technologyComment of barite production (CA-QC, RER, RoW): Barite is mined both in open pit and underground mines. About 60 to 120 kg of Barite can be yielded from one cubic meter of ore. The ore is transported via lorry (usually less than 5km) to a washing installation. Subsequently, it is separated from the water and grinded wet or dry. Between 65% and 85% of barite contained in the ore can be extracted. This dataset includes resource extraction and processing of the material. technologyComment of niobium mine operation and beneficiation, from pyrochlore ore (BR, RoW): Open-pit mining is applied and hydraulic excavators are used to extract the ore with different grades, which is transported to stockpiles awaiting homogenization through earth-moving equipment in order to attain the same concentration. Conveyor belts (3.5 km) are utilized to transport the homogenized ore to the concentration unit. Initially, the ore passes through a jaw crusher and moves to the ball mills, where the pyrochlore grains (1 mm average diameter) are reduced to diameters less than 0.104 mm. In the ball mills, recycled water is added in order to i) granulate the concentrate and ii) remove the gas from the sintering unit. The granulated ore undergoes i) magnetic separation, where magnetite is removed and is sold as a coproduct and ii) desliming in order to remove fractions smaller than 5μm by utilizing cyclones. Then the ore enters the flotation process - last stage of the beneficiation process – where the pyrochlore particles come into contact with flotation chemicals (hydrochloric & fluorosilic acid, triethylamene and lime), thereby removing the solid fractions and producing pyrochlore concentrate and barite as a coproduct which is also sold. The produced concentrate contains 55% Nb2O5 and 11% water and moves to the sintering unit, via tubes or is transported in bags while the separated and unused minerals enter the tailings dam. In the sintering unit, the pyrochlore concentrate undergoes pelletizing, sintering, crushing and classification. These units not only accumulate the material but are also responsible for removing sulfur and water from the concentrate. Then the concentrate enters the dephosphorization unit, where phosphorus and lead are removed from the concentrate. The removal of sulphur and phosphorus have to be executed because of the local pyrochlore ore composition. Then the concentrate undergoes a carbothermic reduction by using charcoal and petroleum coke, producing a refined concentrate, 63% Nb2O5 and tailings with high lead content that are disposed in the tailings dam again.
technologyComment of iron ore beneficiation (IN): Milling and mechanical sorting. Average iron yield is 65% . The process so developed basically involves crushing, classification, processing of lumps, fines and slimes separately to produce concentrate suitable as lump and sinter fines and for pellet making. The quality is essentially defined as Fe contents, Level of SiO2 and Al2O3 contamination. The process aims at maximizing Fe recovery by subjecting the rejects/tailings generated from coarser size processing to fine size reduction and subsequent processing to recover iron values. technologyComment of iron ore beneficiation (RoW): Milling and mechanical sorting. Average iron yield is 84%. technologyComment of iron ore mine operation and beneficiation (CA-QC): Milling and mechanical sorting. Average iron yield is 75%. Specific data were collected on one of the two production site in Quebec. According to the documentation available, the technologies of the 2 mines seems similar. Uncertainity has been adjusted accordingly. technologyComment of niobium mine operation and beneficiation, from pyrochlore ore (BR, RoW): Open-pit mining is applied and hydraulic excavators are used to extract the ore with different grades, which is transported to stockpiles awaiting homogenization through earth-moving equipment in order to attain the same concentration. Conveyor belts (3.5 km) are utilized to transport the homogenized ore to the concentration unit. Initially, the ore passes through a jaw crusher and moves to the ball mills, where the pyrochlore grains (1 mm average diameter) are reduced to diameters less than 0.104 mm. In the ball mills, recycled water is added in order to i) granulate the concentrate and ii) remove the gas from the sintering unit. The granulated ore undergoes i) magnetic separation, where magnetite is removed and is sold as a coproduct and ii) desliming in order to remove fractions smaller than 5μm by utilizing cyclones. Then the ore enters the flotation process - last stage of the beneficiation process – where the pyrochlore particles come into contact with flotation chemicals (hydrochloric & fluorosilic acid, triethylamene and lime), thereby removing the solid fractions and producing pyrochlore concentrate and barite as a coproduct which is also sold. The produced concentrate contains 55% Nb2O5 and 11% water and moves to the sintering unit, via tubes or is transported in bags while the separated and unused minerals enter the tailings dam. In the sintering unit, the pyrochlore concentrate undergoes pelletizing, sintering, crushing and classification. These units not only accumulate the material but are also responsible for removing sulfur and water from the concentrate. Then the concentrate enters the dephosphorization unit, where phosphorus and lead are removed from the concentrate. The removal of sulphur and phosphorus have to be executed because of the local pyrochlore ore composition. Then the concentrate undergoes a carbothermic reduction by using charcoal and petroleum coke, producing a refined concentrate, 63% Nb2O5 and tailings with high lead content that are disposed in the tailings dam again. technologyComment of rare earth element mine operation and beneficiation, bastnaesite and monazite ore (CN-NM): Firstly, open pit, mining (drilling and blasting) is performed in order to obtain the iron ore and a minor quantity of rare earth ores (5−6 % rare earth oxide equivalent). Then, a two-step beneficiation process is applied to produce the REO concentrate. In the first step, ball milling and magnetic separation is used for the isolation of the iron ore. In the second step, the resulting REO tailing (containing monazite and bastnasite), is processed to get a 50% REO equivalent concentrate via flotation. technologyComment of rare earth oxides production, from rare earth oxide concentrate, 70% REO (CN-SC): This dataset refers to the separation (hydrochloric acid leaching) and refining (metallothermic reduction) process used in order to produce high-purity rare earth oxides (REO) from REO concentrate, 70% beneficiated. ''The concentrate is calcined at temperatures up to 600ºC to oxidize carbonaceous material. Then HCl leaching, alkaline treatment, and second HCl leaching is performed to produce a relatively pure rare earth chloride (95% REO). Hydrochloric acid leaching in Sichuan is capable of separating and recovering the majority of cerium oxide (CeO) in a short process. For this dataset, the entire quantity of Ce (50% cerium dioxide [CeO2]/REO) is assumed to be produced here as CeO2 with a grade of 98% REO. Foreground carbon dioxide CO2 emissions were calculated from chemical reactions of calcining beneficiated ores. Then metallothermic reduction produces the purest rare earth metals (99.99%) and is most common for heavy rare earths. The metals volatilize, are collected, and then condensed at temperatures of 300 to 400°C (Chinese Ministryof Environmental Protection 2009).'' Source: Lee, J. C. K., & Wen, Z. (2017). Rare Earths from Mines to Metals: Comparing Environmental Impacts from China's Main Production Pathways. Journal of Industrial Ecology, 21(5), 1277-1290. doi:10.1111/jiec.12491 technologyComment of scandium oxide production, from rare earth tailings (CN-NM): See general comment. technologyComment of vanadium-titanomagnetite mine operation and beneficiation (CN): Natural rutile resources are scarce in China. For that reason, the production of titanium stems from high-grade titanium slag, the production of which includes 2 processes: i) ore mining & dressing process and ii) titanium slag smelting process. During the ore mining and dressing process, ilmenite concentrate (47.82% TiO2) is produced through high-intensity magnetic separation of the middling ore, which is previously produced as a byproduct during the magnetic separation sub-process of the vanadium titano-magnetite ore. During the titanium slag smelting process, the produced ilmenite concentrate from the ore mining & dressing process is mixed with petroleum coke as the reducing agent and pitch as the bonding agent. Afterwards it enters the electric arc furnace, where it is smelted, separating iron from the ilmenite concentrate and obtaining high-grade titanium slag.
Die Albers Gemüsebau GmbH & Co. KG hat mit Schreiben vom 20.10.2021 die Genehmigung nach § 4 BImSchG für die Errichtung und den Betrieb einer Holzhackschnitzelanlage am Standort 26781 Papenburg, Gärtnerstr. 13, Gemarkung Aschendorf, Flur 61, Flurstück 47/4 beantragt. Die Anlage besteht im Wesentlichen aus einem Lagerbereich für Holzhackschnitzel (ca. 15 m x 6,5 m x 5,7 m), dem Schubboden, der Zellradschleuse, dem Biomasseheizkessel mit einer Feuerungswärmeleistung von ca. 2,4 MW, dem Ventilator LUVO und der Rauchgasreinigung (Zyklon und Schlauchfilter) nebst Schornstein mit einer Höhe von 20,3 m. Die Durchsatzkapazität der Anlage beträgt 0,66 Tonnen pro Stunde an Holzhackschnitzeln (naturbelassenes Holz und Altholz der Kategorie AI und AII) bei einer max. Feuerungswärmeleistung von 2,4 MW.
Mehr als sieben Billionen US-Dollar wirtschaftlichen Schaden und acht Millionen Tote durch Naturkatastrophen seit Beginn des 20. Jahrhunderts: Diese Bilanz hat der Geophysiker James Daniell vom Karlsruher Institut für Technologie (KIT) erstellt. Die von ihm entwickelte Datenbank CATDAT greift auf sozioökonomische Indikatoren zurück und bildet die Grundlage für ein Schadensmodell, das Regierungen und Hilfsorganisationen beim Abschätzen des Ausmaßes einer Katatstrophe und dem Katastrophenmanagement unterstützt. Seine Ergebnisse stellte Daniell am 18. April 2016 bei der Jahresversammlung der European Geosciences Union in Wien vor. Für die CATDAT hat James Daniell bislang mehr als 35.000 Katastrophenereignisse weltweit ausgewertet. Demnach gehen ein Drittel des wirtschaftlichen Gesamtschadens zwischen 1900 und 2015 auf das Konto von Flutkatastrophen. Erdbeben verursachen 26 Prozent der Schäden, Stürme 19 Prozent, Vulkanausbrüche machen lediglich ein Prozent aus. Während auf den gesamten Zeitraum gesehen Flutkatastrophen die größten Verursacher wirtschaftlicher Schäden sind, geht in der jüngeren Vergangenheit, seit 1960, mit 30 Prozent der größte Anteil auf Stürme (und Sturmfluten) zurück. Mehr als acht Millionen Tote durch Erdebeben, Flut, Sturm, Vulkanausbruch und Buschfeuer seit 1900 sind in der Datenbank CATDAT verzeichnet (ohne die Toten durch Langzeitfolgen, Trockenheit und Hungersnot). Die Zahl der Toten durch Erdbeben zwischen 1900 und 2015 liegt nach Daniells Daten bei 2,32 Millionen (Schwankungsbereich: 2,18 bis 2,63 Millionen). Die meisten von ihnen – 59 Prozent – starben durch zerstörte Backsteingebäude, 28 Prozent durch sekundäre Effekte wie Tsunamis und Erdrutsche. Durch Vulkanausbrüche starben im gleichen Zeitraum 98.000 Menschen (Schwankungsbereich: 83.000 bis 107.000). Verheerende Vulkanausbrüche vor 1900, wie der des Tambora 1815, können jeoch zu sehr hohen Todeszahlen und sich beispielsweise mit sinkenden Temperatungen weltweit auswirken, etwa auf die Nahrungsmittelsicherheit. Mit jeweils mehr als 100.000 Toten gehören der Tsunami 2004 im Indischen Ozean (ca. 230.000) und der Zyklon Nargis 2008 (ca. 140.000) in Myanmar zu den schwersten Katastrophen der jüngeren Vergangenheit. Das Ereignis mit den bislang meisten Todesopfern ist das Hochwasser 1931 in China mit 2,5 Millionen Toten.
grosser Kohlekessel mit Wanderrost für Prozesswärme in Südafrika , Zyklone als Staubfilter, alle Daten nach #1 Auslastung: 4000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Brennstoffe-fossil-Kohle Flächeninanspruchnahme: 2000m² gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 100MW Nutzungsgrad: 88,1% Produkt: Wärme - Prozess
Die ECKA Granules Germany GmbH, Eckastraße 1, D-91235 Velden, hat beim Landratsamt Nürnberger Land die wesentliche Änderung der bestehenden immissionsschutzrechtlichen Genehmigung zur Errichtung und zum Betrieb des Werksbereichs „Haus B“ (Kupfer-Schmelze) beantragt. Der Antrag beinhaltet die Umstellung der genehmigten Betriebszeit von einem 2-Schicht-Betrieb auf einen 3- Schicht-Betrieb werktags Montag bis Freitag von 00:00 – 24:00 Uhr sowie samstags bis 22:00 Uhr. Im Zuge der Umstellung soll die maximale Schmelzleistung auf 52,8 Tonnen Kupfer- und Messingpulver erhöht werden. Hierbei können aus technischen Gründen maximal 3 der 4 Schmelzlinien parallel betrieben werden. Zudem beinhaltet der Antrag weitere Maßnahmen zur Schallreduzierung (Einhausung Laufsteg im Bereich der Zyklone, Austausch von Gebläseaggregaten). Die Unterlagen beinhalten neben einem Fachgutachten zum Bereich Lärmschutz u.a. auch einen Ausgangszustandsbericht i.S.d. Industrieemissions-Richtlinie sowie Unterlagen zur Ermittlung der UVP-Pflicht.
standortbezogene Vorprüfung für die wesentliche Änderung nach § 16 BImSchG einer immissionsschutzrechtlich genehmigungsbedürftigen Sprühtrocknungsanlage - Niro-Turm- zur Herstellung von Milchsäuglingsnahrung der Firma Töpfer GmbH, Fl.Nr. 263, Gemarkung Dietmannsried, Heisinger Str. 6, 87463 Dietmannsried. Die Änderung umfaßt die Ergänzung des Zyklons durch einen nachgeschalteten Prozess-Schlauchfilter am bestehenden Sprühturm. Der Schlauchfilter wird im bestehenden Sprühturm untergebracht.
Die Heizkraftwerk Altenstadt GmbH und Co. KG, Triebstraße 90, 86972 Altenstadt hat die immissionsschutzrechtliche Genehmigung nach § 16 Abs. 2 BImSchG für die wesentliche Änderung des Biomasseheizkraftwerkes insbesondere durch die Erweiterung der bestehenden Brennstoffpalette um Ersatzbrennstoffe auf dem Grundstück Fl.Nr. 1964/1 der Gemarkung Altenstadt beantragt. Das Vorhaben umfasst im Wesentlichen folgende Anlagenteile, bzw. Maßnahmen: - Erweiterung der bestehenden Brennstoffpalette um den Einsatz von Ersatzbrennstoff, - Errichtung eines neuen Brennstoffbunkers für EBS als Rundbau mit einem Durchmesser von 20 m und insgesamt 4 Andockstationen für die LKW Entladung sowie eines Aufbaus zur Aufnahme der Krananlage, - Errichtung eines zum Bunker gehörenden Gewebefilters zur Abluftreinigung, - Errichtung von Luftkanälen zur Nutzung der Bunkerabluft als Verbrennungsluft für die Wirbelschichtfeuerung, inkl. Kamin zur Ableitung der gereinigten Abluft bei Stillstand der Wirbelschichtfeuerung, - Anpassung / Ergänzung der Fördertechnik, um den EBS aus dem Bunker über Zuteiler, Sichter und Förderschnecken in die Wirbelschichtfeuerung zu fördern, - Erweiterung der Rauchgasreinigungsanlage um folgende Komponenten: Zyklon zur Abscheidung von Staub aus dem Wirbelschichtfeuerung, Station zur Zudosierung von Aktivkoks vor die Gewebefilter der Rauchgasreinigung und der Siloabluftreinigung, Station zur Dosierung eines hochtemperaturstabilen Adsorbens in den Feuerraum der Wirbelschichtfeuerung, Silo zur Zwischenlagerung von Zyklonasche, Silo für hochtemperaturstabiles Adsorbens, - Änderung der SNCR-Anlage und der zugehörigen Ammoniakwasserversorgung, - Entfall der Genehmigung für den bisher noch nicht errichteten Reservekessel mit 13,04 MW zur Verfeuerung von Heizöl EL und Erdgas. Das Änderungsvorhaben betrifft eine Anlage nach Nr. 8.1.1.3 des Anhangs 1 zur 4. BImSchV und bedarf eines vereinfachten Verfahrens nach § 16 Abs. 2 Satz 3 i.V.m. § 19 BImSchG. Die Regierung von Oberbayern führt antragsgemäß ein Genehmigungsverfahren nach § 16 Abs. 2 BImSchG durch, da erhebliche nachteilige Auswirkungen durch das Vorhaben nicht zu erwarten sind und eine Umweltverträglichkeitsprüfung nicht erforderlich ist.
Wesentliche Änderung (§ 16 des Bundes-Immissionschutzgesetzes) der bestehenden Pyroly-seanlage für Holzhackschnitzel und mit Flammenschutzmitteln behandeltem expandiertem Polystyrol (EPS) durch - Einsatz von Mischkunststoffen - Ersatz der naturbelassenen Holzhackschnitzel durch Hackschnitzel aus Althölzern der Kategoire AI bis AIII - Technische Optimierung der Ecoloop DeREc-Anlage • Zweite Oxidationskatalysator-Stufe (Minderung Benzolspuren im Abgas) • Kontinuierliche Kalkhydratdosierung (statt Einkompaktieren von Kalk in EPS) • Heizregister in Vergasungsluftzuführung (Vermeidung von Verklebun-gen/Verklumpungen der Einsatzstoffe im Reaktor) • Sauerstoffdosierung (Verbesserung Synthesegasqualität) • Wasserstoffdosierung (Verbesserung Synthesegasqualität) • Bodenaustrag (Vermeidung von Störstoffanreicherung (Mineralik, Metall) im Reaktor) • Filterelemente und Staubabscheider (Zyklon) für Anfahrszenarien • Reststoffbehälter für alternierende Befüllung • Laufzeit-Überwachung Förderschnecke • Stickstoffinertisierung (Ex-Schutz-Maßnahme vor Anfahrprozess) Grundstück: Lauingen, Fl.Nr. 2080 der Gemarkung Lauingen (Donau), Hanns-Martin-Schleyer-Str. 3, 89415 Lauingen Betreiber: Fa. Innolation GmbH, Lauingen
Die Kies und Beton Baden-Baden & Co. Holding KG betreibt mit mehreren Tochterunternehmen Sand- und Kieswerke. Am Standort Durmersheim betreibt das Tochterunternehmen Wilhelm Stürmlinger & Söhne GmbH & Co. KG seit 1900 eine Quarzsand- und Kiesgrube, in der im Nassschnittverfahren Oberrheinkies und -sand gewonnen und zu verschiedenen Baustoffen verarbeitet werden. Auf dem Grundstück dieser Tochtergesellschaft soll eine Anlage so umgebaut werden, dass das Tunnelausbruchmaterial, das bei einem Nassschnittverfahren (Hydro-Schild) anfällt, künftig zu einem qualifizierten Baustoff gemäß Bauproduktenverordnung aufbereitet werden kann. Bedingt durch das Vortriebsverfahren im Tunnelbau werden nicht nur Sande und Kiese, sondern auch tonige und eigentlich nicht verwertbare Gesteinsschichten erbohrt. Durch diese Verunreinigungen und durch die zusätzliche Beimischung von Ton-Suspensionen (Bentonite) lassen sich die Tunnelausbruchmassen bisher nicht als Baustoff verwerten, sondern werden wenn überhaupt, als Auffüllmaterial entsorgt. Das Unternehmen strebt in Anbetracht der endlichen Verfügbarkeit von Rohstoffen und der effizienten Nutzung der Sande und Kiese eine höherwertigere Verwendung der Tunnelausbruchmassen vor Ort an und investiert in die neue Aufbereitung. Ziel des Vorhabens ist die Errichtung einer neuartigen umweltfreundlichen Anlage zur Reinigung und Aufbereitung des Bohrmaterials. Dies geschieht über die Ergänzung der Standardnassaufbereitung um eine Doppelwellenschwertwäsche und einer anschließenden Klassierung des gewonnenen Materials. Da die entstehenden, tonhaltigen Waschwässer nicht z. B. in den benachbarten Baggersee abgeleitet werden dürfen, muss ein geschlossener Waschwasserkreislauf mit Abtrennung der Tonbestandteile errichtet werden. Dies geschieht über Zyklone, Flockungs-Sedimentationseinheiten, einer anschließenden Kalkzugabe sowie einer abschließenden Entwässerung über eine Kammerfilterpresse. Mit dem Vorhaben können jährlich ca. 400.000 Tonnen und insgesamt über 3-4 Jahre 1,5 Mio. Tonnen Abfall und 700.000 Kubikmeter Deponierauminanspruchnahme vermieden werden. Von den 1,5 Mio. Tonnen an Tunnelausbruchmaterial werden rund 1,4 Mio. Tonnen in den Baustoffkreislauf geführt. Damit kann diese Menge an Primärrohstoffen eingespart werden. Mit dem Vorhaben wird der Frischwasserverbrauch von ca. 2 Kubikmeter pro Tonne auf ca. 0,25 Kubikmeter pro Tonne reduziert. Branche: Bergbau und Gewinnung von Steinen und Erden Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Kies und Beton Baden-Baden & Co. Holding KG Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: 2018 - 2018 Status: Abgeschlossen
| Origin | Count |
|---|---|
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|---|---|
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|---|---|
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| Topic | Count |
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| Boden | 106 |
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