2010 und 2011 ist die Emscher, ein Fluss in Nordrhein-Westfalen, die Flusslandschaft des Jahres der NaturFreunde Deutschlands und des Deutschen Anglerverbandes. Die Emscher galt lange Zeit als schmutzigster Fluss Deutschlands. Der etwa 83 Kilometer lange Fluss wurde seit der Industrialisierung für Abwasser (Kloake), Grubenwasser der Bergwerke und Industrieabwasser der großen Stahlwerke missbraucht. Mit dem Strukturwandel im Ruhrgebiet und dem gestiegenen Umweltbewusstsein wurde aber auch die Emscher wieder sauberer.
Der Bebauungsplan "Mudersbacher Wiesen" diente der Reaktivierung einer Industriebrache. Die Industriebrache diente zuvor unter anderem einem Stahlwerk. Es ist teilweise ein Industriegebiet gem. § 9 BauNVO und teilweise ein Gewerbegebiet gem. § 8 BauNVO
Niedrigster Stand seit 2005 - Emissionshandel bewährt sich auch in der Krise Die emissionshandelspflichtigen Anlagen in Deutschland haben im Jahr 2009 insgesamt 428,2 Millionen Tonnen klimaschädliches Kohlendioxid (CO2) ausgestoßen. Damit sind die Emissionen im Vergleich zum Vorjahr um 44,3 Millionen Tonnen CO2 oder 9,4 Prozent gesunken. Das ist der niedrigste Stand seit Einführung des Europäischen Emissionshandels im Jahr 2005. Die Anlagen im Emissionshandel haben damit 2009 erneut den größten Anteil an der absoluten Minderung der Treibhausgasemissionen in Deutschland. Der Emissionshandelssektor bestätigt so den Anfang März 2010 vom Umweltbundesamt (UBA) veröffentlichten Gesamttrend für Deutschland, wonach unter anderem die Finanz- und Wirtschaftskrise zum stärksten Rückgang der Klimagasemissionen seit Gründung der Bundesrepublik geführt hat. Auch im Emissionshandel beruht der größte Teil der Minderung auf Produktionsrückgängen infolge des konjunkturellen Abschwungs im Jahr 2009. Die einzelnen Branchen sind aber nicht gleich stark betroffen. Für den überwiegenden Teil der industriellen Anlagen bedeutet dies, dass sie ihre Jahresemissionen 2009 mit den bereits Ende Februar 2009 kostenlos zugeteilten und ausgegebenen Zertifikaten vollständig ausgleichen können. „Daher besteht derzeit eine geringe Nachfrage nach Emissionszertifikaten, was sich auch im gegenwärtig moderaten Preis von 13 Euro pro Zertifikat widerspiegelt. Dies kommt den Anlagenbetreibern zugute, die für die Abgabe noch zukaufen müssen. Hierin liegt einer der großen Vorteile des Emissionshandels als marktwirtschaftliches Instrument: Er entlastet die Wirtschaft in der Krise ohne die zuvor festgelegten Klimaziele zu gefährden“, so Dr. Hans-Jürgen Nantke, Leiter der Deutschen Emissionshandelsstelle (DEHSt) im UBA . „Der Emissionshandel hatte selbst in der Krise keine nachteiligen Effekte auf Beschäftigung und Wachstum, sondern hat systemgerecht reagiert.“ Obwohl in den meisten Branchen konjunkturbedingt die Emissionen sanken, gibt es in allen Tätigkeitsfeldern Anlagen mit Mehr- und Minderemissionen gegenüber dem Vorjahr. Beispielsweise haben 225 von 532 Großfeuerungsanlagen, die im Jahr 2009 gut 101 Millionen Tonnen CO 2 ausstießen, ihre Emissionen gegenüber dem Vorjahr gesteigert - insgesamt um 11,2 Millionen Tonnen CO 2 . Im Einzelnen: Die größte absolute Minderung erbringt der Energiesektor: Die Emissionen der Großkraftwerke sanken aufgrund verminderter Auslastung um knapp 30 Millionen Tonnen CO 2 oder acht Prozent. Das ist die größte absolute Minderung in einer Branche. Bei kleineren Energieanlagen ist der relative Rückgang ähnlich minus sechs Prozent, die absolute Absenkung mit knapp 0,4 Millionen Tonnen aber geringer. In der Eisen- und Stahl-Industrie und den Kokereien sanken die CO 2 -Emissionen um 8,5 Millionen Tonnen, das sind 25 Prozent weniger als im Vorjahr und damit die größte relative Minderung überhaupt. Dabei sind die ebenfalls rückläufigen Emissionen aus der Verwertung von Kuppelgasen überwiegend den Energieerzeugern zugerechnet. Auch in der mineralverarbeitenden Industrie sind die Rückgänge erheblich, wenn auch geringer als in der Stahlindustrie. Bei der Zementherstellung wurde knapp 1,7 Million Tonnen Kohlendioxid, also acht Prozent, weniger emittiert. Die Herstellung von Branntkalk leidet unter dem Absatzrückgang bei der Stahlindustrie, entsprechend gingen die Emissionen hier um 1,8 Millionen Tonnen Kohlendioxid oder 22 Prozent zurück. Der relative Rückgang der Emissionen in der Glasindustrie beläuft sich auf nur acht Prozent, absolut sind dies 0,3 Millionen Tonnen CO 2 . In der Keramikbranche sind die Produkte unterschiedlich stark von der Konjunktur betroffen: zum einen die Ziegelindustrie durch die stetig rückläufige Bautätigkeit, zum anderen die Industriekeramik, die teilweise von der Entwicklung in der Stahlbranche abhängig ist. Auch hier ist ein Rückgang von 16 Prozent der Emissionen sicher überwiegend ein Abbild der Konjunktur als das Ergebnis klimaschonender Maßnahmen. Bei der Herstellung von Zellstoff und Papier ist der Rückgang mit 9,5 Prozent geringer und könnte sowohl mit Energieeinsparungen als auch geringerer Produktion erzielt worden sein. Die Gesamtemissionen der Raffinerien blieben auf dem Niveau des Vorjahres. Die Ursache liegt vermutlich darin, dass einige Betreiber versucht haben, durch Vollauslastung und damit verbundene Kostendegression Marktanteile zu gewinnen oder zu halten, um so die konjunkturelle Flaute zu überbrücken. Das nationale Budget des Emissionshandelssektors für die Handelsperiode 2008-2012 beträgt jährlich 451,86 Millionen Emissionszertifikate. Davon hat die DEHSt rund 390 Millionen Zertifikate kostenlos an die Anlagen ausgegeben. Unter Berücksichtigung der rund 41 Millionen Zertifikate, die zusätzlich jährlich versteigert werden, entspricht die aus dem deutschen Budget im Markt verfügbare Menge von circa 431 Millionen Zertifikaten etwa der gesamten Jahresemission in 2009 von gut 428 Millionen Tonnen CO 2 . Damit ist der Emissionshandelssektor in Deutschland im europäischen Markt eher Verkäufer als Käufer. Wird hierbei noch die Nutzung von Zertifikaten aus internationalen Klimaschutzprojekten (CDM für Projekte zwischen Industriestatten und Entwicklungsländern - JI für Projekte zwischen Industriestaaten) berücksichtigt, ergibt sich für Deutschland ein leichter Überschuss. Insgesamt sind Betreiber von 1654 Anlagen der Energiewirtschaft und der emissionsintensiven Industrie in Deutschland verpflichtet, die Emissionen jährlich zu melden. Bis zum 30. April 2010 müssen diese Betreiber die entsprechende Zertifikatsmenge bei der DEHSt abgeben und damit die Emissionen ihrer Anlagen im Jahr 2009 ausgleichen. Die Meldungen der emissionshandelspflichtigen Unternehmen für 2009 sind dem UBA bis zum 31. März 2010 übermittelt worden. Das UBA hat mit der Prüfung der zu Grunde liegenden Emissionsberichte der Unternehmen begonnen. Detaillierte Auswertungen zu den Kohlendioxid-Emissionen des Emissionshandelssektors stellt das UBA in Kürze im Internetportal der DEHSt bereit. Die geprüften Emissionen sowie die Abgaben jeder einzelnen Anlage sind ab 15. Mai 2010 in den öffentlichen Berichten des Registers einsehbar.
CO2-Emissionen 2010 steigen bei ausgezeichneter Konjunktur nur moderat Mit 454 Millionen Tonnen Kohlendioxid (CO2) haben die rund 1.630 emissionshandelspflichtigen Energie- und Industrieanlagen in Deutschland 2010 rund sechs Prozent mehr klimaschädliches CO2 ausgestoßen als im wirtschaftlich schwachen Vorjahr. Die Emissionen liegen aber unter dem Ausstoß von 2008, so dass sich die Emissionsminderung in der zweiten Handelsperiode insgesamt fortsetzt. Den größten absoluten Anstieg an Emissionen verzeichnen die Energieanlagen mit 18 Millionen Tonnen auf aktuell 356 Millionen Tonnen CO 2 pro Jahr. Das entspricht einem Anstieg von rund fünf Prozent gegenüber 2009. Die Energiewirtschaft kann diese Emissionsmenge mit ihren kostenlosen Zuteilungen nicht komplett ausgleichen. Die Unternehmen haben die Wahl, zusätzliche Zertifikate zu ersteigern oder an der Börse und von anderen Unternehmen zu kaufen. Mit Ausnahme weniger Branchen nahm der CO 2 -Ausstoß in allen Industriezweigen zu. So folgten die Emissionen der Eisen- und Stahlindustrie dem konjunkturellen Trend: Im Vergleich zum konjunkturschwachen Vorjahr wuchs der CO 2 -Ausstoß um 6,5 Millionen Tonnen oder 26 Prozent. Dennoch blieb die Stahlindustrie 2,0 Millionen Tonnen unter ihrem Emissionsniveau im Jahr 2008. Insgesamt liegen die CO 2 -Emissionen von 454 Millionen Tonnen über den im Jahr 2010 an die Unternehmen ausgegebenen 437 Millionen Zertifikaten. Hiervon wurden 396 Millionen kostenlos ausgegeben und 41 Millionen versteigert. Die fehlende Zertifikatsmenge zwischen ausgegebenen Emissionsberechtigungen und den tatsächlichen CO 2 -Emissionen in 2010 muss von den Unternehmen am Markt erworben werden. Der aktuelle Zertifikatspreis liegt bei rund 17 Euro. Damit schafft der Emissionshandel einen starken Anreiz für die deutsche Energiewirtschaft und die energieintensive Industrie, in klimaschonende Minderungsmaßnahmen zu investieren. Dieser Anreiz wird sich in Zukunft weiter verstärken, da das Gesamtangebot an Emissionszertifikaten (Cap) in der dritten Handelsperiode 2013-2020 sinkt - gemessen ab 2010 jährlich um 1,74 Prozent. Das jährliche Budget, das Deutschland im Rahmen der laufenden zweiten Handelsperiode zugewiesen wurde, beträgt 452 Millionen Tonnen. „In der dritten Handelsperiode gelten für die Vergabe der Zertifikate neue Regeln: Der Stromsektor muss seinen Bedarf vollständig am Markt oder bei Versteigerungen decken, die Industrie erhält kostenlose Zertifikate nur noch auf der Basis anspruchsvoller Benchmarks. Damit wird der Anreiz für Investitionen in klimaschonende Technologie in allen Sektoren weiter verstärkt und der Emissionshandel insgesamt effizienter“, erklärt Dr. Hans-Jürgen Nantke, Leiter der Deutschen Emissionshandelsstelle (DEHSt) im Umweltbundesamt. Bis zum 30. April 2011 haben die Anlagenbetreiber Zeit, die entsprechende Zahl an Zertifikaten zum Ausgleich ihrer tatsächlichen Emissionen abzugeben. Die DEHSt prüft derzeit die Emissionsberichte 2010 und wird die ausführliche Auswertung der Ergebnisse Mitte Mai 2011 veröffentlichen. Die Deutsche Emissionshandelsstelle im Umweltbundesamt ist die nationale Behörde für die Umsetzung des europaweiten Emissionshandels für stationäre Anlagen sowie für den Luftverkehr. Zu ihren Aufgaben gehören die Zuteilung und Ausgabe der Emissionsberechtigungen, die Prüfung der Emissionsberichte sowie die Führung des Emissionshandelsregisters. Sie ist zudem zuständig für die Verwaltung der projektbasierten Mechanismen Joint Implementation und Clean Development Mechanism.
Vier Kletterer besteigen den Schornstein des luxemburgischen Stahlwerkes "Arbed-Belval", dessen Schwefeldioxid-Ausstoß den sauren Regen mit verursacht.
Die vollständige Dekarbonisierung der deutschen Industrie ist eine Mammutaufgabe, die grundlegende Auswirkungen auf Wirtschaft und Gesellschaft hat und nur unter Einbindung aller Stakeholder erfolgreich werden kann. Das Projekt "DekarbInd" hat in verschiedenen Workshops mit diesen Stakeholdern gemeinsam Lösungen erarbeitet. Teilbericht 2: Die Stahlindustrie ist für ca. 20 % der industriellen Emissionen und damit für etwa 5 % der gesamten deutschen Emissionen verantwortlich. Im Rahmen des Teilprojekts wurden Eckpunkte für eine Roadmap zur Dekarbonisierung der Stahlindustrie herausgearbeitet. Stakeholder wie Stahlhersteller, Anlagenbauer, Banken, NGOs und Wissenschaft wurden auf partizipative Weise einbezogen. Zentrale Aspekte sind die Umstellung auf Direktreduktion mit grünem Wasserstoff, die Erhöhung des Schrotteinsatzes und die Dekarbonisierung der Elektrostahlproduktion. Veröffentlicht in Climate Change | 06/2024.
Mit Sinteranlage, Hochofen, Oxygenstahlwerk, Stranggießanlage und Warmwalzwerk wurden in dem vorliegenden Projekt fünf Hauptanlagen integrierter Hüttenwerke im Hinblick auf Abwärme und deren Nutzungsmöglichkeiten untersucht. Unterstützt durch Interviews mit den Anlagenbetreibern der Hüttenwerke und einem Anlagenbauer wurden die Abwärmepotenziale der Einzelanlagen detailliert analysiert und aufgeschlüsselt dargestellt. Ferner wurden Hemmnisse identifiziert, die einer möglichen Abwärmenutzung entgegenstehen. Über die bereits genutzte Abwärme hinaus wurde ein zusätzlich betrieblich nutzbares Abwärmepotenzial von 0,322 Gigajoule pro Tonne Rohstahl (fest) ermittelt – hochgerechnet etwa 9,45 Petajoule pro Jahr. Veröffentlicht in Texte | 07/2019.
Feinblech aus Kaltwalzwerken: Der flüssige Rohstahl aus dem Blasstahlwerk wird im Strangguß zu Brammen und weiter in einem Warmwalzwerk zu Blech gerollt. Das Feinblech wird anschließend in einem Kaltwalzwerk gefertigt. Die Daten gelten für Westeuropa, 1990. Allokation: keine. Walzzunder, Reste werden in den Blasstahlkonverter zurückgeführt. Genese der Daten: Für die Fertigung von Feinblech liegen unterschiedliche Angaben vor. Sie sind in der Tabelle gegenübergestellt. Einheit Strangguß Warmwalzwerk Kaltwalzwerk Summe Habersatter Materilabilanza Verlust - % 2,83 2,91 3,41 9,438 Energiebilanzb MJtherm /MJel 143 / 101 1460c / 302 1700 / 720 3360 / 1140 Worrell Materilabilanza Verlust - % k.A. k.A. k.A. k.A. Energiebilanzb MJtherm /MJel 20 / 40 1820 / 370 900 / 530 2740 / 940 a Verluste beziehen sich auf den Output des Prozeßschrittes. b Energieangaben beziehen sich auf 1 t Output des Prozesses. c incl. Energiegutschrift für Abwärmenutzung von 420 MJ/t. Die Stoffbilanz wurde aus #1 entnommen. Insgesamt ergibt sich ein interner Schrottanfall von ca 9,4%, der in die Rohstahlherstellung rückgeführt wird. Betrachtet man hingegen die Schrottbilanz der Stahlindustrie (Stahl 1992) mit einem Eigenentfall von 4,06 Mill. t bei einer Rohstahlproduktion von 38,4 Mill t, so kommt man auf einen durchschnittlichen Schrottanfall von 10,6 % bezogen auf das Rohstahlgewicht (nach Habersatter 8,8 %). Unterstellt man für die Produktion von Feinblech die meisten Prozeßstufen mit den höchsten Anfall von Schrott, so verbleibt eine Differenz zwischen beiden Angaben. Der Energieverbrauch wurde #3 entnommen. Danach beträgt der Brennstoffbedarf 2,74 GJ/t und der Strombedarf 0,94 GJel/t. Es wird angenommen, daß der Brennstoff zu 100% aus Gas (Kokereigas, Gichtgas, Erdgas) bereitgestellt wird, wobei als Brenngas Erdgas angenommen wird. #1 setzt in der Bilanz sowohl einen höheren Brennstoffbedarf (ca. 3,4 GJ/t) als auch einen höheren Strombedarf an (1,14 GJ/t). Vergleicht kan die Summe aus den Energieeinsatz von den Teilprozessen Strangguß und Warmwalzwerk, so sind die Differenzen beider Bilanzen gering (z.B. Strom 410 / 403 ). Sehr große Differenzen bestehen für das Kaltwalzen. Es kann durch unterschiedliche Anforderungen an das Feinblech (Dicke) erklärt werden. Der Datensatz von Worrell scheint für allgemeine Betrachtungen repräsentativer zu sein als die spezifische Anwendung für Weißblechdosen. Als Betriebsmittel wird von Habersatter nur Walzöl (8kg/t) angegeben. Einzige prozeßbedingte gasförmige Emission stellt die Emission an Walzöl in Höhe von 0,8 kg/t dar (#1). Als Wasserbedarf werden 20 m3/t nach #2 angenommen. Als Emission über den Wasserpfad entstehen 0,5 kg Walzöl /t (#1). Unter der Annahme, daß es sich um aliphatische Öle handelt, wird ein CSB von 1,7 kg / t RE errechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 91,5% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
Feinblech aus Kaltwalzwerken: Der flüssige Rohstahl aus dem Blasstahlwerk wird im Strangguß zu Brammen und weiter in einem Warmwalzwerk zu Blech gerollt. Das Feinblech wird anschließend in einem Kaltwalzwerk gefertigt. Die Daten gelten für Westeuropa, 1990. Allokation: keine. Walzzunder, Reste werden in den Blasstahlkonverter zurückgeführt. Genese der Daten: Für die Fertigung von Feinblech liegen unterschiedliche Angaben vor. Sie sind in der Tabelle gegenübergestellt. Einheit Strangguß Warmwalzwerk Kaltwalzwerk Summe Habersatter Materilabilanza Verlust - % 2,83 2,91 3,41 9,438 Energiebilanzb MJtherm /MJel 143 / 101 1460c / 302 1700 / 720 3360 / 1140 Worrell Materilabilanza Verlust - % k.A. k.A. k.A. k.A. Energiebilanzb MJtherm /MJel 20 / 40 1820 / 370 900 / 530 2740 / 940 a Verluste beziehen sich auf den Output des Prozeßschrittes. b Energieangaben beziehen sich auf 1 t Output des Prozesses. c incl. Energiegutschrift für Abwärmenutzung von 420 MJ/t. Die Stoffbilanz wurde aus #1 entnommen. Insgesamt ergibt sich ein interner Schrottanfall von ca 9,4%, der in die Rohstahlherstellung rückgeführt wird. Betrachtet man hingegen die Schrottbilanz der Stahlindustrie (Stahl 1992) mit einem Eigenentfall von 4,06 Mill. t bei einer Rohstahlproduktion von 38,4 Mill t, so kommt man auf einen durchschnittlichen Schrottanfall von 10,6 % bezogen auf das Rohstahlgewicht (nach Habersatter 8,8 %). Unterstellt man für die Produktion von Feinblech die meisten Prozeßstufen mit den höchsten Anfall von Schrott, so verbleibt eine Differenz zwischen beiden Angaben. Der Energieverbrauch wurde #3 entnommen. Danach beträgt der Brennstoffbedarf 2,74 GJ/t und der Strombedarf 0,94 GJel/t. Es wird angenommen, daß der Brennstoff zu 100% aus Gas (Kokereigas, Gichtgas, Erdgas) bereitgestellt wird, wobei als Brenngas Erdgas angenommen wird. #1 setzt in der Bilanz sowohl einen höheren Brennstoffbedarf (ca. 3,4 GJ/t) als auch einen höheren Strombedarf an (1,14 GJ/t). Vergleicht kan die Summe aus den Energieeinsatz von den Teilprozessen Strangguß und Warmwalzwerk, so sind die Differenzen beider Bilanzen gering (z.B. Strom 410 / 403 ). Sehr große Differenzen bestehen für das Kaltwalzen. Es kann durch unterschiedliche Anforderungen an das Feinblech (Dicke) erklärt werden. Der Datensatz von Worrell scheint für allgemeine Betrachtungen repräsentativer zu sein als die spezifische Anwendung für Weißblechdosen. Als Betriebsmittel wird von Habersatter nur Walzöl (8kg/t) angegeben. Einzige prozeßbedingte gasförmige Emission stellt die Emission an Walzöl in Höhe von 0,8 kg/t dar (#1). Als Wasserbedarf werden 20 m3/t nach #2 angenommen. Als Emission über den Wasserpfad entstehen 0,5 kg Walzöl /t (#1). Unter der Annahme, daß es sich um aliphatische Öle handelt, wird ein CSB von 1,7 kg / t RE errechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 91,5% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
Feinblech aus Kaltwalzwerken: Der flüssige Rohstahl aus dem Blasstahlwerk wird im Strangguß zu Brammen und weiter in einem Warmwalzwerk zu Blech gerollt. Das Feinblech wird anschließend in einem Kaltwalzwerk gefertigt. Die Daten gelten für Westeuropa, 1990. Allokation: keine. Walzzunder, Reste werden in den Blasstahlkonverter zurückgeführt. Genese der Daten: Für die Fertigung von Feinblech liegen unterschiedliche Angaben vor. Sie sind in der Tabelle gegenübergestellt. Einheit Strangguß Warmwalzwerk Kaltwalzwerk Summe Habersatter Materilabilanza Verlust - % 2,83 2,91 3,41 9,438 Energiebilanzb MJtherm /MJel 143 / 101 1460c / 302 1700 / 720 3360 / 1140 Worrell Materilabilanza Verlust - % k.A. k.A. k.A. k.A. Energiebilanzb MJtherm /MJel 20 / 40 1820 / 370 900 / 530 2740 / 940 a Verluste beziehen sich auf den Output des Prozeßschrittes. b Energieangaben beziehen sich auf 1 t Output des Prozesses. c incl. Energiegutschrift für Abwärmenutzung von 420 MJ/t. Die Stoffbilanz wurde aus #1 entnommen. Insgesamt ergibt sich ein interner Schrottanfall von ca 9,4%, der in die Rohstahlherstellung rückgeführt wird. Betrachtet man hingegen die Schrottbilanz der Stahlindustrie (Stahl 1992) mit einem Eigenentfall von 4,06 Mill. t bei einer Rohstahlproduktion von 38,4 Mill t, so kommt man auf einen durchschnittlichen Schrottanfall von 10,6 % bezogen auf das Rohstahlgewicht (nach Habersatter 8,8 %). Unterstellt man für die Produktion von Feinblech die meisten Prozeßstufen mit den höchsten Anfall von Schrott, so verbleibt eine Differenz zwischen beiden Angaben. Der Energieverbrauch wurde #3 entnommen. Danach beträgt der Brennstoffbedarf 2,74 GJ/t und der Strombedarf 0,94 GJel/t. Es wird angenommen, daß der Brennstoff zu 100% aus Gas (Kokereigas, Gichtgas, Erdgas) bereitgestellt wird, wobei als Brenngas Erdgas angenommen wird. #1 setzt in der Bilanz sowohl einen höheren Brennstoffbedarf (ca. 3,4 GJ/t) als auch einen höheren Strombedarf an (1,14 GJ/t). Vergleicht kan die Summe aus den Energieeinsatz von den Teilprozessen Strangguß und Warmwalzwerk, so sind die Differenzen beider Bilanzen gering (z.B. Strom 410 / 403 ). Sehr große Differenzen bestehen für das Kaltwalzen. Es kann durch unterschiedliche Anforderungen an das Feinblech (Dicke) erklärt werden. Der Datensatz von Worrell scheint für allgemeine Betrachtungen repräsentativer zu sein als die spezifische Anwendung für Weißblechdosen. Als Betriebsmittel wird von Habersatter nur Walzöl (8kg/t) angegeben. Einzige prozeßbedingte gasförmige Emission stellt die Emission an Walzöl in Höhe von 0,8 kg/t dar (#1). Als Wasserbedarf werden 20 m3/t nach #2 angenommen. Als Emission über den Wasserpfad entstehen 0,5 kg Walzöl /t (#1). Unter der Annahme, daß es sich um aliphatische Öle handelt, wird ein CSB von 1,7 kg / t RE errechnet. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 91,5% Produkt: Metalle - Eisen/Stahl
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