Die Fissler GmbH stellt seit über 170 Jahren Kochgeschirr (u.a. Töpfe, Pfannen, Messer) her und befindet sich in Familienbesitz.
Bei der Herstellung von Kochgeschirr kommt der Oberflächenbeschichtung eine entscheidende Bedeutung zu. Die Oberflächenbeschichtung gewährleistet, dass die Produkte antihaftbar, kratz-, farbton- und temperaturbeständig sowie einfach zu reinigen sind. Derzeitige Beschichtungsprozesse sind jedoch sehr ressourcenintensiv mit einem hohen Verbrauch an Lösemitteln, Wasser sowie Reinigungsmitteln. Das bestehende Verfahren lässt aufgrund der Technologie keine optimale Ausnutzung der Ressourcen zu. Dies hat eine hohe Ausschussquote an Aluminium und einen eher niedrigen Wirkungsgrad der Anlage zur Folge. Auch ist es bisher nicht möglich, die Innen- und Außenflächen des Kochgeschirrs in einem Prozessschritt zu beschichten.
Ziel dieses Projektes ist es, die Ressourceneffizienz des gesamten Beschichtungsprozesses erheblich zu verbessern. Im Einzelnen sollen etwa der Wirkungsgrad des Lackauftrags signifikant erhöht, Trockentechniken effizienter eingesetzt sowie Reinigungsmittel eingespart werden. Das Kernstück des Vorhabens besteht darin, die bisher eingesetzten lösemittelbasierten Lacke durch wasserbasierte Lacke zu ersetzen.
Insgesamt soll der gesamte Beschichtungsprozess zentral steuerbar sein, um eine hohe Prozessflexibilität zu erreichen. Teilprozesse sollen je nach Bedarf zu- und abschaltbar sowie die Reihenfolge von Außen- und Innenbeschichtung umkehrbar sein. Dadurch ist ein schnellerer Wechsel der Produkte möglich und Ausschussverluste können minimiert werden. Außerdem ist geplant, die Prozesswärme zum einen für die Vorwärmung des Kochgeschirrs und zum anderen für das betriebsinterne Wärmenetz nutzbar zu machen.
Mit dem Vorhaben können der Lackverbrauch sowie der Ausschuss an Aluminium erheblich reduziert werden. In Verbindung mit einem deutlich geringeren Einsatz von Wasser und Reinigungsmitteln ergibt sich eine Minderung der CO2-Emissionen von 73 Prozent pro Jahr.
Heat-to-Fuel will deliver the next generation of biofuel production technologies towards the de-carbonisation of the transportation sector. Heat-to-fuel will achieve competitive prices for biofuel technologies (less than 1Euro/l) while delivering higher fuel qualities and significantly reduced life-cycle GHG reductions. Heat-to-fuel will result in increased Energy production savings (greater than 20%) and enhanced EU's energy security by the use of local feedstocks which in turn ensured local jobs are preserved and increased. The benefit of combining technologies like in Heat-to-Fuel is, that the drawbacks of the single technologies are balanced. FT and APR are promising technologies for the efficient production of 2nd generation fuels. But currently the economic border conditions don't allow the implementation, similar to many other biofuel technologies. The radical innovation of combining an APR with a FT reactor is the basis to overcome this barrier. The large organic wastes (from HTL or other streams) can be conveniently treated with APR to produce H2. Both dry and wet organic wastes can be integrated, with mutual advantages, i.e. steam production for gasification, HTL and APR preheating; FT heat cooling without external utilities. Using the synergies between these technologies maximizes the total process efficiency. Heat-to-fuel aims will be met thanks to the diversification of the feedstock for biofuels production, reducing the supply costs and upgrading the efficiencies of promising and flexible conversion.