus für den Energiebedarf ein Wert von 24,26 GJ/t Benzol (Wert ohne Dampfgutschrift; 26,8 % der Energie des Gesamtcrackingprozesses). In #3 wird der Gesamtenergiebedarf des Steamcrackers mit 17600 btu/lb Input (#3 wertet den gesamten Output -dieser ist mengenmäßig gleich dem Input- als Produkt) angegeben. Nach der hier angewandten Allokationsregel ergibt sich daraus ein Wert von 22,5 GJ/t Benzol. Im Vergleich dazu wird bei #2 ein Wert von 20,9 GJ/t Benzol angegeben. (Der Wert wurde von der Ethylenherstellung übernommen. Über Produktdefinition und Allokation liegen keine Angaben vor, die Werte werden jedoch als repräsentativ bezeichnet. Durch Nutzung der Abwärme sind Einsparungen von ca. 2GJ/t Ethylen bzw. Benzol möglich). Die Energieangaben der beschriebenen Literaturquellen zeigen eine befriedigende Übereinstimmung. Für GEMIS werden wie auch bei der Massenbilanz die Daten von #1 verwendet. Prozeßbedingte Luftemissionen: An prozeßbedingten Luftemissionen sind beim Steamcracking-Prozeß vor allem flüchtige organische Verbindungen (VOC) von Bedeutung. Aus der Literatur konnte nur für Benzolemissionen ein Wert ermittelt werden. Mit Hilfe der Angaben aus #3 - dort wird aus US EPA, Locating and Estimating Air Emissions from Sources of Benzene,1988 ein Wert von 0,169 lbs/ton Ethylen aufgeführt - ergibt sich für Benzol ein Emissionswert von 0,151 kg/t Benzol. Wasser: Der Kühlwasserbedarf zur Herstellung von 1 t Benzol wurde aus den Angaben aus #2 berechnet. Er beträgt 1,26 m3 Wasser. Weiter Angaben zum Wasserbedarf bei der Benzolherstellung liegen nicht vor. Abwasser entsteht beim Steamcracken beim Ausschleusen des kondensierten Prozeßdampfes und der verbrauchten Lauge mit der die Spaltgase schwefelfrei gewaschen werden. Abwasserinhaltsstoffe sind hauptsächlich Kohlenwasserstoffe, begleitet von Phenolen und Schwefelverbindungen (UBA 1995a). Für Phenol wurde mit den Angaben aus #3 - dort wird ein Wert von 0,00238 lbs/ton Ethylen aus US EPA, Contractors Engineering Report: Analysis of Organic Chemicals and Plastics/Synthetic Fibers Industries, Appendix S: Production Processes, 1981 aufgeführt - ein Wert von 0,00213 kg/t Benzol berechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Brennstoffe-fossil-Öl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2015 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 67,5% Produkt: Grundstoffe-Chemie Verwendete Allokation: Allokation durch Gutschriften

Chem-Org\Styrol-DE-2030

Herstellung von Styrol aus den Produktionsschritten "Synthese von Ethylbenzol durch Alkylierung von Benzol mit Ethylen" und "direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol zu Styrol". Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, dass beide Produktionsschritte in demselben Werk stattfinden. Die Ethylbenzolsynthese kann nach zwei verschiedenen Verfahrensrouten durchgeführt werden: die bevorzugte Lewis-Säuren-katalysierte (meist AlCl3) Flüssigphasen-Ethylierung und daneben die heterogene mit sauren Trägerkatalysatoren oder auch Lewis-Säuren durchgeführte Gasphasen-Ethylierung. An die katalytische Umsetzung von Benzol mit Ethylen schließt sich eine destillative Aufarbeitung des Produktgemisches an. Dabei wird einerseits nicht umgesetztes Benzol abgetrennt, das wieder als Edukt eingesetzt wird, andererseits erfolgt die Reinigung von Ethylbenzol. Bei der anschließenden direkten Dehydrogenierung wird Styrol durch katalytische Wasserstoffabspaltung von Ethylbenzol erzeugt. Es wird zwischen zwei verschiedenen Verfahren, deren Unterschied in der Art der Wärmezufuhr liegt unterschieden. Bei der adiabatischen Variante wird die Wärme direkt mittels überhitztem Wasserdampf zugeführt. Hingegen wird bei einer isothermen Reaktionsführung die erforderliche Wärme indirekt durch ein Brenngas zur Verfügung gestellt. Auf die Dehydrogenierung in einem Reaktor folgt eine aufwendige Reinigung des Rohstyrols, wobei auch nicht umgesetztes Ethylbenzol zurückgewonnen wird. Die Herstellungskapazität an Ethylbenzol belief sich 1986 weltweit auf ca. 14,2 Mio. Tonnen (Nordamerika 5,9 Mio. t, Westeuropa 3,8 Mio. t). Über 99 % der Ethylbenzolproduktion wird für die Herstellung von Styrol eingesetzt. Die Synthese von Ethylbenzol beruht zu über 96 % auf der Akylierung von Benzol mit Ethylen (Ullmann 1987). Dabei werden wiederum 47 % der Weltproduktion an Benzol für die Synthese von Ethylbenzol verwendet (Weissermel 1994). Die weltweite Produktionskapazität an Styrol betrug 1993 ca. 17 Mio. Tonnnen. Die Verteilung auf die wichtigsten Erzeugermärkte kann der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden (Ullmann 1994). Styrol wird fast ausschließlich zur Herstellung von Kunststoffen eingesetzt. Dabei entfallen ungefähr 65 % der Styrolproduktion auf die Synthese von Polystyrol. Rohstoff für den zweiten Produktionsschritt der Styrolerzeugung ist Ethylbenzol, wobei 85 % der Produktion über die direkte Dehydrogenierung von Ethylbenzol verläuft. Bei der Dehydrogenierung unterscheidet man zwischen der adiabatischen Dehydrogenierung (über 75 % aller Styrol-Produktionsanlagen) und der isothermen Dehydrogenierung (z. B. BASF mit ca. 7 % der Weltkapazität) (Ullmann 1994). Bei der Bildung der Kennziffern für GEMIS wird allgemein die Herstellung von Styrol bilanziert. Spezielle Daten zu einzelnen Verfahren liegen nicht vor. Die gebildeten Kennziffern beziehen sich auf die Produktion in Westeuropa Ende der 80er Jahre (#1) bzw. Anfang der 90er Jahre (#2). Die Emissionsangaben aus (Tellus 1992) beziehen sich auf die Produktion in den USA in den 80er Jahren. Tabelle 1 Anteil der Erzeugermärkte an der weltweiten Produktionskapazität an Styrol, 1993. Region Anteil in % Nordamerika 35 Westeuropa 27 Japan 16 Korea 7 Fernost 5 Osteuropa 5 Südamerika 4 Mittlerer Osten 1 Allokation: hier keine, aber in Vorketten (energetisch) Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Herstellung einer Tonne Styrol werden als Rohstoffe 815 kg Benzol und 300 kg Ethylen benötigt. Dabei fallen an Nebenausbeuten (u. a. Toluol) ca. 65 kg an, die in GEMIS nicht weiter bilanziert werden. Weiterhin entstehen 0,43 kg feste Produktionsabfälle [nach #1, die Werte wurden von 974,8 kg auf 1000 kg Styrol umgerechnet]. Energiebedarf: Nach #2 werden für die Herstellung von 1 t Styrol 0,334 GJ an elektrischer Energie und 4,872 GJ an Energieträgern benötigt. Als Gesamtsumme ergibt sich ein Wert von ca. 5,2 GJ. Prozessbedingte Luftemissionen: In (#3 werden die prozeßbedingten VOC-Emissionen bei der Ethylbenzol- und der Styrolherstellung abgeschätzt. Daraus ergibt sich für den Gesamtprozeß (Ethylbenzolherstellung und Weiterverarbeitung zu Styrol) der Styrolherstellung ein Wert von ca. 0,90 kg VOC/t Styrol [dieser Angabe wurde ein Einsatz von 1,077 t Ethylbenzol für die Herstellung einer Tonne Styrol zugrundegelegt (Tellus 1992)]. Aus den Angaben bei (Tellus 1992) wurde für Benzol ein Emissionswert von 0,96 kg/t Styrol berechnet. In (Tellus 1992) werden Daten aus der Primärquelle „U.S. EPA, Toxic Air Pollutant Emission Factors, 1988“ verwendet. Wasser: In #2 wird der Wasserbedarf zur Herstellung einer Tonne Styrol mit 166 kg beziffert, hinzu kommen weitere 1922 kg an Dampf. Für die Abwasserkennziffern BSB5, CSB und TOC stehen bei (Tellus 1992) nur Angaben zu Rohabwasserwerten zur Verfügung. Aus #1 kann entnommen werden, daß der BSB5-Wert gleich null ist. An Parametern nach Maßnahmen zur Abwasserbehandlung werden bei (Tellus 1992) eine Reihe von organischen und anorganischen Stoffen aufgeführt. Stellvertretend werden hier Phenol 0,00087 kg/t Styrol und Zink 0,000010 kg/t Styrol als nutzerdefinierte Emissionen genannt. In (Tellus 1992) werden dabei Werte aus „U.S. EPA, Contractors Engineering Report, 1981“ verwendet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 123% Produkt: Grundstoffe-Chemie

Markt für Styrol

technologyComment of styrene production (RoW): Styrene is mainly produced by the dehydrogenation of ethylbenzene (EBS process) and via ethylbenzene hydroperoxide (POSM process) with propylene oxide as a by-product (James and Castor 2011). This dataset reflects only the dehydrogenation of ethylbenzene (EBS). Close to the entire production of ethylbenzene is produced via the alkylation of ethylene and benzene (Welch et al. 2005). This production route has been used since the mid-nineties (James and Castor 2011). Chemical reaction: C6H6 + C2H4 -> C8H10 C8H10 -> C8H8 + H2 The reaction from ethylbenzene to styrene is reversible. The reaction is endothermic with a heat delta of 600 degrees Celcius and 124.0 kJ/mol (James and Castor 2011). The production of styrene is mostly performed (ca. 75% of production), by running ethylbenzene (the input includes recycled ethylbenzene) through subsequent reactors / reactors beds. Steam is used to dehydrogenate the input product. Steam has been found to ensure a high yield, provide the necessary conditions for the reaction to happen and at the same time cleaning the used catalyst (James and Castor 2011). The use of a catalyst boosts the efficiency of the reaction, otherwise low temperature and low pressure are enough to ensure the reaction but with lower yield. Usual reaction conditions are 620 degrees Celsius combined with very low pressure, this ensures a yield between 88 and 95% (James and Castor 2011). According to James and Castor (2011) one of the most used catalyst for this reaction is composed by 84.3% iron (Fe2O3), 2.4% chromium (Cr2O3), and 13.3% potassium (K2CO3) (James and Castor 2011). The average lifespan of catalysts for this reaction is assumed to be 2 years (James and Castor 2011). The catalyst in not consider significant in terms of emissions for the reaction and it is therefore not included in this dataset and it is assumed to be taken into consideration in the input of chemical factory. The main source of information for the values for water (process and cooling), nitrogen and chemical factory is industry data from Gendorf. The values are a 5-year average of data (2011 - 2015) published by the Gendorf factory (Gendorf, 2016, Umwelterklärung, www.gendorf.de), (Gendorf, 2015, Umwelterklärung, www.gendorf.de), (Gendorf, 2014, Umwelterklärung, www.gendorf.de). The Gendorf factory is based in Germany, it produces a wide range of chemical substances. The factory produced 1657400 tonnes of chemical substances in the year 2015 (Gendorf, 2016, Umwelterklärung, www.gendorf.de) and 740000 tonnes of intermediate products. Reference(s): Hischier, R. (2005) Establishing Life Cycle Inventories of Chemicals Based on Differing Data Availability (9 pp). The International Journal of Life Cycle Assessment, Volume 10, Issue 1, pp 59–67. 10.1065/lca2004.10.181.7 Gendorf (2016) Umwelterklärung 2015, Werk Gendorf Industriepark, www.gendorf.de James, D.H. and Castor, W.M. 2011. Styrene. In Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Electronic Release, Vol.34, pp.529-544. Wiley-VCH, Weinheim. Welch, V.A. et al. 2005. Ethylbenzene. In Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Electronic Release, Vol.13, pp.451-464. Wiley-VCH, Weinheim. technologyComment of styrene production (RER): Styrene is mainly produced by the dehydrogenation of ethylbenzene (EBS process) and via ethylbenzene hydroperoxide (POSM process) with propylene oxide as a by-product (James and Castor 2011). This dataset reflects only the dehydrogenation of ethylbenzene (EBS). Close to the entire production of ethylbenzene is produced via the alkylation of ethylene and benzene (Welch et al. 2005). This production route has been used since the mid-nineties (James and Castor 2011). Chemical reaction: C6H6 + C2H4 -> C8H10 C8H10 -> C8H8 + H2 The reaction from ethylbenzene to styrene is reversible. The reaction is endothermic with a heat delta of 600 degrees Celcius and 124.0 kJ/mol (James and Castor 2011). The production of styrene is mostly performed (ca. 75% of production), by running ethylbenzene (the input includes recycled ethylbenzene) through subsequent reactors / reactors beds. Steam is used to dehydrogenate the input product. Steam has been found to ensure a high yield, provide the necessary conditions for the reaction to happen and at the same time cleaning the used catalyst (James and Castor 2011). The use of a catalyst boosts the efficiency of the reaction, otherwise low temperature and low pressure are enough to ensure the reaction but with lower yield. Usual reaction conditions are 620 degrees Celsius combined with very low pressure, this ensures a yield between 88 and 95% (James and Castor 2011). According to James and Castor (2011) one of the most used catalyst for this reaction is composed by 84.3% iron (Fe2O3), 2.4% chromium (Cr2O3), and 13.3% potassium (K2CO3) (James and Castor 2011). The average lifespan of catalysts for this reaction is assumed to be 2 years (James and Castor 2011). The catalyst in not consider significant in terms of emissions for the reaction and it is therefore not included in this dataset and it is assumed to be taken into consideration in the input of chemical factory. The main source of information for the values for water (process and cooling), nitrogen and chemical factory is industry data from Gendorf. The values are a 5-year average of data (2011 - 2015) published by the Gendorf factory (Gendorf, 2016, Umwelterklärung, www.gendorf.de), (Gendorf, 2015, Umwelterklärung, www.gendorf.de), (Gendorf, 2014, Umwelterklärung, www.gendorf.de). The Gendorf factory is based in Germany, it produces a wide range of chemical substances. The factory produced 1657400 tonnes of chemical substances in the year 2015 (Gendorf, 2016, Umwelterklärung, www.gendorf.de) and 740000 tonnes of intermediate products. Reference(s): Hischier, R. (2005) Establishing Life Cycle Inventories of Chemicals Based on Differing Data Availability (9 pp). The International Journal of Life Cycle Assessment, Volume 10, Issue 1, pp 59–67. 10.1065/lca2004.10.181.7 Gendorf (2016) Umwelterklärung 2015, Werk Gendorf Industriepark, www.gendorf.de James, D.H. and Castor, W.M. 2011. Styrene. In Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Electronic Release, Vol.34, pp.529-544. Wiley-VCH, Weinheim. Welch, V.A. et al. 2005. Ethylbenzene. In Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Electronic Release, Vol.13, pp.451-464. Wiley-VCH, Weinheim. Certain data points from a company survey by PlasticsEurope (three companies and four production sites).

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