Das Projekt "Teilvorhaben 2" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von RWTH Aachen University, Institut für Oberflächentechnik durchgeführt. Das Ziel besteht in der Entwicklung und der Applikation eines neuen Werkstoffverbundsystems mit PVD-Verfahren auf den Komponenten der Plastifiziereinheit (Schnecke, Rückstromsperre), um die Umweltverträglichkeit bei der Verarbeitung von Spritzgießmaterialien optischer Qualität zu verbessern. Hierzu sollen Aspekte zur Prozess- und Reinigungstechnik, zur Abfallminderung sowie zum produktbezogenen Umweltschutz untersucht werden. Ausgehend von den Ergebnissen der Schadensanalyse konventioneller Komponenten, werden PVD-Prozesse für die Abscheidung abrasions- und korrosionsbeständiger, antiadhäsiver Schichtsysteme entwickelt. Anschließend sollen die Schichtsysteme auf Praxisbauteilen abgeschieden werden. Nach dem Praxistest erfolgt eine abschließende Schadensanalyse, um Veränderungen beschichteter Oberflächen durch den Einsatz bzw. Schäden untersuchen zu können. Die Projektergebnisse sollen in den industriellen Anwendungsbereich transferiert und dort in die industrielle Praxis umgesetzt werden. Hierzu werden die Ergebnisse in wichtigen anwendernahen Fachzeitschriften sowie auf nationalen und internationalen Konferenzen einem breiten Publikum vorgestellt.
Das Projekt "Teilvorhaben 5" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von CAS Computerunterstützte Automatisierungssysteme GmbH & Co. KG durchgeführt. Das Spritzgießen stellt verfahrens- und maschinentechnisch die zur Zeit höchste Entwicklungsstufe bei der Herstellung elastomerer Formteile dar. Die aufgrund hoher Automatisierbarkeit und niedriger Zykluszeit bei reproduzierbar hoher Formteilqualität preiswerte Produktion auch komplexer Formteile unterschiedlichster Dimension sind die wichtigsten Gründe für den bereits weit verbreiteten und stetig zunehmenden Einsatz dieses Verfahrens. Im Rahmen dieses Forschungsprojekts soll die Effizienz des Energieeinsatzes bei der Fertigung elastomerer Formteile gesteigert und somit ein Beitrag zur Ressourcenschonung geleistet werden. Zur Erreichung dieses Ziels wird zunächst an einem Prozess aus der Serienfertigung der Energieverbrauch ermittelt und im Anschluss daran innovative Modifikationen in den Bereichen Anlagen- und Werkzeugtechnik entwickelt und implementiert werden. Zum einen wird das Ziel verfolgt die Temperatur des Kautschuks, über eine innovative Vorwärmeinheit, schon bei Eintritt in das Werkzeug möglichst derjenigen anzugleichen, welche zur Vernetzung notwendig ist und zum anderen eine optimierte Wärmeeinbringung im Spritzgießwerkzeug sicherzustellen. Die im Rahmen des Vorhabens entwickelte Anlagentechnik kann branchenübergreifend in der Fertigung von Formteilen aller Anwendungen, die elastomere Dichtungs- oder Dämpfungselemente enthalten angewendet werden und sichert somit eine weite Verbreitung dieser Ressourcen schonenden Technologie.
Das Projekt "Teilvorhaben 4" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Opta GmbH durchgeführt. Das Spritzgießen stellt verfahrens- und maschinentechnisch die zur Zeit höchste Entwicklungsstufe bei der Herstellung elastomerer Formteile dar. Die aufgrund hoher Automatisierbarkeit und niedriger Zykluszeit bei reproduzierbar hoher Formteilqualität, preiswerte Produktion auch komplexer Formteile unterschiedlichster Dimension sind die wichtigsten Gründe für den bereits weit verbreiteten und stetig zunehmenden Einsatz dieses Verfahrens. Im Rahmen dieses Forschungsprojekts soll die Effizienz des Energieeinsatzes bei der Fertigung elastomerer Formteile gesteigert und somit ein Beitrag zur Ressourcenschonung geleistet werden. Zur Erreichung dieses Ziels wird zunächst an einem Prozess aus der Serienfertigung der Energieverbrauch ermittelt und im Anschluss daran innovative Modifikationen in den Bereichen Anlagen- und Werkzeugtechnik entwickelt und implementiert werden. Zum einen wird das Ziel verfolgt die Temperatur des Kautschuks, über eine innovative Vorwärmeinheit, schon bei Eintritt in das Werkzeug möglichst derjenigen anzugleichen, welche zur Vernetzung notwendig ist und zum anderen eine optimierte Wärmeeinbringung im Spritzgießwerkzeug sicherzustellen.
Das Projekt "Teilvorhaben 1" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von RWTH Aachen University, Institut für Kunststoffverarbeitung in Industrie und Handwerk durchgeführt. Das Spritzgießen stellt verfahrens- und maschinentechnisch die zur Zeit höchste Entwicklungsstufe bei der Herstellung elastomerer Formteile dar. Die, aufgrund hoher Automatisierbarkeit und niedriger Zykluszeit bei reproduzierbar hoher Formteilqualität, preiswerte Produktion auch komplexer Formteile unterschiedlichster Dimension sind die wichtigsten Gründe für den bereits weit verbreiteten und stetig zunehmenden Einsatz dieses Verfahrens. Daher soll im Rahmen dieses Forschungsprojekts die Effizienz des Energieeinsatzes bei der Fertigung elastomerer Formteile gesteigert und somit ein Beitrag zur Ressourcenschonung geleistet werden. Zur Erreichung dieses Ziels wird zunächst an einem Prozess aus der Serienfertigung der Energieverbrauch ermittelt und im Anschluss daran innovative Modifikationen in den Bereichen Anlagen- und Werkzeugtechnik entwickelt und implementiert werden. Zum einen wird das Ziel verfolgt die Temperatur des Kautschuks, über eine innovative Vorwärmeinheit, schon bei Eintritt in das Werkzeug möglichst derjenigen anzugleichen, welche zur Vernetzung notwendig ist und zum anderen eine optimierte Wärmeeinbringung im Spritzgießwerkzeug sicherzustellen. Die im Rahmen des Vorhabens entwickelte Anlagentechnik kann branchenübergreifend in der Fertigung von Formteilen aller Anwendungen, die elastomere Dichtungs- oder Dämpfungselemente enthalten, angewendet werden und sichert somit eine weite Verbreitung dieser Ressourcen schonenden Technologie.
Das Projekt "Teilvorhaben 2" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Maplan Deutschland Maschinen und technische Anlagen, Planungs- und Vertriebs-GmbH durchgeführt. Das Spritzgießen stellt verfahrens- und maschinentechnisch die zur Zeit höchste Entwicklungsstufe bei der Herstellung elastomerer Formteile dar. Die aufgrund hoher Automatisierbarkeit und niedriger Zykluszeit bei reproduzierbar hoher Formteilqualität preiswerte Produktion auch komplexer Formteile unterschiedlichster Dimension sind die wichtigsten Gründe für den bereits weit verbreiteten und stetig zunehmenden Einsatz dieses Verfahrens. Im Rahmen dieses Forschungsprojekts soll die Effizienz des Energieeinsatzes bei der Fertigung elastomerer Formteile gesteigert und somit ein Beitrag zur Ressourcenschonung geleistet werden. Zur Erreichung dieses Ziels wird zunächst an einem Prozess aus der Serienfertigung der Energieverbrauch ermittelt und im Anschluss daran innovative Modifikationen in den Bereichen Anlagen- und Werkzeugtechnik entwickelt und implementiert werden. Zum einen wird das Ziel verfolgt die Temperatur des Kautschuks, über eine innovative Vorwärmeinheit, schon bei Eintritt in das Werkzeug möglichst derjenigen anzugleichen, welche zur Vernetzung notwendig ist und zum anderen eine optimierte Wärmeeinbringung im Spritzgießwerkzeug sicherzustellen. Die im Rahmen des Vorhabens entwickelte Anlagentechnik kann branchenübergreifend in der Fertigung von Formteilen aller Anwendungen, die elastomere Dichtungs- oder Dämpfungselemente enthalten angewendet werden und sichert somit eine weite Verbreitung dieser Ressourcen schonenden Technologie.
Das Projekt "Teilvorhaben 3" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Freudenberg Forschungsdienste KG durchgeführt. Das Spritzgießen stellt verfahrens- und maschinentechnisch die zur Zeit höchste Entwicklungsstufe bei der Herstellung elastomerer Formteile dar. Die aufgrund hoher Automatisierbarkeit und niedriger Zykluszeit bei reproduzierbar hoher Formteilqualität preiswerte Produktion auch komplexer Formteile unterschiedlichster Dimension sind die wichtigsten Gründe für den bereits weit verbreiteten und stetig zunehmenden Einsatz dieses Verfahrens. Im Rahmen dieses Forschungsprojekts soll die Effizienz des Energieeinsatzes bei der Fertigung elastomerer Formteile gesteigert und somit ein Beitrag zur Ressourcenschonung geleistet werden. Zur Erreichung dieses Ziels wird zunächst an einem Prozess aus der Serienfertigung der Energieverbrauch ermittelt und im Anschluss daran innovative Modifikationen in den Bereichen Anlagen- und Werkzeugtechnik entwickelt und implementiert werden. Zum einen wird das Ziel verfolgt die Temperatur des Kautschuks, über eine innovative Vorwärmeinheit, schon bei Eintritt in das Werkzeug möglichst derjenigen anzugleichen, welche zur Vernetzung notwendig ist und zum anderen eine optimierte Wärmeeinbringung im Spritzgießwerkzeug sicherzustellen.
Das Projekt "Teilprojekt: Konstruktive Auslegung und Werkzeugentwicklung für den Statorverguss durch Spritzgießen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Schwarzpunkt Schwarz GmbH & Co KG durchgeführt. Das Ziel für SP ist, die vom Motorenhersteller CD vorgegebenen Anforderungen an die Kapselung (Umspritzung) des Stators zu erfüllen und damit die Grundlagen für eine allgemeine mediendichte Kapselung und Isolation von Elektromotoren zu erarbeiten. Mit CD werden die Anforderungen an den Statorverguss in einem Lastenheft erarbeitet und festgehalten. Der aktuelle Konstruktionsstand der Statorbaugruppe muss überprüft und ggfs. für den Spritzgussprozess und die Fixierung der Elemente im Spritzgusswerkzeug angepasst werden. Es wird die Konstruktion eines Dummy erstellt, um vorab Spritzversuche durchführen zu können, die weitgehend die komplexen Fliessbedingungen des Kunststoffes widergeben können. Es folgt die Erstellung von CAD-Modellen und die Validierung im Rahmen von Simulationen. Sobald das Spritzgießwerkzeug verfügbar ist, werden Spritzversuche mit Variation der Prozessparameter durchgeführt, die umspritzten Dummyteile untersucht und mit den Simulationen abgeglichenes werden verschiedene Kunststoffe erprobt und analysiert. Nach der Entscheidung für ein Vergussmaterial (spritzgießfähiger Duroplast) und ggfs. einer weiteren Konstruktionsanpassung der Statorbaugruppe, erfolgt die Erstellung von CAD-Modellen unter Berücksichtigung der Versuchsergebnisse, anschließend die darauf aufbauende Werkzeugkonstruktion, sowie parallel erneute Simulationen für den geplanten endgültigen Statorverguss. Nach Einfahren des Werkzeuges werden Qualifizierungsmuster hergestellt und bei CD abschließend geprüft.
Das Projekt "Teilvorhaben: Entwicklung von Prozessmesstechnik zur Verarbeitungsüberwachung für die Qualitätssicherung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von MITRAS Composites Systems GmbH durchgeführt. 1. Vorhabensziel Das Gesamtziel des Verbundvorhabens besteht in der Entwicklung einer geschlossenen Prozesskette zur Großserienherstellung von thermisch und bzw. oder mechanisch hochbelastbaren duroplastischen Bauteilen als Alternative zu thermoplastischen und metallischen Konstruktionswerkstoffen. Die Zielstellung unseres Teilvorhabens liegt in der Entwicklung, Anwendung und Charakterisierung geeigneter Prozessmesstechnik zur serienmäßigen Prozesskontrolle in der Spritzgießfertigung von duroplastischen Formmassen. Eine Weiterentwicklung von Prüf- und Analysetechnik. aufbauend auf der Prüf- und Analysetechnik thermoplastischer Werkstoffe bzw. einer Erweiterung von Analysetechniken für duroplastische Werkstoffe, sollen zur Nachstellung der Härtungsreaktion an jedem Verfahrenspunkt dienen. Mit Hilfe der Prozessmessdaten sollen Rückschlüsse auf die Formmassecharakteristik gezogen werden und qualitätssichernde Merkmale abgeleitet werden. 2. Arbeitsplanung 1. Recherche zur Stand der Technik von Prüf- und Analysemethoden, 2. Bewertung, Auswahl und Anschaffung geeigneter Prozessmesstechnik und Entwicklung eines Konzepts zur Werkzeugintegration am Versuchswerkzeug, 3. Auswertung der Ergebnisse aus Praxisversuchen mit dem Versuchswerkzeug und Ableitung der weiteren Vorgehensweise bezüglich der Auslegung der Prozessmesstechnik der Demonstratorwerkzeuge, 4. Versuchsdurchführungen und Auswertung der Messergebnisse aus den Demonstratorwerkzeugen, 5. Ableitung von Qualitätssicherungsmethoden.
Das Projekt "Teilvorhaben: Rohstoffcharakterisierung für die Wareneingangsprüfung und die Verarbeitungssimulation" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Hexion GmbH durchgeführt. Das Gesamtziel ist allen Bereichen von der Rohstoff- und Materialcharakteristik über Auslegungsrichtlinien und Maschinen-/Verfahrenstechnik bis hin zur Qualitätssicherung den vorhandenen Entwicklungsrückstand der Duroplaste gegenüber eingeführten metallischen und thermoplastischen Materialien aufzuholen bzw. zu verkürzen. So können sich die energie- und Ressourcen schonenden Materialien als Alternative zu diesen Werkstoffen etablieren. Momentive will durch die systematische Analyse und Entwicklung der Charakterisierung von duroplastischen Formmassen, Hinweise zur Ressourcen schonenden Verarbeitungsparameter geben. Dadurch entsteht ein Mehrwert für Geschäftspartner der Momentive Specialty Chemicals GmbH (kurz 'MSC'). Die herausragende Stellung der MSC bei der Entwicklung, Herstellung und Charakterisierung duroplastischer Formmassen ermöglicht diesen Beitrag zu leisten. Den Forschungsarbeiten liegen drei Demonstratoren zugrunde: Eine Versuchskörpergeometrie, ein lastgerechtes Entwicklungsteil und ein Präzisionsbauteil. Mit diesen Teilekonzepten lassen sich Bauteilentwicklungen durchführen, die anschließend in Werkzeugen umgesetzt werden. Die Werkzeuge ermöglichen, eine Verarbeitungstechnik mit werkstoffgerechter Materialaufbereitung zu entwickeln und die eingesetzten Materialien besser zu charakterisieren. Weiterhin ist durch den Aufbau eines Plastifikators eine detaillierte Analyse des Plastifizierverhaltens und des Zustands der Schmelze möglich.
Das Projekt "Teilvorhaben: Aerosol-Performance" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Bonn, Pharmazeutisches Institut - Pharmazeutische Technologie und Biopharmazie durchgeführt. Im Rahmen des Projekts soll ein multifunktionaler Pulverinhalator mit deutlichen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik hergestellt werden. Das angestrebte Projekt stellt u.a. einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Materialeffizienz in der kunststoffverarbeitenden und der pharmazeutischen Industrie in Deutschland dar. Die zu erzielenden Vorteile sollen dabei auf folgenden Elementen basieren: - verbesserte Oberflächeneigenschaften und Funktionalität der Inhalatorelemente - Entwicklung eines Pulverinhalators durch eine verbesserte Konstruktion sowie durch eine forschungsbasierte Weiterentwicklung im Spritzgussbereich.
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