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Beitrag von calciniertem Ton als Zementhauptbestandteil zur Vermeidung einer Alkali-Kieselsäure-Reaktion

Bergrechtliches Planfeststellungsverfahren gemäß § 52 Absatz 2a Bundesberggesetz (BBergG) zur Zulassung des Rahmenbetriebsplanes Erweiterung Kalksteintagebau Deuna der Firma Dyckerhoff GmbH

Die Firma Dyckerhoff GmbH (vormals Deuna Zement GmbH) betreibt am Standort Deuna die Gewinnung von Kalkstein innerhalb ihres Bergwerkseigentumes (BWE 910,8 ha) auf Grundlage eines fakultativen Rahmenbetriebsplanes, Sonderbetriebsplänen und Hauptbetriebsplänen. Der fakultative Rahmenbetriebsplan von 1995, zugelassen am 04. Dezember 2000, umfasst eine Fläche von 144 ha. Um langfristig die Rohstoffversorgung am Standort Deuna zu sichern, ist die flächenhafte Erweiterung des Tagebaus in südliche Richtung um ca. 83,33 ha (reine Abbaufläche von ca. 74,4 ha) beabsichtigt. Unter Zugrundelegung einer mittleren jährlichen Fördermenge von 2,2 Mio. Tonnen Kalkstein können so Lagerstättenvorräte für eine Vorhabenslaufzeit von ca. 60 Jahren erschlossen werden. Die Kalksteingewinnung dient der Versorgung des Zementwerkes Deuna. Die bisherige Abbautechnologie und die vorhandene Infrastruktur (Bandtrasse zwischen Tagebau und Zementwerk) und die Nutzung der vorhandenen technischen und baulichen Anlagen sollen beibehalten werden. Der Tagebau nebst Erweiterungsfläche erstreckt sich über die drei Landkreise Eichsfeld, Unstrut-Hainich-Kreis und Kyffhäuserkreis mit den Gemarkungen Deuna, Rüdigershagen, Keula, Zaunröden und Kleinkeula. Die Antragskonferenz zum Vorhaben fand am 03. November 2015 statt. Am 30. September 2019 wurde der obligatorische Rahmenbetriebsplan zur Zulassung beim TLUBN eingereicht. Mit einer Nachtragsunterlage vom 19. April 2021 wurden für das Vorhaben forstfachliche und naturschutzfachliche Belange präzisiert. Im Rahmen der Öffentlichkeitsbeteiligung zum Vorhaben im Sommer 2022 und den eingegangenen Hinweisen und privaten Einwendungen wurde der Erörterungstermin auf unbestimmte Zeit verschoben. Nach fachbehördlicher Prüfung der Antragsunterlagen wurde die Erforderlichkeit der Erstellung einer FFH-Verträglichkeitsstudie, sowie die Anpassung/Ergänzung/Aktualisierung einzelner Gutachten des Rahmenbetriebsplanes festgeschrieben. Das Festlegungsprotokoll des Untersuchungsrahmens der FFH-Verträglichkeitsstudie und der Umweltverträglichkeitsprüfung datiert auf den 17. November 2022. Mit dem vorgelegten gesamtheitlichen Rahmenbetriebsplan 2025, eingegangen beim TLUBN am 03. Juni 2025, werden der im Jahr 2019 und im Jahr 2021 ergänzte Rahmenbetriebsplan hinfällig. Zur Zulassung des eingereichten Rahmenbetriebsplanes ist gemäß §§ 57a bis 57c Bundesberggesetz (BBergG) ein Planfeststellungsverfahren nach Maßgabe der §§ 72 ff. Verwaltungsverfahrensgesetz (VwVfG) durchzuführen.

Anfrage zu Begehungsbericht bei der Wotan Zement GmbH & Co. KG

Vermerk zu einer Ortsbesichtigung bei der Wotan Zement GmbH Co. KG in Üxheim sowie ein Messbericht von 22.01.2025

Förderprogramm Dekarbonisierung in der Industrie: klimafreundliche Stahlproduktion

Bundesumweltministerin Svenja Schulze hat heute dem Vorstandsvorsitzenden der Salzgitter AG, Prof. H.J. Fuhrmann, einen Förderbescheid in Höhe von über 5 Mio. Euro für ein Projekt zur Herstellung klimafreundlichen Stahls übergeben. Im Beisein des Ministerpräsidenten des Landes Niedersachsen, Stephan Weil, fiel damit auch der offizielle Startschuss des BMU-Förderprogramms 'Dekarbonisierung in der Industrie'. Mit diesem Programm sollen schwer vermeidbare, prozessbedingte Treibhausgasemissionen in den energieintensiven Branchen wie Stahl, Zement, Kalk und Chemie durch den Einsatz innovativer Techniken möglichst weitgehend und dauerhaft reduziert werden. Bundesumweltministerin Svenja Schulze: 'Für ein klimaneutrales Deutschland brauchen wir eine Industrie, die ohne fossile Energie- und Rohstoffe auskommt. Mit unserem neuen Dekarbonisierungsprogramm fördern wir eine grundlegende Neuausrichtung der Produktionsprozesse. Der Klimaschutz wird so zum Innovationstreiber für die Wirtschaft, macht den Industriestandort Deutschland zukunftsfähig und erhält hochqualifizierte Arbeitsplätze. Das Projekt in Salzgitter ist ein wichtiger, erster Schritt in diese Richtung, dem weitere folgen werden. Es zeigt auch, dass wir den Ausbau der erneuerbaren Energien und den Markthochlauf von grünem Wasserstoff beschleunigen müssen, damit wir unsere anspruchsvollen Ziele erreichen können.' Die Anlage der Salzgitter Flachstahl GmbH mit einem Gesamtinvestitionsvolumen von rund 13 Mio. Euro soll innerhalb der nächsten zwei Jahre in Betrieb gehen und zeigen, wie die sukzessive Umstellung eines integrierten Hochofenwerks auf die CO2-arme Stahlerzeugung erfolgen kann. Mit dem von der Salzgitter AG entwickelten Verfahren wird die konventionelle Roheisengewinnung im Hochofen auf die emissionsarme Direktreduktion umgestellt. Beim Einsatz von Wasserstoff aus erneuerbaren Energien wird so die Herstellung von grünem Stahl ermöglicht. Innovative Projekte wie dieses sollen auch als Vorbilder dienen und als Multiplikatoren auf die ganze Branche ausstrahlen. Im Projekt ProDRI soll der flexible Betrieb mit Wasserstoff und Erdgas demonstriert und optimiert werden. Langfristiges Ziel von Salzgitter ist die ausschließliche Nutzung erneuerbaren Wasserstoffs zur Herstellung von grünem Stahl. Steht erneuerbarer Wasserstoff noch nicht in ausreichenden Mengen zur Verfügung, kann auch Erdgas zur Reduktion eingesetzt werden und dabei bereits erhebliche Mengen CO2 gegenüber der herkömmlichen Hochofen-Route einsparen. Die Stahlindustrie war 2019 mit über 36 Mio. Tonnen für etwa 30% der direkten Industrieemissionen in Deutschland verantwortlich. Mit dem Förderprogramm Dekarbonisierung im Industriesektor wird eine Maßnahme des Klimaschutzplans 2050 sowie des Klimaschutzprogramms 2030 umgesetzt. Das BMU wird - vorbehaltlich der Verabschiedung des Bundeshaushalts in der kommenden Woche - über den Energie- und Klimafonds in den kommenden Jahren rund 2 Mrd. Euro zur Verfügung stellen. Text gekürzt

Bindung des Schwefels beim Brennen von Zementklinker

Beim Brennen des Zementklinkers tritt praktisch keine SO2-Emission auf, da der aus den Roh- und Brennstoffen stammende Schwefel mit den Alkalien des Brennguts unter Bildung von schwerverdampfbarem Alkalisulfat reagiert. Um ohne Erhoehung der SO2-Emission auch schwefelreiche Abfaelle (Oelrueckstaende, Saeureharz) als Brennstoff Verwenden zu koennen, muss in Betriebsversuchen geprueft werden, ob der Schwefel nicht nur von den Alkalien, sondern auch vom Kalk gebunden werden kann. Ausserdem ist zu Untersuchen, ob der dann hoehere Sulfatgehalt im Zementklinker die Eigenschaften des Zements veraendert.

Entwicklung eines mathematischen Modells zur Minimierung des Energieverbrauchs bei Zementdrehrohröfen mit Ketteneinbauten

Zement wird mit Hilfe des Trocken- oder Nassverfahrens im Drehrohrofen hergestellt. Beim Nassverfahren ist der spezifische Energiebedarf zum Brennen des Klinkers ca. 40 Prozent höher als beim Trockenverfahren, da im Gegensatz zum Trockenverfahren das feuchte Vormaterial direkt in den Drehrohrofen eingebracht wird und so das Wasser im Drehrohrofen sehr energieintensiv verdampft werden muss. Eine Möglichkeit den Energiebedarf beim Nassverfahren zu senken, ist die Verbesserung des Wärmeübergangs von den heißen Rauchgasen auf das Vormaterial im Drehrohrofen, indem im Drehofen Ketten angebracht werden. Die Ketten werden im heißen Rauchgas aufgeheizt und durch die Drehbewegung des Ofens in das kältere Vormaterial gefördert, wo sie ihre Wärme entsprechend abgeben. Dadurch sind Energieeinsparungen von rd. 15 Prozent möglich. Im Rahmen dieses Forschungsprojekts soll ein mathematisches Modell, basierend auf Stoff-, Massen-, Energie- und Impulsbilanzen, zur Beschreibung des Betriebsverhaltens dieser Kettensysteme formuliert werden, um durch eine verbesserte Auslegung des Kettensystems im Drehofen den Energiebedarf und damit Umweltbelastungen und Energiekosten bei der Zementherstellung zu minimieren.

Eigenschaften von Boden-Abfallstoff-Gemischen und Abfallstoff-Bindemittel-Gemischen

Damit hoeherwertige oder beschraenkt verfuegbare Baustoffe eingespart und gleichzeitig Abfallstoffe wiederverwendet werden koennen, sollen geeignete Mischungen gefunden werden, in denen die Abfallstoffe entweder Mineralstoffersatz oder Bindemittelzusatz darstellen. Die Mischungsverhaeltnisse sind so zu waehlen, dass nicht nur die technischen Vorschriften erfuellt werden (mechanische Festigkeit, Frostsicherheit), sondern auch fuer moegliche Abnehmer der finanzielle Vorteil bei Einsatz der Abfallstoffe gegenueber Industrieprodukten deutlich wird. Nach Untersuchung der Ausgangsstoffe soll erreicht werden: 1. Bodenverbesserung: a) Loess und Braunkohlenflugasche, B) Loess und Huettensand; 2. Verfestigung von Abfallstoffen: a) Waschberge und Zement, b) Muellasche und Zement, c) Vorsiebmaterial und Zement; 3. Verfestigung von Abfallstoffen: a) Sand und Flugasche, b) Sand und Huettensand und Kalk, c) Vorsiebmaterial und Huettensand und Kalk.

Entwicklung eines Verfahrens zur dauerhaften Reduzierung von Chrom (VI) im Zement

Schwenk Zement GmbH & Co. KG, Werk Mergelstetten - negative UVP-Vorprüfung

Die SCHWENK Zement GmbH & Co. KG (Fa. Schwenk) betreibt seit dem 28.03.1991 innerhalb des Zementwerks Mergelstetten eine Rückkühlanlage. Für das Gebäude (ca. 140 m²), in welchem sich die Rückkühlanlage befindet, hat die Stadt Heidenheim mit Bescheid vom 22.09.1988 eine Baugenehmigung erteilt. Die Rückkühlanlage wird mit Grundwasser betrieben, welches aus zwei Werksbrunnen (Brauchwasserbrunnen 3 und 4) gefördert wird. Hierfür besteht eine wasserrechtliche Erlaubnis, welche durch das Regierungspräsidium Stuttgart am 14.09.2023 erteilt wurde. Für den Betrieb der Rückkühlanlage ist der bedarfsorientierte Einsatz von zwei Breitbandbioziden (ST-DOS B-513 und ST-DOS B-519) sowie eines Härtestabilisators (ST-DOS K-213) erforderlich.

Zero-Waste-Produktion der Rieder Glasfaserbetontafel mit der Matrix 3.0

Die Rieder Faserbeton-Elemente GmbH ist Hersteller von Fassadenplatten aus Textilbeton sowie weiteren Betonprodukten für Bahn- und Straßenbau, Lärmschutz und Stützwände. Beton wird aus Wasser, Gesteinskörnung und Zement als Bindemittel hergestellt. Die von der Firma Rieder produzierten „fibreC“-Faserbetonplatten (mit Glasfaser verstärkter Beton) bestehen zu 27 Prozent aus CO 2 -intensivem Portlandzement. Bei der Produktion der Betonplatten fallen derzeit ca. 40 Prozent Verschnitt an. Ziel des Projekts ist die Errichtung einer neuartigen Anlage zur ressourceneffizienten und CO 2 -sparsamen Herstellung von Faserbetonplatten. Verarbeiten soll die Anlage eine neue, vom Unternehmen entwickelte Betonrezeptur „Matrix 3.0“, die Zement teilweise durch die nahezu CO 2 -freien Bindemittel Hüttensandmehl (Nebenprodukt der Roheisenherstellung) und Puzzolane (kieselsäure- und tonerdehaltige Stoffe) ersetzt. Der bei der Plattenherstellung unvermeidbare Verschnitt sowie Fehlproduktion sollen mittels Backenbrecher (Druckzerkleinerung) und Siebung soweit aufbereitet werden, dass eine Gesteinskörnung für die teilweise Rückführung in den Produktionsprozess erzeugt werden kann. Um eine Mehrfachnutzung des Prozesswassers zu ermöglichen, ist eine Wasseraufbereitungsanlage mit Feinstkornfiltration und pH-Neutralisierung vorgesehen. Darüber hinaus soll erstmalig ein in der Leder- und Textilbranche eingesetztes optisches Konfektionierungssystem für die Betonbranche adaptiert werden. Bei Standard- und Sonderschnitten soll damit durch eine optimale Ausnutzung der Platten der bisher anfallende Verschnitt halbiert werden können. Mit der neuen Betonrezeptur kann der jährliche Zementverbrauch um 1.380 Tonnen (54 Prozent) gesenkt werden. Zusammen mit der Halbierung des Verschnitts ergeben sich daraus CO 2 -Einsparungen in Höhe von 1.659 Tonnen (22 Prozent) pro Jahr. Weiterhin können durch das Recycling und die Wiedereinbringung von Verschnitt und Fehlproduktion in den Herstellungsprozess sowie durch den Einsatz des optischen Konfektionierungssystems pro Jahr 1.485 Tonnen an Bausand (22,4 Prozent) und damit auch an Abfall eingespart werden. Die Mehrfachnutzung des Prozesswassers reduziert den jährlichen Frischwasserbedarf um 5.040 Kubikmeter. Das entspricht 32 Prozent des Gesamtwasserbedarfs der Produktion. Branche: Glas und Keramik, Verarbeitung von Steinen und Erden Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Rieder Faserbeton-Elemente GmbH Bundesland: Bayern Laufzeit: seit 2020 Status: Laufend

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