Im Rahmen des Projekts soll ein multifunktionaler Pulverinhalator mit deutlichen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik hergestellt werden. Das angestrebte Projekt stellt u.a. einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Materialeffizienz in der kunststoffverarbeitenden und der pharmazeutischen Industrie in Deutschland dar. Die zu erzielenden Vorteile sollen dabei auf folgenden Elementen basieren: - verbesserte Oberflächeneigenschaften und Funktionalität der Inhalatorelemente - Entwicklung eines Pulverinhalators durch eine verbesserte Konstruktion sowie durch eine forschungsbasierte Weiterentwicklung im Spritzgussbereich.
Das angestrebte Projekt stellt einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Energie- und Materialeffizienz in der kunststoffverarbeitenden und der pharmazeutischen Industrie in Deutschland dar. Darüber hinaus sind signifikante Erkenntnisse zu erwarten, die auf andere Industriezweige übertragbar sein werden. Im Rahmen des Projekts soll ein universell-einsetzbarer Pulverinhalator mit deutlichen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik hergestellt werden. Die zu erzielenden Vorteile sollen dabei auf folgenden Elementen basieren: - Verbesserte Oberflächeneigenschaften der Inhalatorelemente, die durch ein weltweit erstmals für Pulverinhalatoren angewendetes Plasma-Laborverfahren erzielt werden, - Eine energie- und materialeffizientere Herstellung des Pulverinhalators durch eine verbesserte Konstruktion sowie durch eine forschungsbasierte Weiterentwicklung im Spritzgussbereich. Das Ziel des Projekts ist die Entwicklung eines neuen Pulverinhalators mit einem energieeffizienten Design einschließlich eines material- und energieeffizienten Konzeptes zur anschließenden industriellen Produktion. Der Arbeitsplan teilt sich in 5 Arbeitspakete, welche bis auf das Arbeitspaket 4 zeitlich ineinandergreifen. Im ersten Arbeitspalet wird ein Inhalator-Design auf Basis energie- und materialeffizienter Produkteigenschaften entwickelt. Anschließend wird im zweiten Arbeitspaket eine energieeffiziente F&E Spritgussanlage für Pulverinhalatoren konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Im Rahmen des dritten Arbeitspakets wir dann eine materialeffiziente Plasmacoating-Laboranlage konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Das vierte Arbeitspaket verläuft parallel zu den anderen Arbeitspaketen und umfasst die Aerosolpulvercharakterisierung und Evaluierung der benötigten Aerosoleigenschaften. Der Zusammenbau, die Evaluierung und Optimierung der Pulverinhalator-Demonstratoren werden im fünften Arbeitspaket durchgeführt.
Das angestrebte Projekt stellt einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Energie- und Materialeffizienz in der kunststoffverarbeitenden und der pharmazeutischen Industrie in Deutschland dar. Darüber hinaus sind signifikante Erkenntnisse zu erwarten, die auf andere Industriezweige übertragbar sein werden. Im Rahmen des Projekts soll ein universell-einsetzbarer Pulverinhalator mit deutlichen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik hergestellt werden. Die zu erzielenden Vorteile sollen dabei auf folgenden Elementen basieren: - Verbesserte Oberflächeneigenschaften der Inhalatorelemente, die durch ein weltweit erstmals für Pulverinhalatoren angewendetes Plasma-Laborverfahren erzielt werden, - Eine energie- und materialeffizientere Herstellung des Pulverinhalators durch eine verbesserte Konstruktion sowie durch eine forschungsbasierte Weiterentwicklung im Spritzgussbereich. Das Ziel des Projekts ist die Entwicklung eines neuen Pulverinhalators mit einem energieeffizienten Design einschließlich eines material- und energieeffizienten Konzeptes zur anschließenden industriellen Produktion. Der Arbeitsplan teilt sich in 5 Arbeitspakete, welche bis auf das Arbeitspaket 4 zeitlich ineinandergreifen. Im ersten Arbeitspaket wird ein Inhalator-Design auf Basis energie- und materialeffizienter Produkteigenschaften entwickelt. Anschließend wird im zweiten Arbeitspaket eine energieeffiziente F&E Spritzgussanlage für Pulverinhalatoren konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Im Rahmen des dritten Arbeitspakets wird dann eine materialeffiziente Plasmacoating-Laboranlage konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Das vierte Arbeitspaket verläuft parallel zu den anderen Arbeitspaketen und umfasst die Aerosolpulvercharakterisierung und Evaluierung der benötigten Aerosoleigenschaften. Der Zusammenbau, die Evaluierung und Optimierung der Pulverinhalator-Demonstratoren werden im fünften Arbeitspaket durchgeführt.
Das angestrebte Projekt stellt einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Energie- und Materialeffizienz in der kunststoffverarbeitenden und der pharmazeutischen Industrie in Deutschland dar. Darüber hinaus sind signifikante Erkenntnisse zu erwarten, die auf andere Industriezweige übertragbar sein werden. Im Rahmen des Projekts soll ein universell-einsetzbarer Pulverinhalator mit deutlichen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik hergestellt werden. Die zu erzielenden Vorteile sollen dabei auf folgenden Elementen basieren: - Verbesserte Oberflächeneigenschaften der Inhalatorelemente, die durch ein weltweit erstmals für Pulverinhalatoren angewendetes Plasma-Laborverfahren erzielt werden, - Eine energie- und materialeffizientere Herstellung des Pulverinhalators durch eine verbesserte Konstruktion sowie durch eine forschungsbasierte Weiterentwicklung im Spritzgussbereich. Das Ziel des Projekts ist die Entwicklung eines neuen Pulverinhalators mit einem energieeffizienten Design einschließlich eines material- und energieeffizienten Konzeptes zur anschließenden industriellen Produktion. Der Arbeitsplan teilt sich in 5 Arbeitspakete, welche bis auf das Arbeitspaket 4 zeitlich ineinandergreifen. Im ersten Arbeitspalet wird ein Inhalator-Design auf Basis energie- und materialeffizienter Produkteigenschaften entwickelt. Anschließend wird im zweiten Arbeitspaket eine energieeffiziente F&E Spritgussanlage für Pulverinhalatoren konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Im Rahmen des dritten Arbeitspakets wir dann eine materialeffiziente Plasmacoating-Laboranlage konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen. Das vierte Arbeitspaket verläuft parallel zu den anderen Arbeitspaketen und umfasst die Aerosolpulvercharakterisierung und Evaluierung der benötigten Aerosoleigenschaften. Der Zusammenbau, die Evaluierung und Optimierung der Pulverinhalator-Demonstratoren werden im fünften Arbeitspaket durchgeführt.
1. Vorhabensziel Das Gesamtziel des Verbundvorhabens besteht in der Entwicklung einer geschlossenen Prozesskette zur Großserienherstellung von thermisch und bzw. oder mechanisch hochbelastbaren duroplastischen Bauteilen als Alternative zu thermoplastischen und metallischen Konstruktionswerkstoffen. Die Zielstellung unseres Teilvorhabens liegt in der Entwicklung, Anwendung und Charakterisierung geeigneter Prozessmesstechnik zur serienmäßigen Prozesskontrolle in der Spritzgießfertigung von duroplastischen Formmassen. Eine Weiterentwicklung von Prüf- und Analysetechnik. aufbauend auf der Prüf- und Analysetechnik thermoplastischer Werkstoffe bzw. einer Erweiterung von Analysetechniken für duroplastische Werkstoffe, sollen zur Nachstellung der Härtungsreaktion an jedem Verfahrenspunkt dienen. Mit Hilfe der Prozessmessdaten sollen Rückschlüsse auf die Formmassecharakteristik gezogen werden und qualitätssichernde Merkmale abgeleitet werden. 2. Arbeitsplanung 1. Recherche zur Stand der Technik von Prüf- und Analysemethoden, 2. Bewertung, Auswahl und Anschaffung geeigneter Prozessmesstechnik und Entwicklung eines Konzepts zur Werkzeugintegration am Versuchswerkzeug, 3. Auswertung der Ergebnisse aus Praxisversuchen mit dem Versuchswerkzeug und Ableitung der weiteren Vorgehensweise bezüglich der Auslegung der Prozessmesstechnik der Demonstratorwerkzeuge, 4. Versuchsdurchführungen und Auswertung der Messergebnisse aus den Demonstratorwerkzeugen, 5. Ableitung von Qualitätssicherungsmethoden.
Das Gesamtziel ist allen Bereichen von der Rohstoff- und Materialcharakteristik über Auslegungsrichtlinien und Maschinen-/Verfahrenstechnik bis hin zur Qualitätssicherung den vorhandenen Entwicklungsrückstand der Duroplaste gegenüber eingeführten metallischen und thermoplastischen Materialien aufzuholen bzw. zu verkürzen. So können sich die energie- und Ressourcen schonenden Materialien als Alternative zu diesen Werkstoffen etablieren. Momentive will durch die systematische Analyse und Entwicklung der Charakterisierung von duroplastischen Formmassen, Hinweise zur Ressourcen schonenden Verarbeitungsparameter geben. Dadurch entsteht ein Mehrwert für Geschäftspartner der Momentive Specialty Chemicals GmbH (kurz 'MSC'). Die herausragende Stellung der MSC bei der Entwicklung, Herstellung und Charakterisierung duroplastischer Formmassen ermöglicht diesen Beitrag zu leisten. Den Forschungsarbeiten liegen drei Demonstratoren zugrunde: Eine Versuchskörpergeometrie, ein lastgerechtes Entwicklungsteil und ein Präzisionsbauteil. Mit diesen Teilekonzepten lassen sich Bauteilentwicklungen durchführen, die anschließend in Werkzeugen umgesetzt werden. Die Werkzeuge ermöglichen, eine Verarbeitungstechnik mit werkstoffgerechter Materialaufbereitung zu entwickeln und die eingesetzten Materialien besser zu charakterisieren. Weiterhin ist durch den Aufbau eines Plastifikators eine detaillierte Analyse des Plastifizierverhaltens und des Zustands der Schmelze möglich.
Das Gesamtziel ist allen Bereichen von der Rohstoff- und Materialcharakteristik über Auslegungsrichtlinien und Maschinen-/Verfahrenstechnik bis hin zur Qualitätssicherung den vorhandenen Entwicklungsrückstand der Duroplaste gegenüber eingeführten metallischen und thermoplastischen Materialien aufzuholen bzw. zu verkürzen. So können sich die energie- und ressourcenschonenden Materialien als Alternative zu diesen Werkstoffen etablieren. KraussMaffei will durch die systematische Entwicklung von Anlagen- und Prozesstechnik für die Verarbeitung von faserverstärkten reaktiven Formmassen einen Mehrwert für seine Geschäftspartner schaffen. Da im Bereich der faserverstärkten Duroplastverarbeitung noch großes Wachstumspotenzial vorherrscht auch im Hinblick auf Synergien zu anderen Technologien, will KraussMaffei hier gezielt seine Position ausbauen und so stärken. Den Forschungsarbeiten liegen drei Demonstratoren zugrunde: eine Versuchskörpergeometrie, ein lastgerechtes Entwicklungsteil und ein Präzisionsbauteil. Mit diesen Teilekonzepten lassen sich Bauteilentwicklungen durchführen, die anschließend in Werkzeugen umgesetzt werden. Die Werkzeuge ermöglichen, eine Verarbeitungstechnik mit werkstoffgerechter Materialaufbereitung zu entwickeln und die eingesetzten Materialien besser zu charakterisieren.
1. Vorhabenziel: Ziel dieses Projektes ist die Bereitstellung einer Wissensbasis zur breiten Anwendung von Duroplastwerkstoffen als Alternative zu thermoplastischen und metallischen Werkstoffen. Durch die angestrebte Entwicklung werkstoff- und fertigungsgerechter Konstruktionsvorschriften sowie durch die Beherrschung der komplexen Verarbeitungsabläufe bei der Spritzgießfertigung von Duroplasten können künftig technisch und wirtschaftlich attraktive Bauteile in hoch anspruchsvollen technischen Applikationen realisiert werden. Durch das im Projekt erarbeitete Know-how bei der Bauteil- und Werkzeuggestaltung für faserverstärkte Duroplaste kann Jacob zusammen mit seinen Kunden neue hochintegrative und hochbelastbare Bauteile entwickeln. Diese technischen Produkte lassen sich aufgrund effizienter Spritzgießfertigung und des geringen Materialpreises kostengünstiger herstellen, was gegenüber Mitbewerbern einen enormen Vorteil bietet. Die Verwendung von Simulationsmethoden unterstützt die Auslegung und Gestaltung von solchen Bauteilen. Dadurch kann der Verarbeiter schnell reagieren, sichert seine kontinuierliche Qualität und erhöht die Effizienz seiner Produktion. 2. Vorgehensweise: Recherche Simulationstools / Auswahl Simulationstools / Bauteilentwicklung eines Aggregateträgers bzw. eines Präzisionsbauteils / Auslegung des Werkzeugs für das Präzissinsbauteil / Prozesstechnische Untersuchungen zur Herstellung des Demonstrators Aggregateträger bzw. Präzisionteil
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