Die Siemens Energy Global GmbH & Co. KG hat mit Datum vom 19.08.2022 bei der Bezirksregierung Düsseldorf als zuständiger Genehmigungsbehörde einen Antrag auf Erteilung einer Genehmigung nach §§ 4, 6 BImSchG zur Errichtung und zum Betrieb von zwei Dampfkesselanlagen gestellt. Die zwei Dampfkesselanlagen mit einer Feuerungswärmeleistung von je 45,2 MW sollen für die Bereitstellung von Dampf für die Tests von Dampfturbinen maximal 350 Stunden im Jahr betrieben werden und auf dem Grundstück Wolfgang-Reuter-Platz 4 in 47053 Duisburg-Hochfeld, Gemarkung Duisburg, Flur 308, Flurstück 79, 123 errichtet werden. Gegenstand des Antrags sind im Wesentlichen die Errichtung und der Betrieb von: • zwei gasgefeuerten Dampfkesselanlagen mit einer Feuerungswärmeleistung von je 45,2 MW, • einem Speisewasserbehälter, • einer Wasseraufbereitungsanlage, bestehend aus Filter, Enthärtungsanlage, Umkehrosmoseanlage sowie Mischbettionenaustauscher und Entgaser, • einem gemeinsamen Schornstein für die beiden Dampfkesselanlagen, • den zugehörigen Rohrleitungen, Dosiereinrichtungen, Pumpen etc.
Bei der Suche nach einem Leck im Turbinenölsystem kam es durch einen Fehler des Personals zu einem rapiden Druckanstieg im Dampferzeuger. Bei der nötigen Schnellabschaltung stellte sich heraus, dass sich ein fälschlicherweise per Hand geschlossenes Ventil nicht öffnen lies. Es trat keine Radioaktivität aus. Die Panne wurde auf der 7-stufigen INES-Skala in die Kategorie 2 eingestuft. (Quelle:Greenpeace)
Änderung eines mit Erdgas betriebenen Heizkraftwerkes (Anlage zur Erzeugung von Strom, Dampf, Warmwasser, Prozesswärme oder erhitztem Abgas durch den Einsatz von Brennstoffen in einer Verbrennungseinrichtung einschließlich zugehöriger Dampfkessel mit einer Feuerungswärmeleistung von 1 MW bis weniger als 20 MW, bei Verbrennungsmotoranlagen oder Gasturbinenanlagen (Anlage nach Nr. 1.2.3.2 des Anhangs 1 der 4. BImSchV)) mit einer Feuerungswärmeleistung von 6 Megawatt bestehend aus einer Verbrennungsmotoranlage (1,1 MW) und drei Brennwertkessel.
In der Textilreinigungsbranche entfallen circa 10 bis 15 % vom Jahresumsatz auf die Energiekosten. Damit sind diese verglichen mit anderen Branchen sehr hoch. Dennoch ist ein großes Einsparpotenzial beim Energie- und Wasserverbrauch vorhanden. Eine mittelständische Wäscherei im Süden Hamburgs zeigt, mit welchen wirtschaftlichen Mitteln sie unter anderem den Energieverbrauch um fast 70 % senken konnte. Woher kommen die hohen Energie- und Wasserverbräuche in Wäschereien? Eine Waschladung in einer Wäscherei, so auch in der Wäscherei Exner, kann ganze 145 Kilogramm wiegen. Dementsprechend hoch ist der Energie- und Wasserbedarf für das Waschen, Schleudern und Trocknen. Die 1950 gegründete Wäscherei Exner zählt heute über 250 Kunden überwiegend aus der Gastronomie, der Industrie, dem Handwerk und dem medizinischen Gewerbe. Der Anteil der Privatkunden ist dagegen immer weiter gesunken, da heutzutage fast jeder Haushalt eine Waschmaschine besitzt. Wie konnten der Energie- und Wasserverbrauch gesenkt werden? Der Geschäftsführer der Wäscherei investierte in zwei neue Wasch- und Schleudermaschinen. Diese benötigen z. B. für Bettwäsche nur einen Spülgang und sind mit einem Wasserrückgewinnungssystem ausgestattet. Durch die Wiederverwendung des Spülwassers sinkt der Wasserverbrauch bei jedem Waschgang erheblich und es muss weniger Frischwasser erwärmt werden. Das spart Wasser und Energie gleichermaßen. Zudem werden die benötigte Menge an Wasser und Waschmittel automatisch bestimmt. Durch einen Motorantrieb mit Frequenzumwandler lassen sich Wasch- und Schleudergeschwindigkeit stufenlos regeln. Ein weiterer Pluspunkt sind kürzere Programmlaufzeiten. Auch bei Wäschetrocknern gibt es Potenziale, die Ressourceneffizienz zu steigern. So wechselte die Wäscherei den bisherigen Trockner, der mit Dampf über einen externen Dampferzeuger beheizt wurde, gegen einen direkt gasbefeuerten Dampfkessel aus, da mit dieser Methode ein höherer Wirkungsgrad erzielt wird. Zum Glätten der Textilien werden ebenfalls Energie und Wasserdampf benötigt. Der bisherige Dampferzeuger zum Erzeugen des Wasserdampfes wurde gegen einen neueren gebrauchten mit einem zusätzlichen Economizer ausgetauscht. Durch den Economizer kann die Abwärme der Rauchgase aus dem Dampfkessel zum Vorheizen des Speisewassers genutzt werden. Damit können im Vergleich zum alten Dampferzeuger 15 % Energie eingespart werden. Wie sieht die Bilanz hinsichtlich der Ressourceneffizienz aus? Von 2009 bis 2015 konnten der Wasserverbrauch um ungefähr 12 % und die Energiekosten von 9 % auf 5 %, bezogen auf den Anteil am Jahresumsatz, verringert werden. Der jährliche CO2-Ausstoß konnte durch den Kauf des effizienteren Dampferzeugers um 12 % reduziert werden. Anhand dieses Beispiels wird deutlich, dass sich auch die Investition in gebrauchte Anlagen mit effizienterer Technik lohnen kann, um die Effizienz hinsichtlich des Wasser- und Energieverbrauchs zu steigern. Weitere Technologien und Prozesse, die sich bereits in der Praxis als ressourceneffizient bewährt haben, finden Sie in der Datenbank Gute-Praxis-Beispiele .
technologyComment of cyclohexane production (RER, RoW): Over 90 % of all cyclohexane is produced commercially by hydrogenation of benzene. A small amount is produced by superfractionation of the naphtha fraction from crude oil. Naturally occurring cyclohexane can be supplemented by fractionating methylcyclopentane from naphtha and isomerizing it to cyclohexane. Hydrogenation of benzene: Benzene can be hydrogenated catalytically to cyclohexane in either the liquid or the vapor phase in the presence of hydrogen. Several cyclohexane processes, which use nickel, platinum, or palladium as the catalyst, have been developed. Usually, the catalyst is supported, e.g., on alumina, but at least one commercial process utilizes Raney nickel. Hydrogenation proceeds readily and is highly exothermic (Δ H500K = – 216.37 kJ/mol). From an equilibrium standpoint, the reaction temperature should not exceed 300 °C. Above this, the equilibrium begins to shift in favor of benzene so that high-purity cyclohexane cannot be produced. As a result of these thermodynamic considerations, temperature control of the reaction is critical to obtaining essentially complete conversion of benzene to cyclohexane. Temperature control requires economic and efficient heat removal. This has been addressed in a number of ways by commercial processes. The earlier vapor-phase processes used multistage reactors with recycle of cyclohexane as a diluent to provide a heat sink, staged injection of benzene feed between reactors, and interstage steam generators to absorb the exothermic heat of hydrogenation. In the 1970s processes have been developed that use only one reactor or a combination of a liquid-and a vaporphase reactor. The objectives of the later processes were to reduce capital cost and improve energy utilization. However, all of the commercial processes have comparably low capital cost and good energy efficiency. In the vapor-phase process with multistage reactors in series, the benzene feed is divided and fed to each of the first two reactors. Recycled cyclohexane is introduced to the first reactor along with hydrogen. The recycled cyclohexane enables higher conversion in the reactors by absorbing part of the heat of hydrogenation. Steam generators between the reactors remove the heat of hydrogenation. The outlet temperature of the last reactor is controlled to achieve essentially 100 % conversion of benzene to cyclohexane. The effluent from the last reactor is cooled, and the vapor and liquid are separated. Part of the hydrogen-rich vapor is recycled to the first reactor, and the rest is purged to fuel gas or hydrogen recovery facilities. The liquid from the separator goes to a stabilizer where the overhead gas is sent to fuel gas; the remaining material is cyclohexane product, part of which is recycled to the first reactor. In the process with liquid- and vapor-phase reactors, benzene and hydrogen are fed to the liquid-phase reactor, which contains a slurry of finely divided Raney nickel. Temperature is maintained at 180 – 190 °C by pumping the slurry through a steam generator and by vaporization in the reactor. Roughly 95 % of the benzene is converted in this reactor. The vapor is fed to a fixed-bed reactor where the conversion of benzene is completed. The effluent from the fixed-bed reactor is processed as described previously for the vapor-phase process. Benzene hydrogenation is done typically at 20 – 30 MPa. The maximum reactor temperature is limited to ca. 300 °C so that a typical specification of < 500 mg/kg benzene and < 200 mg/kg methylcyclopentane in the product can be achieved. This is necessary because of the thermodynamic equilibrium between cyclohexane – benzene and cyclohexane – methylcyclopentane. Actually, equilibrium strongly favors methylcyclopentane, but the isomerization reaction is slow enough with the catalysts employed to avoid a problem if the temperature is controlled. The hydrogen content of the makeup hydrogen has no effect on product purity but it does determine the makeup, recycle, and purge gas rates. Streams with as low as 65 vol % hydrogen can be used. Carbon monoxide and sulfur compounds are catalyst deactivators. Both can be present in the hydrogen from catalytic naphtha reformers or ethylene units, which are typical sources of makeup hydrogen. Therefore, the hydrogen-containing stream is usually passed through a methanator to convert carbon monoxide to methane and water. Prior to methanation, hydrogen-containing gas can be scrubbed with caustic to remove sulfur compounds. Commercial benzene contains less than 1 mg/kg sulfur. In some cases, the recycle gas is also scrubbed with caustic to prevent buildup of hydrogen sulfide from the small amount of sulfur in the benzene. With properly treated hydrogen and specification benzene, a catalyst life in excess of three years can be achieved easily in fixed-bed reactors that use noble-metal catalysts supported on a base. The catalyst in the process that uses Raney nickel in suspension is reported to have a typical life of about six months before it must be replaced. Reference: Campbell, M. L. 2011. Cyclohexane. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry.
Die Westfleisch Finanz AG, Fridtjof-Nansen-Weg 5a, 48155 Münster hat mit Datum vom 13.06.2023 einen Antrag zur Änderung und zum Betrieb einer Anlage zum Schlachten von Tieren am Standort Stockum 2 , 48653 Coesfeld vorgelegt. Gegenstand des Antrags ist der Betrieb eines Kombi Dampfkessels im Außenbereich des Betriebs-geländes.
Die Fernwärme Ulm GmbH betreibt am Standort Magirusstraße 21, in 89077 Ulm ein mit Kohle, Heizöl EL, Gas und Biomasse befeuertes Heizkraftwerk mit einer Gesamtfeuerungswärmeleistung von 294 MW zur Fernwärme- und Stromversorgung. Der bestehende steinkohlebefeuerte Dampfkessel (1955) wird bis Endes des Jahres 2022 stillgelegt. Die Fernwärme Ulm GmbH beantragt, als Ersatz für diesen Kessel, im Rahmen eines immissionsschutzrechtlichen Änderungsgenehmigungsverfahrens, zunächst eine 1. Teilgenehmigung, für die Errichtung und den Betrieb: eines BHKW 1 bestehend aus zwei mit Erdgas befeuerten Motoren, mit einer Feuerungswärmeleistung von jeweils max. 22,35 Megawatt (MW), also in der Summe 44,7 MW (inklusive 2 Schornsteine mit der Höhe von jeweils 33 m) und eines mit Erdgas bzw. Heizöl extra leicht (HEL) befeuerten Kessel 4 mit einer Feuerungswärmeleistung von max. 14,4 MW (Erdgas) bzw. 14 MW (HEL) (inklusive eines Schornsteins mit der Höhe von 39 m). Die Gesamtfeuerungswärmeleistung von 294 MW ändert sich nicht. Das BHKW 1 (und die Schornsteine) soll in einem neuen Gebäude (26 m x 26 m x 19 m) auf einer Teilfläche des bereits bestehenden Kohlelagerplatzes, der Kessel 4 in einem Bestandsgebäude, jeweils auf dem Flurstück Nr. 1683 errichtet werden. Für die Betriebsgenehmigungen nach Betriebssicherheitsverordnung für den Kessel 4 und das BHKW 1 sollen zwei weitere Teilgenehmigungsanträge gestellt werden. Die geplante Inbetriebnahme des BHKW 1 soll Anfang 2022 erfolgen und die Inbetriebnahme des Kessels 4 Anfang 2021.
Die Firma EnBW Contracting GmbH, 70567 Stuttgart, Schelmenwasenstraße 15, hat mit Schreiben vom 07.12.2023 die Erteilung einer Genehmigung gemäß § 4 i. V. m. § 19 BImSchG für die Errichtung und den Betrieb einer Dampfzentrale bestehend aus drei bivalent gefeuerten Dampfkesseln sowie eines Holzheizwer-kes mit einem weiteren Dampfkessel am Standort in 30926 Seelze, Wunstorfer Straße 40, Gemarkung Seel-ze, Flur 1, Flurstück 39 beantragt.
Vorhaben der Shell Deutschland Oil GmbH: Errichtung und Betrieb von drei neuen, baugleichen Dampfkesseln Kessel 9: 150 t Dampf je h /125 MWth Kessel 10: 150 t Dampf je h /125 MWth Kessel 11: 150 t Dampf je h /125 MWth zur Erzeugung von HD-Dampf für den Eigenbedarf der Raffinerie am Standort Godorf als Ersatz für die bestehenden, baugleichen Kessel K 3 - K 7 mit einer Dampfleistung von bis zu 100 t/h (100 % Auslastung). Stilllegung der folgenden bestehenden Kessel inkl. Nebeneinrichtungen Kessel 3 – 7 einschließlich DeNOx (SCR) - Anlage Rauchgasreinigungsanlage (REA) inkl. REA-Abwasseraufbereitung 112 m Kamin Ammoniak-Lager inkl. Ammoniakverladung
Die Firma Ruhr Oel GmbH, Alexander-von-Humboldt-Str. 1 in 45896 Gelsenkirchen hat die Genehmigung zur wesentlichen Änderung einer Anlage zur Dampferzeugung auf dem Grundstück Johannastr. 2-8 in 45899 Gelsenkirchen (Gemarkung Horst, Flur 3, Flurstück 53) beantragt. Gegenstand des Antrages ist der Anschluss von Atmungsgasen aus drei Tanken im Tanklager Linnebrink an die Dampfkessel.
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