Das Projekt "Minimierung des Katalysatoreinsatzes bei der Kernherstellung nach dem Cold-Box-Verfahren" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Dr. Sommer Technische Entwicklungen GmbH durchgeführt. Zielsetzung und Anlass des Vorhabens: Untersuchung verfahrenstechnischer und gestalterischer (konstruktiver) Massnahmen am Kernkasten, der Kernschiessmaschine und am Begasungsgeraet zur Senkung des Katalysator-, Druckluft- und Stromeinsatzes beim Cold-Box-Verfahren zur Schonung der Ressourcen durch Primaermassnahmen sowie Vermeidung sekundaerer Massnahmen der Abluftreinigung und ternaerer Massnahmen der Abwasser- und Abfallbehandlung. Darstellung der Arbeitsschritte und der angewandten Methoden: Fuer die Ziele und Aufgabenstellungen wurden Loesungsansaetze in Form verfahrenstechnischer und gestalterischer (konstruktiver) Massnahmen ausgearbeitet. Die Umsetzung erforderte zunaechst die Schaffung der technischen Voraussetzungen in Form eines geeigneten Kernkastens und Begasungsgeraetes sowie der erforderlichen Messmethoden einschliesslich der Auswertetechnik. Fuer die Untersuchungen wurde ein von der Serienproduktion unabhaengiger Kernkasten nach Massgabe der Loesungsansaetze fuer die Gemischfuehrung gebaut, der jederzeit modifiziert werden konnte. Zur Realisierung der neuartigen verfahrenstechnischen Ueberlegungen musste eigens ein Begasungsgeraet entwickelt, gebaut und erprobt werden. Zur Erkennung der physikalischen Zusammenhaenge war es ausserdem notwendig, eine spezielle Messtechnik zu entwickeln und zu bauen. Nach der Einzel- und Gesamterprobung der apparativen Einrichtungen erfolgten verschiedene Versuchsserien in der Kernmacherei der oben genannten Giesserei: Ausgehend vom Stand der Technik (Referenz) wurde die Prozessfuehrung hinsichtlich der Einsparungen am Katalysator und externer Druckluft zunehmend verschaerft und die Katalysatordosierung (Beispiel Dimethylisopropylamin) fuer verschiedene Aushaertezeiten ermittelt. Dabei wurden der Gleichgewichtszustand abgewartet und mindestens drei 'Gutkerne' hergestellt. Die Eignung der Kerne, hergestellt mit den am staerksten reduzierten Stoffeinsatzmengen, wurde an Leichtmetall- und Sphaerogussteilen erfolgreich nachgewiesen.
Das Projekt "Energieeinsparung durch Abluftreinigung mittels Adsorption mit elektrisch regenerierten Aktivkohlefasergeweben und integrierter katalytischer Oxidation der bei der Desorption freigesetzten und angereicherten Schadstoffe" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Gesellschaft für umweltkompatible Prozesstechnik an der Universität des Saarlandes durchgeführt. Bei zahlreichen industriellen Prozessen fallen Abluftströme an, die zwar nur mit geringen Konzentrationen an organischen Verbindungen belastet sind, aber dennoch eine Abluftbehandlung erfordern, da sie geruchsintensive oder schädliche Komponenten beinhalten, die zu Beeinträchtigungen der Mitarbeiter oder Anlieger führen können. Auf Basis der Abluftreinigung mit elektrisch regenerierten Aktivkohlefasergeweben soll ein Verfahren zur Abscheidung von VOC geringer Konzentration aus großen Abluftmengen entwickelt werden, das deutlich niedrigere Investitionskosten und um 50 Prozent niedrigere Energieverbräuche hat. Die gereinigte Abluft kann wieder in die Produktionshalle zurückgeführt werden. Ein Niedrigtemperaturkatalysator zur Oxidation der desorbierten VOC, der im Bereich von 100-200 Grad Celsius arbeitetet, soll entwickelt und in die Adsorptionsanlage integriert werden. Als typische Modellschadstoffe für die Untersuchungen dienen Demethylethylamin, Ethylacetat und eine schwefelorganische Verbindung. Modellhaft soll schließlich das Gesamtverfahren mit einer Pilotanlage in einer Aluminiumgießerei, die nach dem Cold-Box-Verfahren arbeitet, erprobt werden. Das Amin soll zurückgewonnen werden.