Das Projekt "EIDEG: Energieeffizienter Inhalator der nächsten Generation, Teilvorhaben: Aerosol-Performance" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Universität Bonn, Pharmazeutisches Institut - Pharmazeutische Technologie und Biopharmazie.Im Rahmen des Projekts soll ein multifunktionaler Pulverinhalator mit deutlichen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik hergestellt werden. Das angestrebte Projekt stellt u.a. einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Materialeffizienz in der kunststoffverarbeitenden und der pharmazeutischen Industrie in Deutschland dar. Die zu erzielenden Vorteile sollen dabei auf folgenden Elementen basieren: - verbesserte Oberflächeneigenschaften und Funktionalität der Inhalatorelemente - Entwicklung eines Pulverinhalators durch eine verbesserte Konstruktion sowie durch eine forschungsbasierte Weiterentwicklung im Spritzgussbereich.
Das Projekt "EIDEG: Energieeffizienter Inhalator der nächsten Generation, Teilvorhaben: Inhalator & Plasmacoating" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Presspart GmbH & Co. KG.Das angestrebte Projekt stellt einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Energie- und Materialeffizienz in der kunststoffverarbeitenden und der pharmazeutischen Industrie in Deutschland dar. Darüber hinaus sind signifikante Erkenntnisse zu erwarten, die auf andere Industriezweige übertragbar sein werden. Im Rahmen des Projekts soll ein universell-einsetzbarer Pulverinhalator mit deutlichen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik hergestellt werden. Die zu erzielenden Vorteile sollen dabei auf folgenden Elementen basieren: - Verbesserte Oberflächeneigenschaften der Inhalatorelemente, die durch ein weltweit erstmals für Pulverinhalatoren angewendetes Plasma-Laborverfahren erzielt werden, - Eine energie- und materialeffizientere Herstellung des Pulverinhalators durch eine verbesserte Konstruktion sowie durch eine forschungsbasierte Weiterentwicklung im Spritzgussbereich. Das Ziel des Projekts ist die Entwicklung eines neuen Pulverinhalators mit einem energieeffizienten Design einschließlich eines material- und energieeffizienten Konzeptes zur anschließenden industriellen Produktion. Der Arbeitsplan teilt sich in 5 Arbeitspakete, welche bis auf das Arbeitspaket 4 zeitlich ineinandergreifen. Im ersten Arbeitspalet wird ein Inhalator-Design auf Basis energie- und materialeffizienter Produkteigenschaften entwickelt. Anschließend wird im zweiten Arbeitspaket eine energieeffiziente F&E Spritgussanlage für Pulverinhalatoren konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Im Rahmen des dritten Arbeitspakets wir dann eine materialeffiziente Plasmacoating-Laboranlage konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Das vierte Arbeitspaket verläuft parallel zu den anderen Arbeitspaketen und umfasst die Aerosolpulvercharakterisierung und Evaluierung der benötigten Aerosoleigenschaften. Der Zusammenbau, die Evaluierung und Optimierung der Pulverinhalator-Demonstratoren werden im fünften Arbeitspaket durchgeführt.
Das Projekt "EIDEG: Energieeffizienter Inhalator der nächsten Generation, Teilvorhaben: Innovationen & IP" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Heitkamp & Thumann KG.Das angestrebte Projekt stellt einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Energie- und Materialeffizienz in der kunststoffverarbeitenden und der pharmazeutischen Industrie in Deutschland dar. Darüber hinaus sind signifikante Erkenntnisse zu erwarten, die auf andere Industriezweige übertragbar sein werden. Im Rahmen des Projekts soll ein universell-einsetzbarer Pulverinhalator mit deutlichen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik hergestellt werden. Die zu erzielenden Vorteile sollen dabei auf folgenden Elementen basieren: - Verbesserte Oberflächeneigenschaften der Inhalatorelemente, die durch ein weltweit erstmals für Pulverinhalatoren angewendetes Plasma-Laborverfahren erzielt werden, - Eine energie- und materialeffizientere Herstellung des Pulverinhalators durch eine verbesserte Konstruktion sowie durch eine forschungsbasierte Weiterentwicklung im Spritzgussbereich. Das Ziel des Projekts ist die Entwicklung eines neuen Pulverinhalators mit einem energieeffizienten Design einschließlich eines material- und energieeffizienten Konzeptes zur anschließenden industriellen Produktion. Der Arbeitsplan teilt sich in 5 Arbeitspakete, welche bis auf das Arbeitspaket 4 zeitlich ineinandergreifen. Im ersten Arbeitspalet wird ein Inhalator-Design auf Basis energie- und materialeffizienter Produkteigenschaften entwickelt. Anschließend wird im zweiten Arbeitspaket eine energieeffiziente F&E Spritgussanlage für Pulverinhalatoren konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Im Rahmen des dritten Arbeitspakets wir dann eine materialeffiziente Plasmacoating-Laboranlage konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Das vierte Arbeitspaket verläuft parallel zu den anderen Arbeitspaketen und umfasst die Aerosolpulvercharakterisierung und Evaluierung der benötigten Aerosoleigenschaften. Der Zusammenbau, die Evaluierung und Optimierung der Pulverinhalator-Demonstratoren werden im fünften Arbeitspaket durchgeführt.
Das Projekt "EIDEG: Energieeffizienter Inhalator der nächsten Generation, Teilvorhaben: Realisierung der Herausforderungen in der Kunststoffverarbeitung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Hadi-Plast GmbH.Das angestrebte Projekt stellt einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Energie- und Materialeffizienz in der kunststoffverarbeitenden und der pharmazeutischen Industrie in Deutschland dar. Darüber hinaus sind signifikante Erkenntnisse zu erwarten, die auf andere Industriezweige übertragbar sein werden. Im Rahmen des Projekts soll ein universell-einsetzbarer Pulverinhalator mit deutlichen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik hergestellt werden. Die zu erzielenden Vorteile sollen dabei auf folgenden Elementen basieren: - Verbesserte Oberflächeneigenschaften der Inhalatorelemente, die durch ein weltweit erstmals für Pulverinhalatoren angewendetes Plasma-Laborverfahren erzielt werden, - Eine energie- und materialeffizientere Herstellung des Pulverinhalators durch eine verbesserte Konstruktion sowie durch eine forschungsbasierte Weiterentwicklung im Spritzgussbereich. Das Ziel des Projekts ist die Entwicklung eines neuen Pulverinhalators mit einem energieeffizienten Design einschließlich eines material- und energieeffizienten Konzeptes zur anschließenden industriellen Produktion. Der Arbeitsplan teilt sich in 5 Arbeitspakete, welche bis auf das Arbeitspaket 4 zeitlich ineinandergreifen. Im ersten Arbeitspaket wird ein Inhalator-Design auf Basis energie- und materialeffizienter Produkteigenschaften entwickelt. Anschließend wird im zweiten Arbeitspaket eine energieeffiziente F&E Spritzgussanlage für Pulverinhalatoren konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Im Rahmen des dritten Arbeitspakets wird dann eine materialeffiziente Plasmacoating-Laboranlage konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Das vierte Arbeitspaket verläuft parallel zu den anderen Arbeitspaketen und umfasst die Aerosolpulvercharakterisierung und Evaluierung der benötigten Aerosoleigenschaften. Der Zusammenbau, die Evaluierung und Optimierung der Pulverinhalator-Demonstratoren werden im fünften Arbeitspaket durchgeführt.
Das Projekt "Charakterisierung hochgefüllter Graphit-Compounds zur Auslegung und Optimierung des Spritzgießprozesses für Bipolarplatten in Brennstoffzellenanwendungen" wird/wurde gefördert durch: Arbeitsgemeinschaft Industrieller Forschungsvereinigungen 'Otto-von-Guericke' e.V. / Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie. Es wird/wurde ausgeführt durch: Zentrum für BrennstoffzellenTechnik GmbH.Ziel des Projektes war es, innovativen kmU den Zugang zur wirtschaftlichen Entwicklung, Konstruktion und Herstellung von spritzgegossenen Bipolarplatten aus hochgefüllten Graphit- Compounds zu ermöglichen. Dazu sollte ein grundlegendes Verständnis der Zusammenhänge zwischen Füllstoff, Matrix und Verarbeitung in Bezug auf die rheologischen und thermischen Eigenschaften hochgefüllter Graphit-Compounds erreicht werden. Damit wird die Auslegung von Formteilen und Werkzeugen sowie die Optimierung der Verfahrensparameter durch eine Prozesssimulation ermöglicht. Werkstoffseitig wurden die Weiterentwicklung hochgefüllter Graphit-Compounds mit Polypropylenmatrix sowie die rheologische Charakterisierung dieser Materialien unter verarbeitungsnahen Bedingungen erreicht. Innerhalb der umfangreichen systematischen Materialentwicklung wurde eine umfassende Charakterisierung und Weiterentwicklung graphitgefüllter Compounds auf Polypropylenbasis durchgeführt und eine optimierte Compound-Rezeptur für Bipolarplatten erarbeitet. Dabei konnte der Einfluss unterschiedlicher Graphitgehalte, Graphittypen und Partikelgrößen, sowie die Kombination mit Leitrußen auf die rheologischen, thermischen und elektrischen Materialeigenschaften analysiert und bewertet werden. Mit der entwickelten Rheologiedüse für die Spritzgießmaschine konnten direkt an der Verarbeitungsmaschine rheologische Kennwerte ermittelt und der im Verbund Füllstoff, Matrix und Verarbeitung bisher nicht zugängliche Verarbeitungseinfluss auf die o. g. Wirkzusammenhänge bestimmt, verstanden und gezielt beeinflusst werden. Letztlich konnte mit der Rheologiemessdüse ein Verfahren aufgebaut werden, mit dem sich in einem großen Temperaturund Schergeschwindigkeitsbereich reproduzierbare Rheologiekurven unter verarbeitungsnahen Bedingungen ermitteln lassen. Verfahrensseitig konnte eine präzise und aussagekräftige Berechnung und Auslegung graphitgefüllter Formteile mit Hilfe der Spritzgießsimulation erzielt werden. Für die mit Graphiten und Ruß gefüllten Compounds konnten zur Beschreibung der Viskositäts-, pvT- und Kaloriemetriedaten geeignete Modelle entwickelt werden, die die Compoundeigenschaften auf die Eigenschaften der einzelnen Komponenten und deren Massen- bzw. Volumenanteil und spezifische Oberflächen zurückführen. Dadurch können z.B. Viskositäts- und pvT-Daten hochgefüllter Compoundvarianten ohne direkte Messung an diesen Varianten mit guter Genauigkeit aus einfachen Modellen ermittelt werden. Das erzielte Ergebnis geht damit noch über das Antragsziel hinaus. Wesentliche neue Erkenntnisse konnten auch bei der experimentellen Ermittlung des Wärmeübergangs zwischen Formteil und Spritzgießwerkzeug erzielt werden. Dabei wurden sowohl material- als auch prozessseitige Einflussfaktoren untersucht. Hier konnten erstmals präzise Daten zum Wärmeübergang zwischen Formteil und Werkzeugwand in Abhängigkeit vom wirksamen Nachdruck ermittelt werden. Das Ziel des Vorhabens wurde vollständig erreicht. (Text gekürzt)
Das Projekt "Großserientaugliches Herstellverfahren für neuartige elektrische Axialflussmotoren (GroAx), Teilprojekt: Werkstoff- und Prozessuntersuchungen für den Statorverguss durch Spritzgießen" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Chemnitz, Institut für Fördertechnik und Kunststoffe, Professur Kunststoffe.
Das Projekt "Teilvorhaben: Werkzeugentwicklung für Demonstrator Präzisionsteil^Faserverstärkte Duroplaste für die Großserienfertigung im Spritzgießen (FiberSet)^Teilvorhaben: Entwicklung einer werkstoffgerechten Spritzgießverarbeitungstechnik^Teilvorhaben: Werkzeugentwicklung für Demonstrator Aggregateträger, Teilvorhaben: Entwicklung von Prozessmesstechnik zur Verarbeitungsüberwachung für die Qualitätssicherung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: MITRAS Composites Systems GmbH.1. Vorhabensziel Das Gesamtziel des Verbundvorhabens besteht in der Entwicklung einer geschlossenen Prozesskette zur Großserienherstellung von thermisch und bzw. oder mechanisch hochbelastbaren duroplastischen Bauteilen als Alternative zu thermoplastischen und metallischen Konstruktionswerkstoffen. Die Zielstellung unseres Teilvorhabens liegt in der Entwicklung, Anwendung und Charakterisierung geeigneter Prozessmesstechnik zur serienmäßigen Prozesskontrolle in der Spritzgießfertigung von duroplastischen Formmassen. Eine Weiterentwicklung von Prüf- und Analysetechnik. aufbauend auf der Prüf- und Analysetechnik thermoplastischer Werkstoffe bzw. einer Erweiterung von Analysetechniken für duroplastische Werkstoffe, sollen zur Nachstellung der Härtungsreaktion an jedem Verfahrenspunkt dienen. Mit Hilfe der Prozessmessdaten sollen Rückschlüsse auf die Formmassecharakteristik gezogen werden und qualitätssichernde Merkmale abgeleitet werden. 2. Arbeitsplanung 1. Recherche zur Stand der Technik von Prüf- und Analysemethoden, 2. Bewertung, Auswahl und Anschaffung geeigneter Prozessmesstechnik und Entwicklung eines Konzepts zur Werkzeugintegration am Versuchswerkzeug, 3. Auswertung der Ergebnisse aus Praxisversuchen mit dem Versuchswerkzeug und Ableitung der weiteren Vorgehensweise bezüglich der Auslegung der Prozessmesstechnik der Demonstratorwerkzeuge, 4. Versuchsdurchführungen und Auswertung der Messergebnisse aus den Demonstratorwerkzeugen, 5. Ableitung von Qualitätssicherungsmethoden.
Das Projekt "Teilvorhaben: Rohstoffcharakterisierung für die Wareneingangsprüfung und die Verarbeitungssimulation^Teilvorhaben: Werkzeugentwicklung für Demonstrator Präzisionsteil^Teilvorhaben: Entwicklung von Prozessmesstechnik zur Verarbeitungsüberwachung für die Qualitätssicherung^Faserverstärkte Duroplaste für die Großserienfertigung im Spritzgießen (FiberSet)^Teilvorhaben: Bauteilentwicklung für Demonstrator Präzisionsteil^Teilvorhaben: Entwicklung einer werkstoffgerechten Spritzgießverarbeitungstechnik^Teilvorhaben: Werkzeugentwicklung für Demonstrator Aggregateträger, Teilvorhaben: Prozesstechnische Untersuchungen der Spritzgießfertigung von faserverstärkten Duroplasten" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Chemnitz, Institut für Fördertechnik und Kunststoffe, Professur Kunststoffe.
Das Projekt "Teilprojekt: Werkstoff- und Prozessuntersuchungen für den Statorverguss durch Spritzgießen^Großserientaugliches Herstellverfahren für neuartige elektrische Axialflussmotoren (GroAx), Teilprojekt: Konstruktive Auslegung und Werkzeugentwicklung für den Statorverguss durch Spritzgießen" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Schwarzpunkt Schwarz GmbH & Co KG.
Das Projekt "Teilvorhaben: Werkzeugentwicklung für Demonstrator Präzisionsteil^Faserverstärkte Duroplaste für die Großserienfertigung im Spritzgießen (FiberSet)^Teilvorhaben: Entwicklung von Prozessmesstechnik zur Verarbeitungsüberwachung für die Qualitätssicherung^Teilvorhaben: Bauteilentwicklung für Demonstrator Präzisionsteil^Teilvorhaben: Entwicklung einer werkstoffgerechten Spritzgießverarbeitungstechnik^Teilvorhaben: Werkzeugentwicklung für Demonstrator Aggregateträger, Teilvorhaben: Rohstoffcharakterisierung für die Wareneingangsprüfung und die Verarbeitungssimulation" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Hexion GmbH.Das Gesamtziel ist allen Bereichen von der Rohstoff- und Materialcharakteristik über Auslegungsrichtlinien und Maschinen-/Verfahrenstechnik bis hin zur Qualitätssicherung den vorhandenen Entwicklungsrückstand der Duroplaste gegenüber eingeführten metallischen und thermoplastischen Materialien aufzuholen bzw. zu verkürzen. So können sich die energie- und Ressourcen schonenden Materialien als Alternative zu diesen Werkstoffen etablieren. Momentive will durch die systematische Analyse und Entwicklung der Charakterisierung von duroplastischen Formmassen, Hinweise zur Ressourcen schonenden Verarbeitungsparameter geben. Dadurch entsteht ein Mehrwert für Geschäftspartner der Momentive Specialty Chemicals GmbH (kurz 'MSC'). Die herausragende Stellung der MSC bei der Entwicklung, Herstellung und Charakterisierung duroplastischer Formmassen ermöglicht diesen Beitrag zu leisten. Den Forschungsarbeiten liegen drei Demonstratoren zugrunde: Eine Versuchskörpergeometrie, ein lastgerechtes Entwicklungsteil und ein Präzisionsbauteil. Mit diesen Teilekonzepten lassen sich Bauteilentwicklungen durchführen, die anschließend in Werkzeugen umgesetzt werden. Die Werkzeuge ermöglichen, eine Verarbeitungstechnik mit werkstoffgerechter Materialaufbereitung zu entwickeln und die eingesetzten Materialien besser zu charakterisieren. Weiterhin ist durch den Aufbau eines Plastifikators eine detaillierte Analyse des Plastifizierverhaltens und des Zustands der Schmelze möglich.
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