Die Lübke & Vogt Immobilien u. Anlagen GmbH & Co. KG, v. d. Lübke & Vogt GmbH, v. d. Geschäftsführer Herrn Josef Lübke mit Sitz in 59846 Sundern, Hüstener Straße 43-45 hat beim Hochsauerlandkreis, als zuständiger Genehmigungsbehörde, am 21.10.2021 die Erteilung einer Genehmigung zur Erweiterung der Anlage zur Vulkanisation von Gummiformteilen in 59846 Sundern, in der Gemarkung Stemel, Flur 4, Flurstück 300 beantragt. Gegenstand des Antrags ist die: •Erweiterung der Anlage zur Vulkanisation von Gummiformteilen, •Nutzungsänderung der Halle 15 von Lager in Produktion mit Rohrstofflager und Gefahrstofflager für organische Peroxide sowie •Hallenerweiterung um 4 Achsen
Die Firma Cooper Standard Technical Rubber GmbH beabsichtigt auf dem Werksgelände 68535 Edingen-Neckarhausen, Fred-Joachim-Schoeps-Str. 55, die bestehende Vulkanisationsanlage wesentlich zu ändern und in der geänderten Form zu betreiben. Sie beabsichtigt - die Errichtung und den Betrieb von Roto 9 mit max. 5,76 t/h Produktionskapazität - die Erweiterung der Be- und Entlüftungsanlage Vulkanisation (Roto 6 und 9 sind anzuschließen) - die Erhöhung der Kapazität der Vulkanisationsanlagen Roto 1- 8 und der Simpelkamppresse (die Gesamtkapazität steigt incl. Roto 9 von 2,37 t/h auf 16 t/h). Dieses Vorhaben ist gemäß Nr. 10.7.2 V des Anhangs zur Vierten Verordnung des Bundes-Immissionsschutzgesetzes genehmigungsbedürftig. Die Anlage fällt nach § 1 Abs. 1 Satz 1 in Verbindung mit der Anlage 1 Nr. 10.3.2 Spalte 2 in den Anwendungsbereich des UVPG. Für das Vorhaben ist eine standortbezogene Vorprüfung des Einzelfalls nach § 5 UVPG vorgesehen.
1. Analytical determination of specific 4,4- Methylenediphenyl-diisocyanate (MDI) hemoglobin adducts: MDI is one of the most important isocyanates in the industrial production of polyurethane and other MDI based synthetics. Because of its reactivity it builds adducts with proteins. Analysis of MDI is routinely done by determination of 4,4-methylene dianiline as marker for MDI exposure in urine and blood. This procedure does not allow distinguishing between the source of exposure; MDA or MDI. This method was developed to detect the MDI specific hemoglobin adduct 5-isopropyl-3[4-(4-aminobenzyl)phenyl] hydantoin in human blood. <BR>2. Analytical method for the selective determination of major Di-(2-propylheptyl)-phthalate (DPHP) metabolites in human urine: DPHP is a specific phthalic acid ester of isomeric C10 alcohols and is marketed as plasticizer for polyvinyl chloride . The object of this method development is the sensitive and selective determination of the three major DPHP metabolites mono-2-(propyl-6-hydroxy-heptyl)-phthalate, mono-2-(propyl-6-oxoheptyl)-phthalate and mono-2-(propyl-6-carboxy-hexyl)-phthalate in human urine among those originating from DIDP or DINP. Values up to 3.8 ìg/L OH-MPHP were detected in 51 urines of children during the "Pilot Phase of the 5th German Environmental Survey-Part 1Ł. <BR>3. Rapid and sensitive LC-MS/MS determination of 2-Mercaptobenzothiazole (MBT) in human urine: MBT is one of the most important vulcanization accelerators in the industrial production of rubber. Incorporated MBT is excreted in urine mainly as conjugates. A method was developed to determine the internal MBT dose in human urine. Total MBT is measured after enzymatic hydrolysis followed by application of high pressure liquid chromatography tandem mass spectrometry in positive electrospray ionization mode. In the "Pilot Phase of the 5th German Environmental Survey-Part 1Ł MBT vThe International Societyof Exposure Science: 25th Annual Meeting: Exposures in an Evolving Environment; October 18 - 22, 2015 - Henderson, Nevada, S. alues up to 5.95 ìg/L were analyzed in 51 urines of children.<BR>In: The International Societyof Exposure Science: 25th Annual Meeting: Exposures in an Evolving Environment; October 18 - 22, 2015 - Henderson, Nevada, S.137
Die Firma Cooper Standard Technical Rubber GmbH beabsichtigt auf dem Werksgelände in 68535 Edingen-Neckarhausen, Fred-Joachim-Schoeps-Str. 55, die bestehende Vulkanisationsanlage wesentlich zu ändern und in der geänderten Form zu betreiben. Sie beabsichtigt die Errichtung und den Betrieb einer Etagenpresse bei gleichbleibender Kapazität (16 t/h) sowie die Erweiterung der Be- und Entlüftungsanlage Vulkanisation (die Etagenpresse ist anzuschließen). Das Vorhaben ist gemäß N. 10.7.1.2. V des Anhangs 1 zur Vierten Verordnung des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (4. BImSchV) genehmigungsbedürftig. Die Anlage fällt nach § 1 Abs. 1 Satz 1 in Verbindung mit Anlage 1 Nr. 10.3.2 Spalte 2 in den Anwendungsbereich des Umweltverträglichkeitsprüfungsgesetzes (UVPG). Für das Vorhaben ist eine standortbezogene Vorprüfung des Einzelfalls nach § 5 UVPG vorgesehen. Das Ergebnis dieser Vorprüfung wird gemäß § 5 Abs. 2 UVPG bekannt gegeben.
Die REMA TIP TOP AG betreibt im faktischen Gewerbegebiet an der Gruber Straße in Poing, auf den Grundstücken Fl.Nrn. 514 und 514/6 der Gemarkung Poing, eine immissionsschutzrechtlich genehmigungspflichtige Anlage zum Vulkanisieren von Natur- und Synthesekautschuk unter Verwendung von Schwefel oder Schwefelverbindungen. Am 19.07.2019 beantragte das Unternehmen eine immissionsschutzrechtliche Änderungsgenehmigung nach § 16 BImSchG für die Errichtung und den Betrieb einer neuen Mischlinie 2 inklusive zweier nachfolgender Walzwerke und einer Batch-Off (Fellkühl)-Anlage in Halle 21 auf dem Werksgelände in Poing. Es handelt sich hierbei im Wesentlichen um die Wiederherstellung des mit Bescheid vom 14.10.2013 bereits genehmigten Betriebszustandes, weil die damals genehmigte Mischlinie 2 nach der Stilllegung und Verlagerung vom Betriebsstandort nun wieder aufgebaut werden soll. Die im Jahr 2016 stillgelegte Mischlinie 2 soll in modernisierter Form nun wieder am Standort Poing aufgebaut werden. Ziel der wesentlichen Änderung ist es, flexibler und schneller auf Kundenwünsche eingehen zu können. Hierbei geht es nicht um eine Kapazitätserweiterung, sondern um eine Redundanz der derzeit genehmigten Produktionsanlagen Mischen/ Kneten. Durch Hinzunahme einer zweiten Mischlinie können bei Stoßzeiten gleichzeitig Rohgummimischungen unterschiedlicher Rezepturen für die Vulkanisation vorbereitet werden, um dadurch zu einer kontinuierlichen Auslastung der Vulkanisation zu kommen. Durch die Wiedereingliederung der kompletten Mischlinie 2 im Bereich Mischen/Kneten werden auch die zugehörigen Abluftkamine E 58 und E 14 wieder aufgebaut bzw. reaktiviert.
The German Environmental Surveys (GerES) are large scale population studies repeatedly been carried out since the mid-1980s. GerES evaluates pollutant body burdens in population-representative samples, the contribution of different media (air, drinking water, food) to the overall exposure, and links human biomonitoring (HBM) to health data. GerES is conducted in cooperation with the National Health Interview and Examination Surveys (NHIES) performed by the Robert Koch Institute. GerES V focuses on emerging substances with potential health relevance and/or assumed exposure of the general population (e.g. plasticizer alternatives like Hexamoll® DINCH and di-2-propylheptyl phthalate (DPHP), the solvents N-methyl- and N-ethyl-2-pyrrolidone (NMP/NEP), 6 parabens, Triclosan and the vulcanization accelerator 2-mercaptobenzothiazole (2-MBT)) which are measured in children and adolescents aged 3 to 17 years. A pilot study (n=39) was conducted in 2013 to validate instruments and field work procedures. GerES V field work started in 2014. The pilot study revealed large differences in exposure between chemicals and individuals. The percent of samples with markers above LOQ were: 100% for DEHP and DINCH, 97% for NEP and NMP, 55% for DPHP, 30% for Triclosan, 28% for 2-MBT and between 100% and 3% for different parabens. Maximum levels for methylparaben and N-propylparaben were 6.8 and 3.4 mg/l urine, respectively, applying a method with a LOQ of 0.5 ìg/l. All values were below the established or proposed Human Biomonitoring values of the German HBM Commission for DEHP, DINCH, DPHP, NEP, NMP and 2-MBT. However, only the main study supplies population representative data which can answer the question if subgroups might be exposed to critical levels as judged by a toxicological assessment of single or combined effects. GerES is funded by the Federal Ministry for the Environment, Nature Conservation, Building and Nuclear Safety (BMUB) and the Federal Ministry of Education and Research.In: 25th Annual Meeting: Exposures in an Evolving Environment: October 18 - 22, 2015 - Henderson, Nevada: final Abstract Book. International Societyof Exposure Science. Henderson,S.124
Die Rigdon GmbH mit Sitz in Günzburg an der Donau führt Runderneuerung von Reifen für Lastkraftwagen, Busse, Bagger, Flugfeldschlepper sowie für Erdbewegungsmaschinen und landwirtschaftliche Fahrzeuge durch. Das Unternehmen gilt als größter unabhängiger Werksrunderneuerer in Deutschland. Runderneuerte Reifen sind im Vergleich zu Neureifen umweltfreundlicher, da für ihre Herstellung 50 Prozent weniger Energie und zwei Drittel weniger Material benötigt wird. Pro Jahr fallen zwischen 550.000 und 600.000 Tonnen Altreifen in Deutschland an. Die Runderneuerung ist dabei als Vorbereitung zur Wiederverwendung die ökologischste Form der Altreifenverwertung. Bislang erfolgt die Runderneuerung von Pkw-Reifen in einem überwiegend manuellen Prozess. Zu Beginn steht die manuelle Eingangsprüfung, nur stichprobenartig kommt eine maschinelle Prüfung in einer Shearografie-Anlage zum Einsatz. Für das anschließende Abrauen der alten Lauffläche in einer Raumaschine bestehen voreingestellte Rauprogramme, deren Auswahl manuell erfolgt. Da sich die Reifendimensionen trotz gleicher Typangabe der Hersteller erheblich unterscheiden, ist die Wahl des korrekten Rauprogramms besonders wichtig, durch die manuelle Auswahl ist sie jedoch fehleranfällig. Für die Runderneuerung von Pkw-Reifen hat sich das Verfahren der Heißerneuerung durchgesetzt, bei der die Reifen mit dem zukünftigen Profil versehen werden. Mittels eines Extruders wird eine nicht vulkanisierte Gummimischung aufgebracht, die anschließend bei ca. 165 Grad Celsius in speziellen Heizpressen vulkanisiert wird. Abschließend erfolgen die Endkontrolle und das Entfernen überschüssigen Materials und kleiner Grate. Mit dem Investitionsvorhaben beabsichtigt die Rigdon GmbH eine innovative Anlage für die PKW-Reifenrunderneuerung zu errichten, in der das gesamte Handling der Reifen automatisiert erfolgt und damit der stark manuell geprägte Stand der Technik mittels Anlagenautomatisierung weiterentwickelt werden soll. Mit neuartiger Prüftechnik, die für alle behandelten Reifen zum Einsatz kommt, werden zuverlässig Fehler erkannt bzw. vermieden. Ziel ist dabei, qualitativ mit Neureifen gleichwertige Produkte herzustellen. Die vormals manuelle Altreifen-Eingangskontrolle wird durch eine automatische Erfassung von Reifentyp und Größe mit anschließender QR-Code-Vergabe ersetzt. Dieser enthält alle festgestellten Parameter als auch einen digitalisierten Lebenslauf. Es schließt sich die Altreifenprüfung mittels Shearografie und kombinierter Röntgentechnik an. Mittels KI-gestützter Bilderkennung sollen erstmalig neben Schadbildern wie Schichtseparationen in der Altreifenkarkasse auch potentielle Beschädigungen in den metallischen Komponenten geprüft werden, was nach Stand der Technik bislang nicht möglich ist. Die für die Runderneuerung als geeignet sortierten Reifen werden automatisiert in die Rauanlage gegeben. Entsprechend der zuvor erfassten Parameter wählt die Anlage das geeignete Rauprogramm. Anschließend durchlaufen die Reifen die Wulstreinigungsmaschine sowie ein Cementingsystem zum Lösungsauftrag und folgend das Aufbringen des neuen Materials in einer Spezial-Belegmaschine. Die Belegmaschine trägt Silica-Compounds, die in ähnlicher Form auch bei der Neureifenfertigung eingesetzt werden, mittels Multi-Extruder gezielt auf die Karkasse auf. In den Heizpressen, welche mittels Roboter bestückt werden, erfolgt die Vulkanisation für 0,5 Stunden und bei 165 Grad Celsius. Einer Reinigung schließt sich eine Ausgangskontrolle mittels Shearografie und Röntgenprüfanlage an. Positiv geprüfte Reifen werden in das vollautomatisierte Hochregallager weitergeführt. Runderneuerte PKW-Reifen verursachen bei der Produktion 21 Kilogramm CO 2 weniger als ein vergleichbarer Neureifen. Bei der in diesem Vorhaben geplanten Ausbringungsmenge von 300.000 Stück pro Jahr ergäbe dies eine Einsparung von rund 6.300 Tonnen CO 2 pro Jahr. Aufgrund von eingeschränkter Kundenakzeptanz und einem hohen Kostendruck durch preisgünstige Neureifen aus dem asiatischen Raum beträgt die Runderneuerungsrate derzeit weniger als 1 Prozent. Da die geplante Anlage erstmals qualitativ mit Neureifen vergleichbare Produkte herstellt, wird erwartet, die Akzeptanz für runderneuerte Pkw-Reifen zu erhöhen und damit einen wesentlichen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft in der Automobil- bzw. Reifenbranche zu leisten. Nach erfolgreicher Umsetzung kann dieses Vorhaben der gesamten Branche als Demonstrationsvorhaben dienen. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Rigdon GmbH Bundesland: Bayern Laufzeit: seit 2024 Status: Laufend
Zinkoxid-Nanoformen in der REACH-Stoffbewertung: Umweltaspekte Zusammen mit der Bundesstelle für Chemikalien und dem Bundesinstitut für Risikobewertung führt das Umweltbundesamt (UBA) seit 2017 eine REACH-Stoffbewertung zu den registrierten Nanoformen von Zinkoxid durch. Die Auswertung der Daten zu Umweltverhalten und -wirkung der registrierten Zinkoxid-Nanoformen ist abgeschlossen. Auf Grundlage der von den Registranten vorgelegten Studien kommt das UBA zu dem Schluss, dass die getesteten Nanoformen eine vergleichbare aquatische Toxizität wie andere Zinkverbindungen haben und die harmonisierte Einstufung im Anhang VI der CLP -Verordnung als akut und chronisch gewässergefährdend der Kategorie 1 auch für die getesteten Nanoformen zutreffend ist. Es kann allerdings nicht ausgeschlossen werden, dass ein nanopartikelspezifischer Effekt zur Gesamttoxizität der getesteten Zinkoxid-Nanoformen beiträgt. Auch zeigen sich leichte Unterschiede in der Toxizität sowohl zwischen den verschiedenen Nanoformen als auch zwischen den Nanoformen und dem als Kontrolle mitgetesteten leichtlöslichen Zinkchlorid. Aus den von den Registranten vorgelegten Studien wird deutlich, dass sich die registrierten Nanoformen neben ihrer Größe und Geometrie vor allem in ihren Oberflächeneigenschaften, aber auch in ihrer Löslichkeit und Dispersionsstabilität über die Zeit unterscheiden. Im Rahmen der Stoffbewertung wurde für alle registrierten Nanoformen von Zinkoxid die Löslichkeit entsprechend des Screeningtests nach dem „Transformation/Dissolution Protokoll“ der OECD sowie die Dispersionsstabilität nach der OECD Prüfrichtlinie 318 bestimmt. Basierend auf diesen Ergebnissen wurden von den Registranten drei Nanoformen ausgewählt, für die die toxische Langzeitwirkung auf Algen und Flohkrebse anhand der OECD-Prüfrichtlinien 201 und 211 untersucht wurde. Gemäß REACH-Verordnung liegt es in der Verantwortung der Registranten, sicherzustellen, dass die vorliegenden Informationen hinreichend sind, um die Risiken aller von der Registrierung abgedeckten Formen zu bewerten. Die Prüfung der Erfüllung dieser Verpflichtung ist nicht Gegenstand der Stoffbewertung, sondern wird ggf. durch die ECHA im Rahmen einer Dossierbewertung stichprobenhaft geprüft. Zinkoxid ist ein chemischer Grundstoff, der für die Herstellung unterschiedlichster Produkte eingesetzt wird. Weltweit werden große Mengen pigmentäres und mikroskaliges Zinkoxid als Weißpigment in Wandfarben, als Additiv zur Vulkanisierung von Gummi oder als Zusatz zu Zement eingesetzt. Nanopartikuläres Zinkoxid weist auf Grundlage seiner geringen Größe und großen spezifischen Oberfläche spezielle physikalisch-chemische Eigenschaften auf. Hierzu zählen katalytische, optische und elektronische Eigenschaften. Diese Eigenschaften eröffnen zusätzliche Einsatzmöglichkeiten für Zinkoxid, wie z.B. als UV-Filter in Sonnenschutzmitteln, in Textilien, in Klarlacken oder für transparenten Kunststoffe. Die Stoffbewertung ist ein Instrument der REACH-Verordnung, anhand dessen die zuständigen Behörden der EU-Mitgliedstaaten klären, ob sich aus der Herstellung oder Verwendung eines in der EU registrierten Stoffes ein Risiko für die menschliche Gesundheit und/oder die Umwelt ergibt. Zur Bewertung des Stoffrisikos werden sowohl die Daten, die bei der Registrierung des Stoffes zur Verfügung gestellt wurden, als auch alle weiteren verfügbaren Informationsquellen zu Rate gezogen. Sollte die vorhandene Datenlage keine eindeutige Beurteilung des Risikos ermöglichen, können die nationalen Behörden weitere Informationen von den Registranten des bewerteten Stoffes anfordern. Kann die Besorgnis nicht ausgeräumt werden oder erhärtet sich der Risikoverdacht, kann es als Konsequenz einer Stoffbewertung zu EU-weiten Risikomanagementmaßnahmen, wie z.B. Beschränkungen des Stoffes, Identifizierung als besonders besorgniserregend oder andere Maßnahmen, wie eine harmonisierte Einstufung nach CLP-Verordnung, kommen. Der Fokus der Stoffbewertung von Zinkoxid durch die deutschen Bundesoberbehörden liegt auf den im Registrierungsdossier enthaltenen Nanoformen. Unter Nanoformen eines Stoffes versteht man die Formen eines chemischen Stoffes, die der Definitionsempfehlung der EU zu Nanomaterialien entsprechen. Das UBA ist alleine für die Umweltaspekte der Stoffbewertung von Zinkoxid zuständig. Die Aspekte hinsichtlich der menschlichen Gesundheit liegen in der Verantwortung des Bundesinstitut für Risikobewertung.
Der unmittelbar an der Rummelsburger Bucht in Berlin-Lichtenberg gelegene Standort hat eine mehr als 100-jährige Industriegeschichte. Zunächst als Färberei genutzt, entstand 1880 am Standort einschließlich benachbarter Grundstücke die “AG für Anilinfabrikation”, später Aceta, die ab 1920 in die IG Farben aufging. Es wurden Acetatseiden und Acetatfasern (Zellwolle) hergestellt und veredelt (gefärbt, versponnen oder verwebt). Bei der Anilinproduktion auf der Basis von Nitrobenzolen und Nitrotoluolen wurden als Vor- und Zwischenprodukte Chlorbenzol, Chlornitrobenzol, Nitrophenol, Dichlorbenzol, Chloroform und Toluol eingesetzt. Nach 1945 gab es eine Umnutzung des IG Farben-Standortes. Es entstanden ein Gummiwerk (VEB Polymant), in dem auch in größerem Umfang Mineralölkohlenwasserstoffe im Rahmen der Vulkanisation eingesetzt wurden, eine Fotochemische Fabrik und ein Produktionswerk für Elektrorelais. Das Gummiwerk und die fotochemische Fabrik wurden im Zeitraum zwischen 1990 und 1993 aufgelöst und ein Großteil der Produktionsgebäude zurückgebaut. Die Grundstücke wurden seit 1994 durch die Wasserstadt GmbH Berlin entwickelt. Durch die ab 1991 durchgeführten umfangreichen Boden- und Grundwasseruntersuchungen sind erhebliche Boden- und Grundwasserbelastungen am Standort festgestellt worden. Entsprechend der Produktionsspezifik handelt es sich um einen Schadstoffcocktail aus v.a. organischen Schadstoffen. Hauptkontaminanten im Boden und im Grundwasser sind chlororganische Verbindungen, Arsen, aromatische Kohlenwasserstoffe (AKW) sowie lokal Mineralölkohlenwasserstoffe (MKW) mit aufschwimmender Ölphase. Die Quellbereiche im Boden konnten auf Grundlage einer in 2004 durchgeführten vertiefenden Archivrecherche weitestgehend lokalisiert werden. Das Grundwasser ist flächenhaft durch Chlorbenzole, Chloraniline und Chlornitrobenzole in hohen Konzentrationen (lokal bis zu 10.000 µg/l) sowie in Teilbereichen durch Chlormethylaniline, Methylaniline und Nitrotoluole sowie Arsen verunreinigt. Die Hauptkontaminanten konnten bis in eine Tiefe von > 50 m unter GOK auf der Aquifersohle nachgewiesen werden. Im Rahmen von Erschließungsmaßnahmen zur Standortent-wicklung wurden Sanierungsmaßnahmen mit vorheriger Tiefenenttrümmerung durchgeführt. In diesem Zusammenhang wurde mit AKW, MKW und Chlororganika belasteter Boden entsorgt. Im Herbst/Winter 2003/2004 erfolgte die Sanierung eines lokalen MKW-Schadens mit aufschwimmender Ölphase. Dabei wurden 2.100 m³ mit MKW und Chlororganika belasteter Boden ausgetauscht, über 13 t Ölphase (Öl-Wasser-Gemisch) abgesaugt und rund 3.200 m³ Wasser im Rahmen der begleitenden Bauwasserhaltung gereinigt. Im Frühjahr/Sommer 2005 wurde im Vorlauf von Investionsmaßnahmen (Ansiedlung eines Hi-Tech-Unternehmens) an zwei durch vertiefende Erkundungen lokalisierten Eintragsquellen Bodensanierungsmaßnahmen durch Rüttelsenkkasten- (Waben-)verfahren (2.600 m³) und Großlochbohrungen (600 m³) durchgeführt. Im Zusammenhang mit der Sanierungsmaßnahme wurden insgesamt ca. 5.400 t mit Chlorbenzolen, Chloranilinen und Chlornitrobenzolen belasteter Boden ausgetauscht sowie begleitend insgesamt ca. 7.000 m³ Grundwasser gereinigt. Weitere lokale Bodensanierungen sowie Tiefenenttrümmerungen im Zusammenhang mit der Grundstücksentwicklung erfolgten 2008 bis 2010. Im Rahmen der Bodensanierung und Tiefenenttrümmerung wurden ca. 9,2 t der chlor- und nitroorganischen Schadstoffe und ca. 91 t MKW (incl. Phase) aus dem Boden entfernt. Den Bodensanierungen nachfolgend wurde eine kombinierte Sicherungs- und Sanierungsmaßnahme des Grundwassers installiert. Durch die gewählte Anordnung der Brunnen, Leitungen und Stellflächen wurden Einschränkungen der Grundstücksnutzung und –entwicklung erfolgreich vermieden. Über vertikale Entnahmebrunnen wird verunreinigtes Grundwasser einer zentralen Reinigungsanlage am Standort zugeführt. Ein Teilstrom durchläuft einen hydraulischen Kreislauf. Die Grundwasserreinigungsanlage befindet sich seit Februar 2010 im Regelbetrieb. Es werden durchschnittlich 20 m³/h Grundwasser gefördert und mit Hilfe von Festbettreaktoren und einer vorgeschalteten Arsenstufe abgereinigt. Die Entnahmemengen der zu Beginn 8 Förderbrunnen (später 6) wurden laufend angepasst. Nach Bestandsaufnahme und der Erarbeitung eines Ge-samtsanierungskonzeptes durch alle am Projekt beteiligten Ingenieurbüros wurde auf Basis der bisherigen Ergebnisse der Sanierung, des begleitenden Monitorings und der aktualisierten Modellierung die Einbeziehung des tieferen Grundwasserleiters bis >50 m sowie die Einbeziehung von bisher nicht erfassten Hot-Spot-Bereichen vorgenommen. Dazu wurden u.a. neue Förderbrunnen bis >50 m sowie weitere vier Infiltrationsbrunnen installiert. Seit August 2016 erfolgt bei gleicher Sanierungstechnologie die Förderung über neun Förderbrunnen mit einer Gesamtförderrate von rund 30 m³/h. Bis Ende April 2015 konnten damit 1.895 kg chlororganische Schadstoffe und 287 kg Arsen aus dem Grundwasser entfernt werden. Bis Ende Januar 2019 konnten damit 3.782 kg chlororganische Schadstoffe und 580 kg Arsen aus dem Grundwasser entfernt werden. Derzeit wird eine Anlagenlaufzeit bis 2020 vorgesehen, wobei von einer zwischenzeitlichen Anpassung der Entnahmemengen auszugehen ist. Für die Zeit nach der hydraulischen Sanierung wird derzeit die Möglichkeit des Einsatzes von ENA-Maßnahmen geprüft. Für die Erkundungs-, Planungs- und Sanierungsmaßnahmen einschließlich Grundwassermonitoring entstanden bisher Kosten in Höhe von rund 7,5 Mio. €. Am Standort erfolgte eine Gewerbeansiedlung. Auf dem Grundstück haben sich ein Werftbetrieb, ein Hi-Tech-Unternehmen, zwei mittelständische Betriebe des verarbeiten-den Gewerbes sowie Ateliers niedergelassen. Straßen und Wege wurden dem Bezirk Lichtenberg übergeben.
Der internationale Automobilzulieferer Continental stellt Reifen sowie technische Komponenten für Fahrzeuge aller Art her. In Ergänzung zu Continental-Neureifen existieren unter den Marken ContiRe und ContiTread eine heiß- und eine kaltrunderneuerte Reifenlinie für LKW-Reifen. Bislang konnte das bei der Runderneuerung anfallende Raumehl lediglich thermisch oder in minderwertigen Einsatzbereichen verwertet werden. Die Eigenschaften von konventionell runderneuerten LKW-Reifen reichten vor Realisierung des Projektes nicht an die von Neureifen heran. Die Continental Reifen Deutschland GmbH hat sich daher zum Ziel gesetzt, den Runderneuerungsprozess so zu optimieren, dass die runderneuerten Reifen auf einem Qualitätsniveau liegen, das nahezu dem von Neureifen entspricht. Ein weiteres Ziel war die hochwertige Verwertung des anfallenden Raumehls. Das Unternehmen entwickelte einen in mehrere Fertigungsschritte unterteilten Runderneuerungsprozess in Form einer Heißrunderneuerung („Retread-Anlage“). Abgefahrene LKW-Reifen durchlaufen zunächst eine mehrstufige Inspektion. Danach wird das Gummi bis auf eine definierte Materialstärke abgetragen, bevor im Reparaturprozess eventuell vorhandene Schäden an der Karkasse behoben werden. Anschließend werden neue Laufstreifen- und Seitenwandmischungen appliziert. Hierfür kommt eine spezielle Fertigungsanlage zum Einsatz, die es ermöglicht, auch Mischungen mit anspruchsvollen Materialeigenschaften aufzubringen. Bei der Vulkanisation der heißrunderneuerten Reifen wird ein intelligenter Heizprozess eingesetzt, der mit einem angepassten Heizprofil die bereits vulkanisierten Bestandteile der Karkasse schont. Das beim Abtragen des Gummis anfallende Raumehl wird in einem von Continental entwickeltem Verfahren sehr aufwändig so aufbereitet, dass es als Bestandteil von neuen Gummimischungen Verwendung findet (sogenanntes Reclaim-Material). Damit wird der Stoffkreislauf geschlossen. Im Vergleich zur Neureifenproduktion ergibt sich bei der Runderneuerung eine Materialeinsparung von nicht regenerierbaren stofflichen Ressourcen von circa 60 Prozent. Weiterhin konnte mit dem Vorhaben neben der Senkung des Energieverbrauchs um rund 50 Prozent und des Wasserbedarfs um gut 80 Prozent auch eine Verminderung der Abfallmenge um 80 Prozent realisiert werden. Im Ergebnis wird mit dem neuen Verfahren eine Verbesserung des Rollwiderstandes um mehr als 10 Prozent mit einer Kraftstoffeinsparung von mindestens 1 Liter/100 km pro Sattelzug sowie eine signifikante Verbesserung der Laufleistung erzielt.Durch weitere Optimierung des Runderneuerungsprozesses sollen die Eigenschaften der runderneuerten Reifen weiter verbessert werden, bis sie nahezu vollständig denen von Neureifen entsprechen. Die Anlage wird ein Jahresvolumen von 150.000 runderneuerten LKW-Reifen (Heißrunderneuerung) haben und eine entsprechende Kapazität zur Aufarbeitung des anfallenden Raumehls zu hochinnovativem Reclaim-Material. Durch die Umsetzung des Jahresvolumens können 80.000 Tonnen CO 2 - Emissionen eingespart werden. Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Continental Reifen Deutschland GmbH Bundesland: Niedersachsen Laufzeit: 2012 - 2013 Status: Abgeschlossen
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 29 |
| Land | 5 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 26 |
| Text | 2 |
| Umweltprüfung | 4 |
| unbekannt | 2 |
| License | Count |
|---|---|
| geschlossen | 10 |
| offen | 24 |
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|---|---|
| Deutsch | 32 |
| Englisch | 6 |
| Resource type | Count |
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|---|---|
| Boden | 23 |
| Lebewesen & Lebensräume | 17 |
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