Aktuelle Arbeiten - Schachtanlage Asse II Übersicht über die wesentlichen Arbeiten im Juni 2021 Stabilisierung und Notfallplanung Die Rückholung kann nur in einem langfristig stabilen Bergwerk erfolgen. Zudem müssen Vorbereitungen für einen möglichen Notfall getroffen werden. Im Zuge der Vorsorgemaßnahmen soll auf der 725-Meter-Ebene (Sohle) in einer Strecke nach Norden eine Strömungsbarriere gebaut werden. Dazu müssen die Wege, über die sich Luft im Bergwerk verteilt (Wetterführung), verändert werden. Im Mai wurde bereits eine rund 200 Meter lange Bohrung erstellt, die radonhaltige Luft aus der Einlagerungskammer 7 in 725 Metern Tiefe zur 511-Meter-Ebene führen wird. Jetzt werden die Anschlüsse an das Gesamtsystem erstellt. Dazu sind kleinere Bohr- und Anschlussarbeiten an die bestehenden Luftleitungssysteme (Wetterlutten) nötig. Weitere Informationen dazu finden Sie unter dem Punkt Strahlenschutz. Unterhalb der 800-Meter-Ebene werden weiterhin Kavernenstrecken hergerichtet. In den Strecken können Lösungen gespeichert werden, die zum Beispiel nicht planmäßig nach über Tage abgegeben werden können. Für die Verschlussbauwerke am Zugang der Kavernenstrecke B sind jetzt die ersten beiden Schalungsmauern entstanden. Faktenerhebung Die Einlagerungskammern 7 und 12 auf der 750-Meter-Ebene werden mit Bohrungen erkundet. Die Erkundung der Kammer 7 wurde abgeschlossen. Die Erkundung der Kammer 12 wird vorbereitet. Die Mitarbeiter*innen der Arbeitsgruppe Faktenerhebung richten das Bohrort für die Bohrarbeiten zur Einlagerungskammer 12 auf der 750-Meter-Ebene weiter ein. Die Bohranlage und der Arbeitsbereich werden weiter für den Beginn der Arbeiten hergerichtet. Im Juni betreffen die Arbeiten hauptsächlich eine technische Anlage mit deren Hilfe schwer reagierendes Gas (Inertgas) in die Bohrlöcher geleitet werden kann. In diesem Fall wird Stickstoff eingesetzt. Dieser sorgt dafür, dass einem möglichen Feuer der Sauerstoff entzogen wird. Das ist eine wesentliche Sicherheitseinrichtung für den Fall eines möglichen Brandes in der Einlagerungskammer . Rückholungsplanung Die Bergung der Abfälle erfolgt je nach Einlagerungskammer mit unterschiedlichen Techniken. Der Beleuchtungsprozess zur Standortentscheidung für das Zwischenlager läuft weiter. Der Prozess wird durch das Niedersächsische Umweltministerium koordiniert. Weitere Informationen zum Beleuchtungsprozess finden Sie Sie hier: Beleuchtungsprozess Asse-Zwischenlager: Experten nehmen Arbeit auf - Niedersächsisches Umweltministerium (externer Link) . Aufbauend auf der Konzeptplanung zur Rückholung der Abfälle von der 750-Meter-Ebene wurde die Ausschreibung für die Entwurfsplanung veröffentlicht. Die Arbeiten zur Entwurfsplanung der Rückholung der Abfälle aus der Einlagerungskammer 7 auf der 725-Meter-Ebene wurden vergeben und werden in Kürze starten. Rückholungsbergwerk und Schacht Asse 5 Für die Rückholung müssen neue Infrastrukturräume und Zugänge zum bestehenden Bergwerk sowie ein Bergungsschacht (Schacht Asse 5) errichtet werden. Die Erkundungsbohrungen im äußersten Osten der 700-Meter-Ebene sind abgeschlossen. Ab Herbst 2021 sollen zwischen den Bohrungen der 574- und 700-Meter-Ebene noch tomographischen Messungen durchgeführt werden. Östlich der Schachtanlage Asse II hat die erste abgelenkte Bohrung ihre Endlänge von 1.100 Metern erreicht. Das Messprogramm wurde abgeschlossen und die Bohrung wieder bis zum Ablenkpunkt der zweiten Bohrung verfüllt. Derzeit wird die zweite abgelenkte Bohrung vorbereitet. Weitere Informationen zu den Bohrungen finden Sie in der Pressemitteilung vom 22. Januar 2021 . Lösungsmanagement In die Schachtanlage Asse II dringen salzhaltige Lösungen aus dem Deckgebirge ein. Das Lösungsmanagement regelt den Umgang mit diesen Lösungen. Rund 251 Kubikmeter Salzlösung wurden Anfang des Monats nach erfolgter Freigabe gemäß § 31 ff der Strahlenschutzverordnung nach über Tage gebracht. Die abgegebene Lösung stammt von der Hauptauffangstelle auf der 658-Meter-Ebene. In der Charge 2021/09 werden weder Tritium noch Cäsium-137 nachgewiesen. Die Nachweisgrenzen liegen bei 7,8 Becquerel pro Liter für Tritium und 0,56 Becquerel pro Liter für Cäsium-137. Mit der Nachweisgrenze wird derjenige Wert eines Messverfahrens bezeichnet, bis zu dem die Messgröße (zum Beispiel die spezifische Aktivität von Radionukliden einer Flüssigkeitsprobe) gerade noch zuverlässig nachgewiesen werden kann. Sie ist ein Maß für die Empfindlichkeit des gewählten Analyseverfahrens. Wenn Aktivitätskonzentrationen von Radionukliden so niedrig sind, dass sie nicht mit hinreichender Sicherheit ermittelt werden konnten, wird die sogenannte Nachweisgrenze angegeben. Sie zeigt die maximal mögliche Aktivität an, die theoretisch noch in einer Probe vorhanden sein könnte. Standortüberwachung und –erkundung Zur Planung der Rückholung, zur Umsetzung der Notfallplanung und zur Erfassung der Auswirkungen durch den Bergbau muss die Asse überwacht und erkundet werden. Die Erkundungsbohrung R11 ist aktuell rund 200 Meter lang. Sie gehört zum Erkundungsprogramm des geologischen Untergrundes. Die gewonnenen Erkenntnisse können helfen, die Fließwege des Grundwassers im Untergrund besser zu verstehen. Für die Rückholung braucht die BGE ein aussagefähiges hydrogeologisches Modell. Es ist notwendig, um die für das Genehmigungsverfahren erforderlichen Sicherheitsnachweise erbringen zu können. Die erhobenen Daten aus der Bohrung R10 werden analysiert. Die Bohrung eignet sich zum Ausbau als Grundwassermessstelle. Fortlaufende Daten aus dem Bohrloch in rund 300 Metern Tiefe können wichtige Informationen aus dem Unteren Buntsandstein am Übergang zum Salz liefern. Weitere hydrogeologische und geophysikalische Tests zu Spannung und Durchlässigkeit des Gesteins werden noch ausgewertet. Bergbauliche Arbeiten Die Bergleute müssen den sicheren Betrieb der Schachtanlage Asse II gewährleisten. Auf der 490-Meter-Ebene wird weiter ein Wettertor im Zufahrtsbereich zum Abbau 8 errichtet. Hier wurde ein Kipploch für Salz hergestellt. Um die Staubentwicklung im Bergwerk bei den Kipparbeiten zu begrenzen, wird mit dem Wettertor in Verbindung mit einer Entstaubungsanlage sichergestellt, dass sich staubhaltige und saubere Luft nicht mischen. In der Hauptverbindungsstrecke (Wendelstrecke) von der 750-Meter-Ebene aufwärts wird ein rund 90 Meter langes Stützbauwerk errichtet. Ende Juni erreicht es eine Länge von rund 60 Metern. Im Norden der 750-Meter-Ebene befindet sich das verfüllte Kali-Baufeld. Feuchtigkeit im lose eingebrachten Salzmaterial fließt von Westen nach Osten und Süden auf die Einlagerungskammern im Steinsalz zu. Über Drainagebohrungen werden Lösungen abgeführt, bevor sie die Einlagerungskammern erreichen. Im Juni wurden die Drainagen saniert. Strahlenschutz Die Einhaltung und Überwachung des Strahlenschutzes gewährleistet die Sicherheit des Personals, der Besucherinnen und Besucher, der Bevölkerung sowie der Umwelt. Gemeinsam mit den Kolleg*innen der Abteilung Bergwerk haben Wettertechniker*innen, die zur Abteilung Strahlenschutz gehören, an den neuen Anschlüssen der Radonlutten gearbeitet. In der Nähe der Zugänge zu den Einlagerungskammern im Osten der 750-Meter-Ebene und in der Einlagerungskammer 7 in 725 Metern Tiefe wird gezielt Luft abgesaugt und zum Hauptgrubenlüfter auf der 490-Meter-Ebene und damit zum Abwetterschacht geführt. Dadurch lassen sich die Radonwerte in der Grubenluft senken. Radon ist ein Zerfallsprodukt des eingelagerten Urans und gelangt als Gas über Risse in den Einlagerungskammern in das Bergwerk. Radon kommt darüber hinaus hauptsächlich als natürliches Radionuklid in nahezu jedem Gestein vor und sorgt deutschlandweit für eine durchschnittliche Jahresdosis von rund 1 Millisievert bei jedem Menschen in Deutschland. Infrastruktur Über Tage muss die Infrastruktur dauerhaft instandgehalten und modernisiert werden. Die Bauarbeiten am übertägigen Gasflaschenlager werden fortgesetzt. Im Gespräch Im Rahmen unserer Öffentlichkeitsarbeit können sich alle interessierten Bürgerinnen und Bürger über die Schachtanlage Asse II informieren und mit uns ins Gespräch kommen. Am 24. Juni 2021 findet ein Gespräch zu den Ergebnissen des Gebirgsmonitorings des Jahres 2020 zwischen dem Landsamt für Bergbau, Energie und Geologie (LBEG) und der BGE statt. Das Gespräch dient auch der Vorbereitung des Gebirgsbeobachtungsgepräches 2020. Der öffentliche Fachworkshop findet am 1. Juli 2021 statt. Meldepflichtiges Ereignis Betriebsstörungen oder Störfälle bis hin zu Unfällen sind den zuständigen Aufsichtsbehörden zu melden. Grundlage ist die Atomrechtliche Sicherheitsbeauftragten- und Meldeverordnung (AtSMV). Im Bergwerk Asse II wird Salzlösung gefasst. Der größte Teil an der Hauptauffangstelle in 658 Metern Tiefe. Der langjährige Schnitt liegt hier bei 12 Kubikmetern in 24 Stunden. Die Dichte liegt im Mittel zwischen 1,205 und 1,207 Gramm pro Kubikzentimeter. Abweichungen von diesen Durchschnittswerten können ein meldepflichtiges Ereignis sein. Am 17. Juni 2021 ist das täglich durchschnittlich aufgefangene Lösungsvolumen der vergangenen sieben Tage auf 11.643 Liter pro Tag gefallen. Zusätzlich ist die Dichte auf 1,210 Gramm pro Kubikzentimeter gestiegen. Damit sind diese Veränderungen des Lösungszutritts den Behörden als meldepflichtiges Ereignis mitzuteilen. An den folgenden Tagen ist die gefasste Menge zunächst auf unter 10.000 Liter pro Tag gesunken, dann auf über 15.000 pro Tag gestiegen und hat sich nun bei durchschnittlich rund 12.000 Liter pro Tag neu eingependelt. Die Dichte hat sich ebenfalls in Richtung Durchschnitt entwickelt. Derzeit liegt kein meldepflichtiger Zustand mehr vor. Details dazu finden Sie in der Meldung vom 28. Juni 2021 , die in den darauffolgenden Tagen fortlaufende aktualisiert wurde Am 17. Juni 2021 ist ein Sauerstoffselbstretter eines Mitarbeiters eines beauftragten Dienstleisters (siehe auch Bild und Text unten) beim Betreten einer Arbeitsfläche für Schachtarbeiten hinabgestürzt. Personen kamen nicht zu Schaden. Eine Beschädigung an einer Signalleitung wurde repariert. Die Allgemeine Bergverordnung (ABVO) schreibt für „größere Störungen in der Fahrung“ eine Meldung an die zuständige Bergbehörde, das Landesamt für Bergbau, Energie und Geologie (LBEG) vor. Weitere Informationen finden Sie in der Meldung vom 17. Juni 2021 . Einblick Regal mit Fächern. In jedem steht eine 30 Zentimeter hohe silberne, ovale Dose. Dies ist eine Verpackung, die den Sauerstoffselbstretter im Inneren schützt Der Sauerstoffselbstretter wiegt 5 Kilogramm. Wer nach unter Tage fährt, trägt ihn. Er ist immer in Reichweite zu halten. Denn wenn er gebraucht wird, muss er schnell ausgepackt und angelegt werden. Der Sauerstoffselbstretter enthält einen Chemikalkanister, der mit einer Atemmaske verbunden ist. In dem Chemikalienkanister wird Sauerstoff produziert. So kann ein Mensch auch bei Brandrauch im Bergwerk atmen und sich in Sicherheit bringen. In den abgebildeten Geräten kann Sauerstoff für mindestens eine Stunde produziert werden. Dies ist in der Schachtanlage Asse II ausreichend, um um sich bei verrauchter Luft im Bergwerk in Sicherheit zu bringen. Links zum Thema Beleuchtungsprozess Asse-Zwischenlager: Experten nehmen Arbeit auf (externer Link) 22. Januar 2021: Pressemitteilung Nr. 1/21 - Zwei neue Bohrungen starten auf der Asse 28. Juni 2021: Meldepflichtiges Ereignis 001/2021 (aktualisiert am 02. Juli 2021) 17. Juni 2021: Meldepflichtiges Ereignis nach ABVO (Bergverordnung)
""-®/ Deckblatt GZ: SE 4.2.1 - 9A Bundesamt für Strahlenschutz ProjektPSP-EiementAufgabeUALfd.Nr.Rev. NAANNNNNNNNNNNAAAAAANNNNNN 9A23400000GHBRZ001700 23400000 Seite: I 82079165 Stand: 21 .02 .2014 Titel der Unterlage: Faktenerhebung zur Rückholung der radioaktiven Abfälle aus der Schachtanlage Asse II Hier: Stellungnahme zur Verwendung von Inertgas beim erstmaligen Anbohren der ELK 12/750 Ersteller: DMT GmbH & Co. KG Stempelfeld : Formblatt: FB_DRP(4) ~~/ Revisionsblatt Bundesamt für Strahlenschutz ProjektPSP-EiementAufgabeUALid. Nr.Rev. NAANNNNNNNNNNNAAAAAANNNNNN 9A23400000GHBRZ001700 Seite: II 82079165 Stand : 21.02.2014 Titel der Unterlage: Faktenerhebung zur Rückholung der radioaktiven Abfälle aus der Schachtanlage Asse II Hier: Stellungnahme zur Verwendung von Inertgas beim erstmaligen Anbohren der ELK 12/750 Rev. Rev.-Starid Datum UVST Prüfer (Zeichn.) Rev. Seite Kat. *) Kategorie R = redaktionelle Korrektur Kategorie V = verdeutlichende Verbesserung Kategorie S = substantielle Revision mindestens bei der Kategorie S müssen Erläuterungen angegeben werden *) Formblatt: FB_DRP(4) Erläuterung der Revision 0 Faktenerhebung zur Rückholung der radioakti- ven Abfälle aus der Schachtanlage Asse II - Stellungnahme zur Verwendung von Inertgas beim erstmaligen Anbohren der ELK 12/750 DMT ProjektPSP-EiementAufQabeUALfd. Nr.Rev. NAANNNNNNNNNNNAAAAAANNNNNN 9A23400000G HBRZ001700 Seite: 1 von 15 Stand: 21 .02.2014 Faktenerhebung zur Rückholung der radioaktiven Abfälle aus der Schachtanlage Asse II - Hier: Stellungnahme zur Verwendung von Inertgas beim erstmaligen Anbohren der ELK 12/750 PSP-Eiement: 9A 2340 DMT GmbH & Co. KG DMT-Stellungnahme-Nr.: S415BfS-IMC-G
Umweltinnovation toppt „Stand der Technik“ Ein Projekt des Umweltinnovationsprogrammes zeigt, welches Optimierungspotenzial noch immer in großindustriellen Prozessen steckt: Im Kaltwalzwerk des größten Aluminiumschmelz- und -walzwerks der Welt konnte der Energieverbrauch für die Wärmebehandlung von Aluminiumbändern um 20 Prozent unter den „Stand der Technik“ gesenkt werden. Die Aluminium Norf GmbH im nordrhein-westfälischen Neuss stellt Aluminiumbänder unter anderem für Lebensmittelverpackungen her. Die neue, energieeffiziente Ofengruppe erkennt dank modernster Anlagentechnik den genauen thermischen Zustand jedes einzelnen gewalzten Aluminiumbandes. Die Bänder müssen deshalb nach dem Walzen nicht mehr erst abkühlen, sondern können walzwarm der notwendigen Wärmebehandlung unterzogen werden. Diese erfolgt erstmals individuell für jedes einzelne Band, in dem der Glühprozess online gesteuert wird. Eine weitere Energieersparnis wurde erreicht, indem die heißen Ofenabgase zum Vorwärmen des im Ofenraum genutzten Schutzgases verwendet werden und die Durchlauf- und Bearbeitungszeiten durch optimierte Logistik verkürzt wurden.
Die S&S Scheftner GmbH ist ein Hersteller von Dentallegierungen mit Sitz in Mainz. Das 1986 gegründete Unternehmen ist ein KMU und beschäftigt 20 Mitarbeiter. Das Unternehmen verkauft jährlich 60 Tonnen Legierungen für dentale Anwendungen weltweit. Bisher bezieht der Hersteller Legierungspulver von Vorlieferanten aus der Industrie, die das Pulver in einer breiten Korngrößenverteilung fertigen. Die maximale Korngröße liegt, je nach Produktionsverfahren, bei etwa 150 Mikrometer. Allerdings können bei der dentalen Anwendung mittels selektivem Laserschmelzverfahren nur Korngrößen bis 65 Mikrometer verarbeitet werden. Somit müssen die größeren Partikel aus einer Charge als nicht verwertbarer Materialauschuss eingestuft werden. Mit dem geplanten Vorhaben wird das Unternehmen bestimmte Legierungspulver zukünftig direkt in der für Dentallegierungen benötigten Pulverkorngröße erzeugen. Dafür soll ein neuartiges Pulverherstellungsverfahren eingesetzt werden, das sehr feine Körner in einer engen Verteilung erzeugen kann. Durch das neue Verfahren wird die nutzbare Pulverausbeute um etwa 50 Prozent gesteigert. Verbleibender Ausschuss kann wiederverwendet werden. Der Einsatz von Schutzgasen verringert sich auf ein Drittel des aktuellen Verbrauchs. Insgesamt soll so eine CO 2 -Reduzierung von fast 50 Prozent erreicht werden. Branche: Sonstiges verarbeitendes Gewerbe/Herstellung von Waren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: S&S Scheftner GmbH Bundesland: Rheinland-Pfalz Laufzeit: seit 2020 Status: Laufend
Die TITAL GmbH in Bestwig produziert mit über 400 Mitarbeitern Aluminium- und Titan-Feinguss-Produkte nach dem Wachsausschmelzverfahren und gehört international zu den anerkannten Speziallieferanten von Produkten für die Luft- und Raum-fahrtindustrie. Zum Schmelzen und Gießen von Titan verwendet die TITAL GmbH einen Vakuumlichtbogen-Gießofen und vergießt mittels Schwerkraft. Dabei wird die Elektrode unter Vakuum in einen wassergekühlten Kupfertiegel abgeschmolzen. Durch diese Technik werden Reaktionen der hochreaktiven Schmelze mit dem Tiegelmaterial vermieden, da mit dem Tiegel in Kontakt kommende Schmelze umgehend erstarrt und eine Randschale, den sogenannten Skull, ausbildet. Ist die gewünschte Schmelzenmenge erreicht, wird die Elektrode zurückgezogen und der Tiegel zum Gießen gekippt. Nach Abguss kühlen die Formen in Inertgas ab, bis sie dem Ofen entnom-men werden können ohne zu oxidieren. Mit dem Feingießverfahren können Titan-Bauteile mit höchster Maßgenauigkeit und bester Oberflächenqualität erzeugt werden, die in Verbindung mit CFK (Carbon-Faser-Kunststoff)-Bauteilen die Grundlage leichter Flugzeugteile bilden. Im Rahmen dieses Projektes wurde eine neue Anlage mit innovativer Ofentechnik für die Herstellung von Titan-Großbauteilen errichtet. Die TITAL GmbH kann nun als erstes deutsches Unternehmen Bauteile für die Luft- und Raumfahrt mit Durchmes-ser bis 1,50 Meter deutlich material- und energieeffizienter herstellen als dies bis-her mit üblichen Zerspanungsverfahren wie dem Fräsen möglich war. Bislang war das Unternehmen lediglich in der Lage, Titan-Bauteile mit Durchmessern bis 0,60 Meter mittels Feinguss herzustellen. Ziel des Vorhabens war es, die für den Schmelz- und Gießprozess notwendigen Anlagen zu errichten, die für die Erzeugung von Titan-Großbauteilen für die Luft- und Raumfahrt mittels Feinguss notwendig sind. Dabei wurden ein Herdwagenofen zur Vorwärmung der Gießform sowie ein Vakuumlichtbogenofen, der zum Einschmelzen und nachfolgendem Gießen von bis zu 500 Kilogramm Titan oder Titanlegierungen dient, neu errichtet. Im Vergleich zur Frästechnik sollte durch das neue Verfahren der Titanverbrauch pro Kilogramm Fertigteil um 50 Prozent gesenkt werden und die Energieeinsparung 60 Prozent betragen. Bisher verfügte das Unternehmen über einen Gießofen, der einen "Schwerkraft-gussprozess" und einen "Schleudergussprozess" zuließ. Mit der vorhandenen Anlage konnten jedoch keine Titanbauteile mit den geplanten Durchmessern bis 1,50 Meter gefertigt werden. Da das Schleudergießen im Vergleich zum Schwerkraftguss anlagenintensiver und unsicherer ist und im Betrieb deutlich höhere Mengen an Hilfsstoffen (z. B. Inertgas) erfordert, wurde die neue Anlage so errichtet, dass der Abguss im Schwerkraftgießverfahren erfolgen kann. Die Entwicklung dieses neuen Schwerkraftgussofens erfolgte in Kooperation mit der Firma ALD. Zur Bilanzierung der Material- und Energieverbräuche für die beiden Fertigungsverfahren Fräsen und Titan-Feinguss wurde die gesamte Prozesskette von der Rohmaterial- und Ingotherstellung über die Erzeugung von Halbzeugen für das Fräsen bis zum fertigen Endprodukt berücksichtigt. Zur Ermittlung des Material- und Energie-verbrauches während des Fräsens aus einem Halbzeug wurde ein Untersuchungs-auftrag an die Universität Hannover (Produktionstechnisches Zentrum, PZH) vergeben. Die Ergebnisse zeigen, dass durch die neue Technologie im Vergleich zum Fräsen rund 80 Prozent Material und 75 Prozent Energie je Kilogramm Titan-Fertigteil ein-gespart werden können. Dabei liegt der Materialverbrauch beim Fräsen bei mehr als 10 Kilogramm und beim Feinguss bei lediglich 2,1 Kilogramm je Kilogramm Fertig-teil. Bedingt durch die aufwändige Rohmaterialherstellung ist auch der Energieaufwand beim Fräsen mit 1.090 Kilowattstunden je Kilogramm Fertigteil etwa viermal größer als beim Gießen mit 266 Kilowattstunden je Kilogramm. Der sich hieraus ergebene CO2-Ausstoß beträgt beim Fräsen 650 Kilogramm CO2 und beim Gießen 127 Kilogramm CO2 je Kilogramm Fertigteil. Bei einer erwarteten jährlichen Produktionsmenge von 15.000 Kilogramm errechnet sich eine Vermeidung von 7.845 Tonnen CO2-Äquivalenten und eine Einsparung von 118.500 Tonnen Titan pro Jahr. Die Projektergebnisse machen deutlich, dass mittels Titan-Feinguss auf material- und energieeffiziente Weise hochqualitative Titan-Großbauteile für sensible Abnehmer, wie z. B. den Flugzeugbau, erzeugt werden können. Aufgrund des deutlichen Trends hin zu großen und immer komplexeren Feingussteilen, ist künftig von einer Adaption der Anlage auszugehen. Somit ist zukünftig mit einer Multiplikatorwirkung der genannten positiven Umweltaspekte bzw. einer vielfachen CO2-Minderung zu rechnen. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: TITAL GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2009 - 2009 Status: Abgeschlossen
Das Unternehmen errichtet eine umweltfreundliche mobile Anlage zur Aufbereitung von verunreinigten Ölen. Die neuartige Anlage verhindert, dass krebserregende Stoffe in die Luft gelangen. Gleichzeitig sinkt die Explosionsgefahr der Ölgemische. Bei der Lagerung von Rohöl und Produkten setzen sich mit der Zeit am Boden der Raffinerietanks Feststoffe ab, die in regelmäßigen Abständen entfernt werden müssen. Verunreinigte, nicht destillierbare Öle werden dann in den Raffinerien in sogenannten Slop-Tanks zusammengeführt. Wenn die maximale Lagermenge erreicht ist, findet eine Entleerung und Aufarbeitung der Gemische statt. Aus wirtschaftlichen Gründen erfolgt diese Aufarbeitung in der Regel durch mobile Anlagen vor Ort. Mit Hilfe eines Dekanters werden Feststoffe, Wasser und zur Wei- terverarbeitung geeignetes Öl getrennt. Dabei entweichen bisher diffus leicht- flüchtige, krebserregende Stoffe. Zudem erfordert die Verarbeitung dieser Gemische wegen ihrer Brennbarkeit und erhöhten Explosionsgefahr (Flammpunkt < 23°C) besondere Schutzmaßnahmen und Vorkehrungen. Bei dem neuen Verfahren wird vor Entleerung der Tanks die Aufbereitungsanlage vollständig mit dem Inertgas Stickstoff umgeben. Hierdurch erfolgt eine Abkapselung die bewirkt, dass diffuse Emissionen fast vollständig vermieden werden. Lediglich bei der Trennung des gefüllten Feststoffbehälters vom System treten kurzzeitig diffuse Emissionen auf, die jedoch gezielt erfasst und einer Abluftbehandlung oder einem Gaspendelsystem zugeführt werden. Bei Anwendung der neuen Anlage können keine schädlichen Stoffe mehr in die Luft gelangen. Außerdem sinkt die Explosionsgefahr bei der Verarbeitung der Gemische, die bereits bei Zimmertemperatur (< 23°C) entzündbare Dämpfe entwickeln. Die Feststofffraktion wird deponiert, die abgetrennte Wasserphase wird der Abwasser- behandlung zugeführt und die Ölphase wird in den Kreislauf zurückgeführt oder energetisch genutzt. Das Verarbeitungsvolumen der Anlage beträgt rund 15.000 Kubikmeter/Fläche (Ar). Branche: Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen Umweltbereich: Luft Fördernehmer: FILTRATEC Mobile Schlammentwässerung GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2004 - 2005 Status: Abgeschlossen
Die Aluminium Norf GmbH in Neuss stellt als weltweit größtes Aluminiumschmelz- und walzwerk im Konti-Schicht-System mit über 2.100 Mitarbeitern jährlich rund 1,5 Millionen Tonnen hochwertigste Aluminiumbänder her. Diese Aluminiumbänder werden für die Herstellung zahlreicher Aluminium-Produkte aus den Bereichen Lebensmittelverpackung, Offset-Druckplatten, Fahrzeugteile sowie Dach- und Wandverkleidungen verwendet. Den Anforderungen der weiterverarbeitenden Betriebe entsprechend fertigt das Unternehmen Aluminiumbänder in unterschiedlichen Mate- rialdicken, Durchmessern und Bandlängen an. Dem Kaltwalzprozess folgt eine Wärmebehandlung der als Rollen oder Coils aufgewickelten Aluminiumbänder bei rund 480°C, um die notwendigen metallurgischen Eigenschaften zu erreichen. Beim Kaltwalzen erwärmen sich die Bänder auf circa 190°C. Statt diesen Wärmeinhalt bei der anschließenden Wärmebehandlung zu nutzen, ließ man jedoch alle Bänder auf Temperaturen unter 60°C abkühlen, um so einen vergleichbaren thermischen Ausgangszustand zu erreichen. Dieses Vorgehen war Voraussetzung für die feststehenden produktspezifischen Zeit- und Temperaturprogramme, den sogenannten Glühpraxen. Nach dem bisherigen Stand der Technik war eine Vorab-Anpassung der Glühpraxen auf ggf. noch warme Bänder nicht möglich, weil der Vorwärmzustand des Ofens bzw. des Bandes nicht zuverlässig aus einer Temperaturmessung ermittelt werden konnte. Weiterhin hätten für jeden Vorwärmzustand des Ofens und des Bandes separate Glühpraxen ermittelt werden müssen, was in der Praxis unmöglich umsetzbar war. Außerdem war es aufgrund der Bauweise der Wärmebehandlungsöfen mit 3 Regelzonen technisch nicht möglich, die Glühung auf das einzelne Band anzupassen. Die Aluminium Norf GmbH hat sich das Ziel gesetzt, durch die Errichtung innovativer Wärmebehandlungsöfen für Aluminiumbänder zukünftig deutlich weniger Energie einzusetzen. Im Kaltwalzwerk des Unternehmens wurde eine energieeffiziente Ofengruppe, bestehend aus 5 Aggregaten, die mit modernster Anlagentechnik ausgerüstet sind und den genauen thermischen Zustand jedes einzelnen Bandes online regeln können, errichtet. Das neue Ofenkonzept erlaubt erstmals den Einsatz von walzwarmen Coils, wodurch die Restwärme aus dem Walzprozess direkt in den Glühöfen genutzt werden kann. Ermöglicht wird dies durch den Einsatz einer 4-Einzelzonenregelung mit Onlineprozesssteuerung in Verbindung mit der Temperaturerfassung an der Coiloberfläche während des Glühens, die das individuelle Glühen von 4 Coils erlaubt. Gleichzeitig werden die heißen Ofenabgase zur Vorwärmung des im Ofenraum genutzten Schutzgases verwendet sowie eine optimierte Logistik mit verkürzten Durchlauf- und Bearbeitungszeiten eingesetzt, wodurch zusätzlich Energie eingespart wird. Insgesamt ergeben sich durch die neuartigen Wärmebehandlungsanlagen Energieeinsparungen von 31.000 MWh/a oder 45 Prozent im Vergleich zur Altanlage bzw. 9.000 MWh/a oder 20 Prozent im Vergleich zum aktuellen Stand der Technik. So können bei einer Jahresproduktion von 180.000 Tonnen mehr als 9.000 Tonnen CO2-Äquivalente im Jahr vermieden werden. Das Vorhaben zeigt in exemplarischer Weise, welche Optimierungspotenziale in langjährig etablierten, vermeintlich durchoptimierten, großindustriellen Prozessen gehoben werden können. Daher besitzt das erfolgreich umgesetzte Vorhaben einen hohen Modellcharakter für die Aluminiumindustrie sowie für sämtliche metallverarbeitende Betriebe, die mehrstufige, verkettete Prozesse mit eingebundenen Wärmebehandlungsprozessen betreiben. Das Vorhaben wurde mit rund 1,5 Millionen EUR aus dem Umweltinnovationsprogramms des Bundesumweltministeriums gefördert. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Klimaschutz Fördernehmer: Aluminium Norf GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2010 - 2013 Status: Abgeschlossen
Betrachtet man den gesamten Produktionsprozess in der Elektronikfertigung, verursachen Lötprozesse einen großen Anteil am gesamten Energieverbrauch. Dies liegt vor allem an dem hohen Energiebedarf, um die Produkte auf die für den Lötprozess benötigte Temperatur zu erhitzen. Darüber hinaus können sogenannte Voids (Lufteinschlüsse) beim Löten entstehen, die unter Vakuum zwar reduziert werden können. Das bedeutet aber in der Konsequenz: erneut längere und ressourcenintensivere Produktionen. Eine Firma aus Baden-Württemberg hat mit ihren Konvektionslötsystemen eine Alternative entwickelt, die die Faktoren Energieeffizienz, Reduzierung von Emissionen und Betriebskosten im Lötprozess besonders berücksichtigt. Was sind die Vorteile? Bei dem System wird durch Konvektion gelötet – also durch das Mitführen von Wärme durch strömende Gase. Dabei ist das System als Luft- oder Stickstoffanlage erhältlich. Stickstoff ist als inertes Schutzgas optimaler Wärmeüberträger und verhindert störende Oxidationen. Durch das Vakuum-Modul kann während des Lötprozesses Unterdruck angewendet werden – Poren, Gaseinschlüsse und Voids werden somit direkt entfernt. Auf diese Weise sind Voidraten von unter 2 % realisierbar. Gekühlt wird anschließend mit Stickstoff. Kühlwasser muss dafür nicht mehr extra verwendet werden. Die Anlage verfügt darüber hinaus über ein sogenanntes Residue-Management-System, bei dem das Prozessgas im System umgewälzt und gereinigt wird. Die Wirkmechanismen der Pyrolyse im Vorheiz- und Peakbereich werden mit der Kaltkondensation in der Kühlzone kombiniert. Die Verschleppungswärme aus Nachbarzonen wird reduziert – das Abluftsystem zieht die kältere Umgebungsluft an und sorgt so für die angewählte Temperatur in der jeweiligen Zone bei minimalem Energieverbrauch. Was wird gespart? Durch den Einsatz der Anlage kann der Verbrauch von Energie und Stickstoff im Vergleich zu herkömmlichen Systemen reduziert werden. Gleichstrom- anstatt Wechselstrommotoren sparen etwa 30 % der Energie ein und reduzieren den CO 2 -Fußabdruck um etwa 5 %. Im Kühlprozess werden etwa 15 % weniger CO 2 -Emissionen verursacht. Da kein Kühlwasser verwendet wird, entfällt der Energiebedarf für das rückgekühlte Wasser. Der zur Kühlung verwendete Stickstoff wird in seinen verschiedenen Aggregatszuständen doppelt genutzt – in flüssiger Form in der Kühlzone; gasförmig für die Inertisierung in der Prozesskammer. Weitere Technologien und Prozesse, die sich bereits in der Praxis als ressourceneffizient bewährt haben, finden Sie in der Datenbank Gute-Praxis-Beispiele .
Ausnahme 24 (S) - Beförderung von ungereinigten leeren Eichnormalen Abweichend von § 1 Absatz 3 Nummer 1 der GGVSEB in Verbindung mit den Vorschriften des ADR für die Klasse 2, UN 1011 BUTAN, UN 1012 BUT-1-EN, UN 1077 PROPEN, UN 1965 KOHLENWASSERSTOFFGAS, GEMISCH, VERFLÜSSIGT, N.A.G. (Gemisch A, A 01, A 02, A 0, A 1, B 1, B 2, B oder C), UN 1969 ISOBUTAN, UN 1971 METHAN, VERDICHTET oder ERDGAS, VERDICHTET, UN 1972 METHAN, TIEFGEKÜHLT, FLÜSSIG oder ERDGAS, TIEFGEKÜHLT, FLÜSSIG und UN 1978 PROPAN, für die Klasse 3, Klassifizierungscode F1, Verpackungsgruppe II und III und für flüssige Stoffe der Klasse 9 dürfen ungereinigte leere Eichnormale unter Einhaltung der nachfolgenden Bestimmungen befördert werden. Vorschriften für die Beförderung von ungereinigten leeren Eichnormalen mit einem Fassungsraum von höchstens 1 000 Liter 2.1 Die Vorschriften für ungereinigte leere Gefäße der Unterabschnitte 4.1.1.1, 4.1.1.11 und 5.1.3.1 sowie des Absatzes 5.4.1.1.6.2.1 ADR sind einzuhalten. 2.2 Ungereinigte leere Eichnormale mit einem Einzelfassungsraum der Gefäße von höchstens 450 Liter gelten als Verpackung im Sinne des Unterabschnitts 1.1.3.1 Buchstabe c ADR. 2.3 Schriftliche Weisungen nach Abschnitt 5.4.3 ADR sind bei jeder Beförderung mitzuführen. 2.4 Die Eichnormale sind an beiden Seiten deutlich und dauerhaft mit der zutreffenden UN-Nummer , der die Buchstaben "UN" vorangestellt werden, und mit den zutreffenden Gefahrzetteln nach Absatz 5.2.2.2.2 ADR zu kennzeichnen. 2.5 Die Fahrzeuge mit Eichnormalen sind mit orangefarbenen Tafeln nach Absatz 5.3.2.1.1 ADR zu kennzeichnen. 2.6 Die Vorschriften des Kapitels 1.3, der Abschnitte 7.5.7, 8.1.1 und 8.1.4, des Unterabschnitts 8.2.1.1 in Verbindung mit 8.2.1.2 sowie der Kapitel 8.3 und 8.5 S2 Absatz 1 ADR sind einzuhalten. Vorschriften für die Beförderung von ungereinigten leeren Eichnormalen mit einem Fassungsraum über 1 000 Liter und Fahrzeuge, die ungereinigte leere Eichnormale mit einem Fassungsraum über 1 000 Liter befördern 3.1 Die Eichnormale für flüssige Stoffe sind entleert und drucklos und die Eichnormale für Gase sind entleert und mit einem Inertgas beaufschlagt zu befördern. Alle Öffnungen für das Befüllen und für das Entleeren müssen dicht verschlossen sein. 3.2 Die Be- und Entlüftungsöffnungen müssen mit einer flammendurchschlagsicheren Armatur ausgerüstet sein. 3.3 Schriftliche Weisungen nach Abschnitt 5.4.3 ADR sind bei jeder Beförderung mitzuführen, nicht jedoch die darin aufgeführte Ausrüstung. 3.4 Die Eichnormale sind an beiden Seiten deutlich und dauerhaft mit der zutreffenden UN-Nummer, der die Buchstaben "UN" vorangestellt werden, sowie mit dem Kennzeichen für umweltgefährdende Stoffe nach Absatz 5.2.1.8.3 und mit den zutreffenden Gefahrzetteln nach Absatz 5.2.2.2.2 ADR zu kennzeichnen. Diese Kennzeichnungen sind nicht erforderlich, wenn das Fahrzeug bereits mit Kennzeichnungen nach den Nummern 3.5 und 3.6 versehen ist, und die Eichnormale mit dem Fahrzeug fest verbunden sind. 3.5 Die Fahrzeuge mit Eichnormalen mit einem Fassungsraum über 1 000 Liter sind mit dem Kennzeichen für umweltgefährdende Stoffe nach Abschnitt 5.3.6 und mit Großzetteln nach Abschnitt 5.3.1 ADR an beiden Längsseiten und hinten zu versehen. 3.6 Die Beförderungseinheiten sind vorn und hinten nach Absatz 5.3.2.1.2 ADR mit orangefarbenen Tafeln mit der Nummer zur Kennzeichnung der Gefahr und der UN-Nummer für den Stoff, der zuletzt in den Eichnormalen enthalten war, zu kennzeichnen. 3.7 Die Eichnormale sind erstmalig vor Inbetriebnahme sowie wiederkehrend mindestens alle drei Jahre von einer Stelle nach § 12 der GGVSEB einer äußeren und inneren Prüfung sowie einer Dichtheitsprüfung mit Wasser ohne Überdruck zu unterziehen. Über die Prüfung hat die Überwachungsstelle eine Bescheinigung auszustellen, die bei jeder Beförderung mitzuführen ist. 3.8 Zusätzlich zu den Vorschriften nach Nummer 2.6 sind die Vorschriften der Absätze 4.3.2.3.6, 4.3.2.4.1, 4.3.2.4.2, 4.3.4.2.2 und 6.8.2.1.27, des Abschnitts 7.5.10, des Unterabschnitts 8.2.1.1 in Verbindung mit 8.2.1.3, des Kapitels 8.5 S2 Absatz 2 und 3 sowie des Abschnitts 9.7.4 ADR einzuhalten. 3.9 Die Fahrzeuge für die Beförderung von Eichnormalen müssen den Bau- und Zulassungsvorschriften für Fahrzeuge FL nach Teil 9 des ADR entsprechen. 3.10 In der ADR-Zulassungsbescheinigung nach Unterabschnitt 9.1.3.1 ADR darf unter Nummer 9 auf die Angabe zu den Nummern 9.2, 9.5 und 9.6 verzichtet werden. Unter Nummer 11 ist anzugeben: "Ausnahme 24". Sonstige Vorschriften Die übrigen Vorschriften des ADR finden keine Anwendung. Befristung Die Ausnahme 24 ist bis zum 30. Juni 2027 befristet. Stand: 01. Januar 2021
Anlage 3 - Festlegung der Anforderungen für besonders ausgerüstete Fahrzeuge/Wagen und Container/Großcontainer nach Abschnitt 7.3.3 Sondervorschrift VC-- vrac, franz ö sisch f ü r lose Schüttung 3 zur Beförderung erwärmter flüssiger und fester Stoffe der UN-Nummern 3257 und 3258 ADR / RID (zu § 36b) 1. Anwendungsbereich Erwärmte Stoffe der UN-Nummern 3257 und 3258 dürfen in loser Schüttung in besonders ausgerüsteten Fahrzeugen/Wagen oder Containern/Großcontainern befördert werden, wenn die nachfolgenden Anforderungen erfüllt werden. 1.1 Erwärmte flüssige Stoffe, UN-Nummer 3257, sind insbesondere flüssiges Aluminium, Bitumen, flüssiges Eisen, heißes Paraffin (Wachs). 1.2 Erwärmte feste Stoffe, UN-Nummer 3258, sind insbesondere heiße Brammen (massive Metalle als Halbzeug), Stahlcoils (warm gewalzt), Aluminiumkränze, wenn dieses Gut den Grenzwert für die Gasbildung von 1 Liter je Kilogramm Masse in einer Stunde gemäß Absatz 2.2.43.1.5 Buchstabe b ADR/RID nicht überschreitet, wenn die Temperatur bei Beginn der Beförderung 240 °C oder höher ist. 2. Allgemeine Anforderungen an die Umschließungen und deren Ladungssicherung 2.1 Die Umschließungen für das Gefahrgut ( z. B. Sandbett mit hydraulisch bewegbarer Schutzhaube für den Transport heißer massiver Metalle, Coil-Wannen für den Transport von Coils, feuerfest ausgekleidete Tiegel für den Transport flüssiger Metalle, in feste Aufleger gesetzte Kübel mit umschließender Schutzhaube unter Schutzgasatmosphäre für den Transport heißer Aluminiumkrätze; siehe dazu auch Anhang 1 ) müssen entweder so isoliert sein, dass eine Oberflächentemperatur von 130 °C während des Beförderungsvorgangs nicht überschritten wird, oder so aufgestellt sein, dass ein Berühren der Umschließung nicht möglich ist. Hiervon ausgenommen ist die Regelung in Nummer 5.13 dieser Anlage. In keinem Fall darf durch die Oberflächentemperatur das Fahrzeug/der Wagen, insbesondere die Bremsleitungen und elektrischen Leitungen, in dessen Funktion beeinträchtigt werden. 2.2 Die Umschließungen sind gemäß den Grundsätzen der Ladungssicherung nach Unterabschnitt 7.5.7.1 ADR/RID auf dem Fahrzeug/Wagen zu befestigen. Die heißen Güter sind in ihren Umschließungen so einzubringen und zu befördern, dass sich die relative Lage der Güter zu ihren Umschließungen bei normaler Beförderung nicht ändert (Beispiel: Sandbett mit Querverstrebungen bei Brammen, Coil-Wannen, Beförderung in loser Schüttung in Behältern). 2.3 Von der Anbringung von Kennzeichen nach Kapitel 5.3 ADR/RID auf den Umschließungen kann abgesehen werden, wenn diese bereits auf dem Fahrzeug/Wagen angebracht wurden. 3. Brand- und Explosionsschutz Jede Brandgefahr durch thermische Einwirkung des Stoffes auf die Umschließung, das Fahrzeug/den Wagen oder Ladungssicherungshilfsmittel sowie jede Explosionsgefahr durch z. B. austretende Dämpfe oder chemische Reaktion entstandener Gase ist zu vermeiden (z. B. durch Schutzgase). 4. Zusätzliche Anforderungen für die Beförderung flüssiger Metalle in Tiegeln 4.1 Konstruktion und Prüfung der Tiegel Tiegel, die seit dem 01. September 2016 gebaut werden, sind nach dem Stand der Technik unter Anwendung eines geeigneten technischen Regelwerks ( EN 14025:2013 oder gleichwertiges Sicherheitsniveau) konstruktiv zu berechnen und herzustellen. Die konstruktive Auslegung ist im Rahmen eines Baumusterprüfverfahrens durch eine Stelle nach § 12 der GGVSEB auf Einhaltung der konstruktiven Anforderungen aus dem verwendeten technischen Regelwerk zu überprüfen. Hinsichtlich der Anforderungen an die zu prüfenden Unterlagen wird auf die Maßgaben der EN 12972:2007 hingewiesen. Über das Ergebnis der Baumusterprüfung ist ein qualifizierter Prüfbericht durch die mit der Prüfungsdurchführung beauftragte Stelle nach § 12 der GGVSEB auszustellen. Eine Kopie des Baumusterprüfberichts ist der Tiegelakte jedes hergestellten Tiegels gemäß Nummer 4.7 dieser Anlage beizufügen. Bei der Dimensionierung und der Befestigung der Tiegel auf dem Fahrzeug/Wagen sind der hydrostatische Druck und die Schwallwirkung des flüssigen Metalls zu berücksichtigen. Dabei sind die Beschleunigungen des Absatzes 6.8.2.1.2 ADR bzw. die Beanspruchungen des Absatzes 6.8.2.1.2 RID zugrunde zu legen. Diese Anforderung gilt auch für Tiegel, die vor dem oben genannten Datum hergestellt wurden. Die Verschlüsse der Tiegel sind ebenfalls gemäß einem geeigneten technischen Regelwerk auszulegen und so zu gestalten, dass sie auch bei umgekipptem befülltem Tiegel dicht bleiben. Die Einfüll- und Ausgussöffnungen müssen konstruktiv geschützt werden, z. B. durch Kragen, Abweiser, Käfige oder gleichwertige Konstruktionen (siehe dazu die Beispiele in Anhang 2 ). Dabei ist die Schutzeinrichtung an der Tiegeloberseite so auszulegen, dass sie insgesamt einer statischen Belastung standhält, die der doppelten Masse des befüllten Tiegels entspricht. Plastische Verformungen der Schutzeinrichtung durch das Einwirken der oben genannten Belastung sind soweit zulässig, wie der Schutz der Einfüll- und Ausgussöffnungen gewährleistet bleibt. Die Nachrüstung der Schutzeinrichtung bei vorhandenen Tiegeln war bis zum 30. Juni 2018 abzuschließen. Die Überprüfung der vorgesehenen Schutzeinrichtung hinsichtlich ihrer konstruktiven Auslegung, Dimensionierung und Ausführung je Tiegel obliegt den Stellen nach § 12 der GGVSEB. Dazu ist jeweils ein qualifizierter Prüfbericht auszustellen sowie erforderlichenfalls nach erfolgtem Anbau eine außerordentliche Prüfung gemäß Nummer 4.5 dieser Anlage durchzuführen. Der Prüfbericht über die Schutzeinrichtung sowie gegebenenfalls die außerordentliche Prüfung sind der Tiegelakte gemäß Nummer 4.7 dieser Anlage beizufügen. 4.2 Erstmalige Prüfung der Tiegel vor der Inbetriebnahme Die Tiegel sind erstmalig vor Inbetriebnahme durch eine Stelle nach § 12 der GGVSEB unter Anwendung der EN 12972:2007 zu prüfen. Die Prüfung umfasst mindestens: eine Prüfung der Übereinstimmung mit den Konstruktionsunterlagen oder Gutachten unter Berücksichtigung des qualifizierten Prüfberichts über die Baumusterprüfung, eine Bauprüfung, eine Prüfung des inneren und äußeren Zustands, eine Wasserdruckprüfung mit einem Prüfdruck von 4 Bar; die Tiegel dürfen noch nicht feuerfest ausgekleidet oder beschichtet sein, eine Dichtheitsprüfung und eine Funktionsprüfung der Ausrüstungsteile. Die Wasserdruckprüfung und Dichtheitsprüfung sind auch mit einer Ersatzdichtung zulässig. 4.3 Zwischenprüfung der Tiegel Die Tiegel sind nach der erstmaligen Prüfung und jeder wiederkehrenden Prüfung nach Nummer 4.4 dieser Anlage Zwischenprüfungen durch eine Stelle nach § 12 der GGVSEB, mit Ausnahme der Wasserdruckprüfung und der Innenbesichtigung der metallischen Oberfläche, zu unterziehen. Die Zwischenprüfung umfasst die Prüfung des äußeren Zustands, diese schließt auch die Unversehrtheit der Flansch- und Deckelverbindungen ein, Wanddickenmessung, zerstörungsfreie Prüfung aller zugänglichen Schweißnähte. Die maximale Frist für die Zwischenprüfung beträgt sechs Jahre. Dabei ist auch die Prüfung des inneren Zustands durch eine fachkundige Person in Verantwortung des Betreibers des Tiegels durchzuführen. 4.4 Wiederkehrende Prüfung der Tiegel Bei jeder Erneuerung der Feuerfestauskleidung (Ausmauerung), spätestens jedoch nach zwölf Jahren, ist eine wiederkehrende Prüfung durch eine Stelle nach § 12 der GGVSEB durchzuführen. Der Umfang der Prüfung entspricht der nach Nummer 4.3 dieser Anlage zuzüglich einer Wasserdruckprüfung mit einem Prüfdruck von 4 Bar sowie einer Besichtigung der metallischen inneren Oberfläche des Tiegels. Die Wasserdruckprüfung ist auch mit einer Ersatzdichtung zulässig. 4.5 Außerordentliche Prüfung der Tiegel Wenn die Sicherheit der Tiegel durch Ausbesserung, Umbau oder Unfall beeinträchtigt sein kann, ist eine außerordentliche Prüfung durch eine Stelle nach § 12 der GGVSEB in entsprechender Anwendung des Absatzes 6.8.2.4.4 ADR/RID durchzuführen. 4.6 Kennzeichnung der Tiegel Die Tiegel sind in entsprechender Anwendung des Absatzes 6.8.2.5.1 ADR/RID auf einem Tiegelschild zu kennzeichnen (Kennzeichnung für die Prüfung nach Absatz 6.8.2.4.1 und 6.8.2.4.2 ADR/RID mit „P“, für die Prüfung nach Absatz 6.8.2.4.3 ADR/RID mit „L“). 4.7 Führen einer Tiegelakte (Wartungs- und Prüfbuch) Die Ergebnisse aller Prüfungen und die der erstmaligen Prüfung zugrundeliegenden Unterlagen sind vom Betreiber des Tiegels in der Tiegelakte aufzubewahren. 4.8 Beförderung der Tiegel An die Fahrzeuge für den Straßenverkehr werden folgende zusätzlichen Anforderungen gestellt: Das Kraftfahrzeug (Zugmaschine oder Motorwagen) und der Sattelanhänger oder Anhänger müssen mit einer Fahrdynamikregelung ( Electronic Stability Control - ESC ) ausgestattet sein. Die Tiegel sind auf den Fahrzeugen/Wagen so zu verladen, dass z. B. Bremsleitungen und elektrische Leitungen in ihrer Funktion nicht beeinflusst werden können. Die Tiegel sind auf den Fahrzeugen/Wagen so auszurichten, dass die Ausgussöffnungen in oder gegen die Fahrtrichtung angeordnet sind. 4.9 Anforderungen an die Fahrzeugführer Ergänzend zum Basiskurs nach Unterabschnitt 8.2.1.2 müssen die Fahrzeugführer für die Beförderung von flüssigen Metallen in Tiegeln entweder eine Schulungsbescheinigung für den Aufbaukurs Tank nach Unterabschnitt 8.2.1.3 ADR besitzen oder eine ergänzende Einweisung durch eine fachkundige Person erhalten. Diese soll die folgenden Schwerpunkte beinhalten: besonderes Fahrverhalten der Trägerfahrzeuge mit Tiegeln, allgemeine Grundlagen der Fahrphysik (Fahrstabilität/Kippverhalten, insbesondere Schwerpunkthöhe, Schwallwirkung), Grenzen von Fahrdynamikregelungen (ESC) und besondere Maßnahmen, die bei einem Unfall einzuleiten sind. Diese Einweisung ist mit Datum, Dauer und wesentlichem Inhalt schriftlich oder elektronisch durch den Beförderer zu dokumentieren. 5. Sondervorschriften für den Transport von flüssigem Eisen in Torpedo- oder Rohrpfannenwagen (Pfannen) mit der Eisenbahn 5.1 Die Pfannen müssen aus einem Blechmaterial und einer geeigneten feuerfesten Auskleidung bestehen. Der Blechmantel der Pfanne muss als selbsttragendes System auf zwei Stützen aufgebaut sein. 5.2 Die Pfannen, ihre Einfüllöffnungen und ihre baulichen Ausrüstungen müssen so beschaffen sein, dass sie ohne Verlust des Inhalts unter normalen Beförderungsbedingungen den statischen und dynamischen Beanspruchungen, wie sie in Absatz 6.8.2.1.2 RID festgelegt sind, standhalten. 5.3 Bei höchster Betriebslast darf die zulässige Beanspruchung im Blechmantel der Pfanne 6/10 der oberen Streckgrenze (0,6 Re bei 20 °C und 0,75 Re bei 250 °C, je nachdem, welcher Wert niedriger ist) nicht überschreiten. 5.4 Im Blechmantel der Pfannen ist eine ausreichende Zahl von Ausdampflöchern anzubringen, deren Durchmesser maximal 10 mm betragen darf. 5.5 Der feuerfeste Aufbau muss dem Stand der Technik entsprechen. Jede Erneuerung und Reparatur des feuerfesten Aufbaus ist durch den Betreiber bzw. Hersteller aufzuzeichnen. 5.6 Die Eigenschaften der feuerfesten Materialien für die Auskleidung von Pfannen sind im Rahmen der Qualitätskontrollen vom Betreiber oder Lieferanten durch entsprechende Prüfungen zu überwachen. Für die tragenden Teile der Pfannen sind nur geprüfte Werkstoffe zu verwenden. Die Prüfung ist durch das Abnahmezeugnis und die Bescheinigung nachzuweisen. TRT 042 ( VkBl. 2003 Heft 7 Seite 178) gilt entsprechend. 5.7 Schweißarbeiten am Blechmantel, insbesondere an tragenden Teilen, dürfen nur von anerkannten Schweißbetrieben und nur von geprüften Schweißern unter Aufsicht einer zugelassenen Schweißaufsichtsperson vorgenommen werden. Die Anforderungen aus Absatz 6.8.2.1.23 RID gelten entsprechend. 5.8 Die Pfannen sind erstmalig vor der Inbetriebnahme zu prüfen. 5.9 Die Pfannen sind wiederkehrenden Prüfungen zu unterziehen. Diese umfassen die Wanddickenmessung, die Rissprüfung im Bereich der Auflagerstellen, die Gefügeuntersuchung. 5.10 Die wied erkehrenden Prüfungen sind spätestens nach acht Jahren durchzuführen. Bei jeder Erneuerung der Feuerfestauskleidung (Verschleiß- und Dauerfutter) muss eine Innenbesichtigung der metallischen Oberfläche erfolgen. 5.11 Wenn die Sicherheit der Pfanne durch Ausbesserung, Umbau oder Unfall beeinträchtigt sein kann, ist eine außerordentliche Prüfung vorzunehmen. 5.12 Alle vorstehenden Prüfungen sind durch eine Stelle nach § 12 der GGVSEB durchzuführen. Über die Prüfungen sind von den Prüfstellen Bescheinigungen auszustellen, die vom Betreiber aufzubewahren sind. 5.13 Während der Beförderung darf die Oberflächentemperatur im frei zugänglichen Bereich des metallischen Außenbehälters 250 °C nicht übersteigen. 5.14 Die feuerfeste Auskleidung der Pfannen ist vom Betreiber vor dem ersten Einsatz zu kontrollieren. 5.15 Das Aufheizen ist nach einem Aufheizplan entsprechend der gewählten Steinqualität und Art der Auskleidung vorzunehmen und zu überwachen. 5.16 Vor jeder Verwendung ist der ordnungsgemäße Zustand der Pfannen vom Betreiber oder Befüller zu überprüfen. Zutreffendenfalls sind Nachbesserungen vorzunehmen. Hierüber sind Aufzeichnungen zu führen. 5.17 Während des Transports ist die Einfüllöffnung der Pfannen mit einem Deckel dicht zu verschließen. Stand: 05. Juli 2023
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