Das Projekt "Mineralisation von organischen und anorganischen Schlaemmen aus den Klaerwerken mit Hilfe hoeherer Pflanzen und einer besonderen Anlage" wird/wurde ausgeführt durch: Stiftung Limnologische Arbeitsgruppe Dr. Seidel.Das Schadlosmachen der Schlaemme, gleich welcher Herkunft, ist noch schwieriger und teurer als das Abwasserproblem; eingebrachte Flockungsmittel erschweren es noch mehr; Schlaemme aus der Ernaehrungsindustrie, aus Faekalabwaessern und aus verschiedenen Eisenindustrien koennen durch die Wirkung von Pflanzen bei bestimmtem Aufbau voellig vererdet und frei von pathogenen Keimen gemacht werden; Patent erteilt.
Das Projekt "Teilprojekt 2: Pyrolyse und Brikettierung^CLIENT Brasilien Verbundprojekt COBI: CO2-neutrale Substitution von Koks durch Biomasserückstände in den Hochöfen der Eisen- und Stahlerzeugung, Teilprojekt 3: Vorkonditionierung und Logistik" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: RHM Rohstoff- und Handelsgesellschaft mbH.
Das Projekt "Teilvorhaben: S0-DIW: Flexibilitätsperspektiven der Grundstoffindustrie^Teilprojekt: Q0-Universität Bayreuth^Teilvorhaben: T0_FAU: Cluster II - Produktionsinfrastruktur^Teilprojekt: T1-KIT^Teilprojekt: R1-econ solutions.:^SynErgie: Synchronisierte und energieadaptive Produktionstechnik zur flexiblen Ausrichtung von Industrieprozessen auf eine fluktuierende Energieversorgung^Kopernikus-Projekt: SynErgie: Synchronisierte und energieadaptive Produktionstechnik zur flexiblen Ausrichtung von Industrieprozessen auf eine fluktuierende Energieversorgung^Teilvorhaben: U0-Siemens^Teilvorhaben: R0-enerstorage^SynErgie: Synchronisierte und energieadaptive Produktionstechnik zur flexiblen Ausrichtung von Industrieprozessen auf eine fluktuierende Energieversorgung^SynErgie: Synchronisierte und energieadaptive Produktionstechnik zur flexiblen Ausrichtung von Industrieprozessen auf eine fluktuierende Energieversorgung, Teilvorhaben: P0-VDEh-BFI: Flexibilitätsperspektiven für die Stahl- und Eisenindustrie" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH.SynErgie erweitert die Maßnahmen der deutschen Industrie zur Energieeffizienz hinsichtlich der Anforderungen einer energetischen Nachfrageflexibilität, sodass der Energiebedarf von Produktionsprozessen zukünftig mit dem fluktuierenden Angebot erneuerbarer Energie synchronisiert werden kann. Dies resultiert für Unternehmen in verbesserten Konditionen der Energiebeschaffung und erschließt für das Strom-, Gas- und Wärmesystem zusätzliche, systemdienliche und kosteneffiziente Flexibilitätskapazitäten. Die Prozesse der energieintensiven Grundstoffindustrie Deutschlands sind hocheffizient auf eine kontinuierliche Energieversorgung hin ausgerichtet und optimiert, um bei möglichst hoher Wertschöpfung die Kundenanforderungen an Produktqualität und Liefermenge optimal erfüllen zu können. Das Ziel des Vorhabens ist eine ganzheitliche Kosten-Nutzen-Bewertung von Flexibilisierungsoptionen in der energieintensiven Grundstoffindustrie. Die Erfassung realistischer Potenziale für den flexiblen Energieeinsatz in diesen Industrieprozessen resultiert aus einer detaillierten Betrachtung der Prozesse und ihres Umfeldes. Im Rahmen der Potenzialanalyse wird eine branchenübergreifende Methodik zur Identifikation und Bewertung realistischer Flexibilitätspotenziale der Grundstoffindustrie erarbeitet. Basierend auf prozessspezifischen Informationen aus energieintensiven Industriebranchen (insbesondere Stahl-, Chemie-, Zement-, Glas-, Feuerfestindustrie) werden theoretische Flexibilisierungspotenziale für Referenzprozesse erarbeitet. Anhand der abzuleitenden betriebswirtschaftlichen Parameter wird unter Berücksichtigung der spezifischen Situation des Betreibers und der relevanten Märkte das betriebswirtschaftlich erschließbare Flexibilisierungspotenzial ermittelt. Am BFI wird ein Beitrag zur Potentialanalyse für Flexibilisierungsoptionen in der Eisen- und Stahlindustrie in Abstimmung mit den VDEh entwickelt. Hierfür ist eine Datenerhebung von aktuellen und zukünftigen Prozessen notwendig.
Das Projekt "Teilprojekt 3: Vorkonditionierung und Logistik^Teilprojekt 4: Gießereiversuche^Teilprojekt 2: Pyrolyse und Brikettierung^CLIENT Brasilien Verbundprojekt COBI: CO2-neutrale Substitution von Koks durch Biomasserückstände in den Hochöfen der Eisen- und Stahlerzeugung, Teilprojekt 1: Agglomeration, Ressourceneffizienz und Verbundkoordination" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: CUTEC-Institut GmbH.
Das Projekt "Verbesserung der Qualitaet des Haematits zur Ressourcensicherung" wird/wurde gefördert durch: Kommission der Europäischen Gemeinschaften Brüssel. Es wird/wurde ausgeführt durch: Ruhr-Zink.Bei der hydrometallurgischen Zinkgewinnung stellt das Haematitverfahren derzeit das einzige technisch realisierte Verfahren dar, bei dem das aus dem Prozess ausgebrachte Eisen in Form eines verkaufsfaehigen Produktes, des Haematits, anfaellt. Der Hauptabnehmer fuer diesen Haematit ist zZt die Zementindustrie. Zur langfristigen Sicherung dieser Absatzmoeglichkeit war eine erste Verbesserung der Haematitqualitaet notwendig. Durch eine spezielle Klarfiltration der in die Haematitanlage vorlaufenden Loesung sowie durch eine Rezirkulierung der beim Haematitprozess anfallenden Loesung beim An- und Abfahren der Anlage wurde eine Erhoehung des Eisengehaltes im Haematit von 54 Prozent auf ca 58 Prozent und eine Verringerung der Gehalte an Blei und Cadmium von 0,6 bzw 0,05 Prozent auf je etwa 0,04 Prozent erzielt. Zur weiteren Absatzsicherung und zur Erschliessung neuer Absatzmaerkte (zB in der Eisenindustrie) wurde eine zweite Verbesserung der Haematitqualitaet erprobt. Durch eine Nachbehandlung des Haematits mit verduennter Zinksulfatloesung bei 200-250 Grad C konnten die Gehalte an Blei und Cadmium weiter verringert werden. Die vorgegebene Erhoehung des Eisengehaltes auf mindestens 62 Prozent wurde bis zum Projektende in der Produktionsanlage aus technischen Gruenden nur knapp erreicht. Bei Laborversuchen wurden Eisengehalte bis ueber 64 Prozent erzielt.
Koks wird vor allem in der Eisenindustrie benötigt. Bei der Eisenerzeugung im Hochofen wird er als Reduktionsmittel eingesetzt, um Eisen aus dem Rohstoff Eisenerz zu erzeugen. Zugleich dient er als Stützgerüst für die "Möllersäule" (Schüttung der Einsatzstoffe im Hochofen), weil der Koks auch bei Temperaturen bis zu 1.500 °C im unteren Bereich des Hochofens seine Festigkeit behält und stückig bleibt. Neben der Eisenerzeugung gibt es noch weitere Koksverbraucher, zum Beispiel die Zucker-industrie, Gießereien, Kalkwerke, die chemische Industrie, Hersteller von Mineral-wolle sowie die Nicht-Eisen-Metallindustrie (die jedoch im Gegensatz zur Eisen- und Stahlindustrie ausschließlich importierten Koks einsetzen). Der zur Verhüttung benötigte Koks wird in Kokereien durch trockene Destillation hochwertiger Steinkohle – der sogenannten Kokskohle – erzeugt. Hierfür wird die Kohle in schmalen, nebeneinander stehenden Ofenkammern unter Luftabschluss sehr hoch erhitzt. Flüchtige Bestandteile der Kohle werden dabei ausgetrieben und so der kohlenstoffreiche, stark porige und stückige Koks gewonnen. Aus dem ent-stehenden Rohgas wiederum werden die sogenannten Kohlenwertstoffe (Teer, Benzol, Schwefelsäure, Ammoniak) abgespalten. Die verbleibenden heizwertrei-chen Bestandteile werden als "Koksofengas" energetisch genutzt. Früher entstanden bei der Kokserzeugung große Mengen an Schadstoffemissionen, u. a. beim Füllen der Koksöfen, beim Herausdrücken, Löschen und Klassieren des Kokses; ebenso an den Kohlenwertstoffanlagen durch undichte Verschlüsse und Leitungsverluste. Die Emissionen bestanden aus Stäuben, flüchtigen oder an den Stäuben und Rußpartikeln gebundenen organischen Verbindungen. Aufgrund der vielen diffusen Quellen war es nicht möglich, die Emissionen durch nachträgliche Maßnahmen – wie etwa Filter – wesentlich zu verringern. sie gefährdeten so Gesundheit und Um-welt erheblich. Die Stäube belasteten die Luft – sowohl auf dem Betriebsgelände als auch weiträumig beim Ferntransport. Ein besonderes Problem waren die flüchtigen organischen Verbindungen, wie etwa die krebserregenden polyzyklischen aromatischen Kohlenwasserstoffe (PAK). Diese belasten die Luft, Böden, Pflanzen und Ge-wässer dauerhaft, weil sie in der Umwelt nur sehr langsam abgebaut werden. Anfang der 80er Jahre produzierten die Hüttenwerke der Mannesmann-Röhrenwerke AG (heute Hüttenwerke Krupp-Mannesmann) jährlich rund 3 Millionen Tonnen Roheisen. Dazu benötigten sie 1,5 Millionen Tonnen Koks. 1984 sollte ein Neubau die Kokerei Duisburg-Huckingen ersetzen. Ziel war, die Umwelt deutlich geringer zu belasten und gleichzeitig die Produktionskapazitäten zu vergrößern. Die Kokerei wurde komplett neu konzipiert. Ziel war, die Staubemissionen sowie diffuse gasförmige Emissionen direkt an der Quelle zu mindern. Hierzu ersetzte eine neue Großraumbatterie mit 70 Kammern vier Koksofenbatterien mit insgesamt 140 Kammern. Im Vergleich zur Altanlage halbierte sich so die Anzahl der Verschlus-selemente. Zugleich reduzierte sich die Häufigkeit der Füll- und Drückvorgänge auf ein Drittel. In den Kohlenwertstoffanlagen erhielten alle technisch unvermeidlichen Öffnungen einen Anschluss an ein zentrales Absaugsystem. Die Füllgase und Dämpfe, die sich beim Verladen der Kohlenwertstoffe bilden, wurden nunmehr abgesaugt und dem Produktionsgas zugeführt. Weiterhin bekamen die Ofentüren flexible Türkörper, die sich dem Rahmen anpassen. Auf diese Weise entstanden dort weniger Leckagen. Diese hatten zuvor einen Großteil der Emissionen an krebserregenden organischen Verbindungen verursacht. Um den Koks in den Löschwagen überzuleiten, wurde eine völlig neue Maschine entwickelt. Zusammen mit einer Einpunktlöschmaschine hielt sie nun das Koksdrücken weitgehend staubfrei. Zugleich senkte sie die Menge an Schwefelwasserstoff (H2S), der sich beim Löschen bildet, um über 60 Prozent. Die durchgeführten Maßnahmen machten es möglich, für viele Prozessschritte der Kokserzeugung den damaligen Stand der Technik fortzuschreiben. Die Innovation verringerte die Staubemissionen um 60 bis 70 Prozent. Zugleich sank die Schadstofffracht aus der Kokerei jährlich um insgesamt 155 Tonnen Stäube und 683 Tonnen organische Stoffe. Darüber hinaus reduzierte sie die Emissionen an krebserregenden PAK-verbindungen wie Benzol, ß-Naphtylamin und Benzo(a)pyren sogar um 96 bis 99 Prozent. Die Umweltschutzmaßnahmen waren auf andere Kokereien übertragbar. Bestehende Anlagen ließen sich stufenweise nachrüsten. Der Gesetzgeber passte die TA Luft 1986 dem neuen Stand der Technik an. Damit wurde in allen Kokereien in Deutschland ein besserer Umweltstandard verwirklicht. In den Folgejahren hat sich die Technik auch im Hinblick auf den Umweltschutz weiterentwickelt. Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren Umweltbereich: Luft Fördernehmer: HKM Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 1982 - 1986 Status: Abgeschlossen
Das Projekt "Untersuchungen ueber die Staubkreislaeufe bei Sinteranlagen der Eisenindustrie" wird/wurde ausgeführt durch: Landesanstalt für Immissionsschutz Nordrhein-Westfalen.
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