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Gasleitungen (überregional) im Landkreis Osnabrück

Rohrfernleitungen werden für den Gastransport über weite Entfernungen eingesetzt, wo sie trotz hoher Baukosten ökonomischer als Tankwagen sind.

Errichtung einer Anlage zur die großtechnische Anwendung einer neuen Fertigungstechnologie zur umweltfreundlichen Herstellung lösemittelarmer Lacke und Lasuren

Die J.W. Ostendorf GmbH & Co KG (JWO-Gruppe) errichtet eine neue Produktionsstätte am Standort Coesfeld zur großtechnischen Anwendung einer neuen Fertigungstechnologie zur umweltfreundlichen Herstellung lösemittelarmer Lacke und Lasuren. Zielsetzung der geplanten Fertigungstechnologie ist es, sowohl die innerbetrieblichen Emissionen bei der Herstellung der Anstrichmittel als auch die anwendungstechnischen Emissionen beim Gebrauch durch den Konsumenten erheblich zu reduzieren. Die Senkung der innerbetrieblichen Emissionen wird vor allem durch eine lagerlose Kleinmengenfertigung erreicht. Deren Kernstück ist die exakte Dosierung der benötigten Basiskomponenten direkt in das Verkaufsgebinde ('Tinting During Filling' - TDF -). bis zu einer Gebindegröße von 0,125 l-Dosen. Die Senkung der anwendungstechnischen Emissionen soll durch Substitution der bestehenden durch lösemittelfreie Rezepturen erreicht werden. Mit der Anwendung der neuen Fertigungstechnologie (das TDF-Verfahren) mit geschlossener Prozessführung werden die innerbetrieblichen Emissionen im Vergleich zu konventionellen Verfahren nochmals deutlich gesenkt: Der Ausstoß flüchtiger organischer Substanzen (VOC), die als Vorläufersubstanzen für den Sommersmog gelten, sinkt um rund 76 Prozent, die Staubbelastung um rund 85 Prozent. Da die Belieferung des Unternehmens künftig mit Tankfahrzeugen erfolgt, werden jährlich rund 200 000 Papiersäcke und 4000 Einweg-Container eingespart. Spüllösungen, die einer speziellen Abwasserbehandlung bedürfen, werden um 66 Prozent reduziert. Um 82 Prozent sinkt die Menge der aufwändig zu entsorgenden Farb- und Lackschlämme. Durch eine energiesparende Mischtechnologie werden über 70 Prozent weniger Energie verbraucht und damit ein deutlicher Beitrag zum Klimaschutz geleistet.

Kombinierter Schüttgut- und Flüssigkeitstransporter

Das Unternehmen beabsichtigt, einen Sattelauflieger für ein schweres Nutzfahrzeug zu bauen, der sowohl als Kippfahrzeug Schüttgüter als auch als Tankfahrzeug Flüssigkeiten transportieren kann (kombinierter Auflieger). Dazu ist die Kombination eines handelsüblichen Zweiseiten-Kippaufliegers mit einem einsetzbaren Kunststoff- oder Edelstahl-Tank geplant. Der Schüttgutladeraum ist vom Umfang her größer als der Tank. Dieser Größenunterschied erklärt sich aus der unterschiedlichen Dichte der zu transportierenden Güter; die Tonnage von Schüttgut bzw. Flüssigkeit entspricht sich ungefähr. Die Tonnagenauslastung pro Transport beträgt ca. 26,5 t bei einem Gesamtgewicht von 40 t. Wenn Schüttgut transportiert wird, wird der leere Tank auf Halteschienen oben auf dem Fahrzeug mitgeführt. Die Konstruktion dieses Systems wird in der firmeneigenen Technikabteilung durchgeführt, die notwendigen Bausätze werden von Zulieferfirmen bezogen. Bei Verwendung der herkömmlichen Technik sind Leerfahrten unvermeidbar, wenn es nicht möglich ist, auf der Hin- und der Rückfahrt dieselbe Güterart (Schüttgut oder Flüssigkeit) zu transportieren. Mit Einsatz eines kombinierten Aufliegers ist der Wegfall der bisherigen Leerkilometer auf Strecken, auf denen in der einen Richtung Schüttgüter und in der anderen Richtung Flüssigkeiten transportiert werden, verbunden. Neben der Reduzierung der Betriebskosten durch den geringeren Treibstoffverbrauch entsteht auch eine einmalige Kostenersparnis dadurch, dass die Anschaffung eines kombinierten Aufliegers günstiger ist als die Anschaffung sowohl eines Kippaufliegers als auch eines Tankaufliegers. Das Projekt hat Modellcharakter, da die eingesetzte Technik auf andere Spediteure sowie eine Vielzahl von Branchen übertragbar ist, die eine ähnliche Kombination der zu transportierenden Güter aus Schüttgut und Flüssigkeit aufweisen. Im Bereich der chemischen Industrie z.B. fallen an fast allen Produktionsorten sowohl flüssige Stoffe als auch Schüttgüter an, die zwischen den verschiedenen Produktionszentren transportiert werden müssen. Viele chemische Stoffe verändern bzw. verschmutzen überdies die Transportgefäße derart, dass sie nur unter hohem Kostenaufwand oder gar nicht wieder gereinigt werden können. Die Beförderung anderer Stoffe ist somit vollkommen ausgeschlossen. Kann man die Transportgefäße für zwei verschiedene Güter ausrüsten, liegt der Nutzenfaktor für die Transportwirtschaft besonders in diesem Bereich auf der Hand.

Sicherheitstechnische Weiterentwicklung einer Verladeanlage fuer druckverfluessigte Gase

Entwicklung und Bau einer Verladeeinrichtung fuer Fluessiggas einschliesslich Schnelltrennkupplung (Lieferung und Montage von Zusatzeinrichtungen fuer eine Dichtheitspruefung/Dichtheitsueberwachung beim Ladevorgang an der loesbaren Verbindung, fuer die Einbindung des Bodenventils am Strassentankwagen in das anlagenseitige Not-Aus-System und eine Ablaufsteuerung. Standort der Anlage ist bei Messer Griesheim in Dortmund.

Unfall beim Umgang mit und bei der Beförderung von wassergefährdenden Stoffen

Daten zu Unfällen beim Umgang mit und bei der Beförderung von wassergefährdenden Stoffen werden auf Grundlage des Umweltstatistikgesetzes (UStatG), zuletzt novelliert am 16.8.2005, erhoben (§ 9). Ein Unfall im Sinne dieser Erhebung liegt dann vor, wenn ein wassergefährdender Stoff (einschließlich Betriebsstoffe) bei der Beförderung oder aus Anlagen und deren Sicherheitseinrichtungen austritt und somit, zumindest in geringem Umfang, Unfallfolgen sowie anschließende Sofortmaßnahmen verursacht. Dabei erfüllt bereits jede mögliche Wassergefährdung eines Stoffes, der unkontrolliert aus dem Bereich einer Anlage oder im Verlauf einer Beförderung in die Umgebung freigesetzt wird, den Tatbestand eines Unfalles. Mit der Erweiterung auf den Umgang mit wassergefährdenden Stoffen sind seit 1996 neben Unfällen bei der Lagerung nun auch Unfälle beim Herstellen, Behandeln, Verwenden, Abfüllen und Umschlagen (einschließlich innerbetrieblicher Beförderung) wassergefährdender Stoffe Gegenstand der Erhebung. Schadensfälle im Zusammenhang mit Fahrzeugen (Pkw, Lkw, Silo- und Tankfahrzeuge, Schiffe, Eisenbahn und Luftfahrzeuge) sowie Zwischenfälle mit Rohrfernleitungen zählen zu den Unfällen bei der Beförderung solcher Stoffe. Die Ergebnisse sind wegen teilweise veränderter Merkmale nur eingeschränkt mit den vor 1996 durchgeführten Erhebungen vergleichbar.

Errichtung und Betrieb einer Bitumenkesselwagenverladung am Standort Leuna (TotalEnergies Raffinerie Mitteldeutschland GmbH)

Die TotalEnergies Raffinerie Mitteldeutschland GmbH (TRM) plant am Standort Leuna ein Projekt zur Bitumenkesselwagenverladung umzusetzen, um die zukünftigen Mehrproduktionsmengen verladen zu können und um diese Mengen an weiter entfernte Kunden liefern zu können. Ziel ist es, eine neue eingleisige OnSpot-Verladeanlage einschließlich Gleisintegration für die Verladung von Bitumenprodukten in Kesselwagen einzurichten und die Verladung der Bitumenprodukte aus der Raffinerie in Tankkraftwagen zu ersetzen.

Triefenstein, Gemarkung Lengfurt - Änderungsgenehmigungsverfahren (§ 16 BImSchG) - wesentliche Änderung einer Anlage zur Herstellung von Zement, Heidelberg Materials AG

Die Heidelberg Materials AG betreibt auf ihrem Betriebsgelände Fl.-Nr. 7312, Gemarkung Lengfurt ein Zementwerk. Die Anlage zur Herstellung von Zementklinker oder Zementen mit einer Produktionskapazität von 500 Tonnen oder mehr je Tag ist nach Nr. 2.3.1 des Anhanges 1 der 4. BImSchV immissionsschutzrechtlich genehmigt. Die Cap2U GmbH (ein Gemeinschaftsunternehmen der Linde GmbH und der Heidelberg Materials AG) plant im Bereich des Bauhof-Gebäudes im Nordwesten des Werksgeländes des Zementwerks in Lengfurt die Errichtung und den Betrieb einer eigenständig betriebenen CO2-Produktionsanlage. Zweck dieser Neuanlage ist die Abscheidung von CO2 aus einem Teil-Abgasstrom (ca. 10 % des Ofenabgas-Volumenstroms bei Volllast) des Zementwerks sowie dessen Veredlung (Reinigung), Verflüssigung und anschließende kommerzielle Nutzung in der Industrie, insb. der Getränke- und Lebensmittelindustrie. Das CO2 aus den Lagertanks wird über Tankwagen an die Kunden verteilt. Ein weiteres Ziel des Vorhabens ist die großtechnische Demonstration der Abscheidung, Aufbereitung, Verbringung und Nutzung von CO2 mittels Aminwäsche aus dem Abgasstrom eines Zementklinkerofens zur Vorbereitung der zukünftigen Verbreitung dieser Technologie zu ökonomischen Konditionen in der Zementindustrie als Grundlage für den Aufbau einer klimafreundlichen Kohlenstoff-Kreislaufwirtschaft. Für die CO2-Produktionsanlage selbst hat die Cap2U GmbH als Errichter- und Betreiberin eine eigenständige Genehmigung nach Baurecht beantragt. Das mit Schreiben der Heidelberg Materials AG vom 13.12.2023 beantragte immissionsschutzrechtliche Genehmigungsvorhaben beschränkt sich auf die Änderungen am bestehenden, immissionsschutzrechtlich genehmigten Zementwerk zur Anpassung an den geplanten Betrieb der als Neuanlage zu errichtenden CO2-Produktionsanlage („Schnittstellen“). Im Wesentlichen umfasst der Antragsgegenstand das Ausschleusen von Ofenabgasen zur Anlage der Cap2U GmbH und die Rückführung des nach erfolgter CO2-Abscheidung verbleibenden Rest-Abgases in das Ofenabgassystem. Zur Dampferzeugung soll in der CO2-Produktionsanlage Wärme aus dem bestehenden Thermalölkreislauf, der bis zur CO2-Produktionsanlage erweitert werden soll, genutzt werden. Weiterhin ist es geplant, dass bestimmte in der CO2-Produktionsanlage anfallenden Prozesskondensate und Flüssigkeiten aus der Amin-Aufbereitungsanlage (flüssige Abfälle) übernommen und ggf. zwischengepuffert werden, bevor sie an Stelle von bisher eingesetztem Brauchwasser (Grundwasser bzw. Mainwasser) im Bereich des Bypasses in das Ofensystem eingedüst und verdampft werden. Der Abfallkatalog bei der Klinkerherstellung soll für den Einsatz der neuen flüssigen Abfälle entsprechend erweitert werden. Zudem soll der in der CO2-Produktionsanlage in einem Filter abgeschiedene Staub aus dem Ofenabgas vom Zementwerk übernommen und im Produktionsprozess eingesetzt werden. Weiterhin soll durch das Zementwerk die Brauchwasserversorgung der CO2-Produktionsanlage erfolgen. Im Durchschnitt werden hierfür durch das Zementwerk ca. 3 m³/h Wasser aus dem Main entnommen und in dem bestehenden Sandfilter vorgereinigt. Das Brauchwasser wird über eine neue, begleitbeheizte und isolierte Rohrleitung der CO2-Produktionsanlage zugeführt. Die Brauchwasserbelieferung selbst soll im Rahmen der für das Zementwerk der Heidelberg Materials AG erteilten wasserrechtlichen Entnahmeerlaubnis für Grund- und Mainwasser (Bescheid des LRA Main-Spessart vom 03.05.2016, Az. 41-641-K) erfolgen. Eine Erhöhung der genehmigten Entnahmemenge aufgrund der Belieferung der CO2-Produktionsanlage ist nicht erforderlich. Zusammenfassend erstreckt sich der immissionsschutzrechtliche Genehmigungsantrag auf: • Ausschleusen von bis zu 100 % der Ofenabgase (max. 296.000 m³/h i.N. fe im Jahresmittel) nach dem SCR-Reaktor (SCR - selektive katalytische Reduktion) zur geplanten CO2-Produktionsanlage der Cap2U GmbH (zum Zwecke der dort erfolgenden CO2-Abscheidung mittels Aminwäsche) und Rückführung des nach erfolgter CO2-Abscheidung verbleibenden Rest-Abgases (bis zu 290.000 m³/h i.N. fe im Jahresmittel) in das Ofenabgassystem unmittelbar hinter dem Ausschleusepunkt Anmerkung: Innerhalb der baurechtlich zu genehmigenden CO2-Produktionsanlage der Cap2U GmbH erfolgen dann zum einen die Entnahme von Abwärme zur Dampferzeugung aus dem Gesamt-Abgasstrom sowie anschließend die Ausschleusung eines Teilabgasstroms von bis zu 34.000 m³/h i.N. fe im Jahresmittel, die CO2-Abscheidung mittels Aminwäsche aus diesem Teilabgasstrom und die Rückführung des danach verbleibenden Rest-Teilabgasstroms mit bis zu 28.000 m³/h i.N. fe im Jahresmittel in den Gesamt-Abgasstrom. • Erweiterung des bestehenden Thermalölkreislaufes der SCR-Anlage (Thermoöl-Wärmeverschiebesystem) zur Dampferzeugung in der CO2-Produktionsanlage • Übernahme und Zwischenlagerung (max. 25 m³) sowie Dosierung (max. 2,7 m³/h) von Prozesskondensaten der CO2-Produktionsanlage (AVV-Nr. 16 10 02) über die vorhandenen 8 Düsen in den Bypass-Verdampfungskühler oder im Falle einer Betriebsstörung über die SNCR-Anlage in den Steigschacht des Wärmetauscherturms • Übernahme und Zwischenlagerung (max. 1,5 m³) sowie Dosierung (max. 0,7 m³/h) von Flüssigkeit aus der Amin-Aufbereitungsanlage der CO2-Produktionsanlage (AVV-Nr. 16 10 02) in die vorhandene Eindüsung in die Bypass-Mischkammer vor dem By-pass-Verdampfungskühler (Bypass-VDK) oder im Falle einer Betriebsstörung in die vorhandene Eindüsung im Steigschacht des Wärmetauscherturms • Übernahme und Dosierung von in der CO2-Produktionsanlage abgeschiedenem Filterstaub (überwiegend unreagiertes Kalkhydrat, max. 0,05 t/h, AVV-Nr. 10 13 04) aus dem Ofenabgas über das Kalkhydratsilo in die Ofenanlage Ergänzende materielle Anträge für das Vorhaben: • Antrag auf Festlegung eines Überwachungswerts von 40 mg/m³ im ersten Betriebsjahr nach Inbetriebnahme (Einfahrbetrieb) und eines Überwachungswerts von 20 mg/m³ nach Abschluss des Einfahrbetriebes für die Schadstoffe nach Nr. 5.2.5 Klasse I i.V.m. Anhang 3 TA Luft 2021 für den aus der CO2-Produktionsanlage kommenden Teil-Abgasstrom vor dessen Einleitung in den Haupt-Abgasstrom des Zementwerks. • Antrag auf Festlegung eines Emissionsgrenzwert für Formaldehyd in Höhe von 5 mg/m³ gemäß Nr. 5.2.7.1.1 Abs. 10 TA Luft 2021 für das Ofenabgas am Schornstein der Ofenanlage. • Antrag auf Festlegung eines Emissionsgrenzwerts für Acetaldehyd in Höhe von 10 mg/m³ im Ofenabgas am Schornstein der Ofenanlage gemäß LAI-Vollzugsempfehlung vom 21.06.2023 für Acetaldehyd.

Bodensee erreicht bisher niedrigsten Wasserstand des Jahres 2026

null Bodensee erreicht bisher niedrigsten Wasserstand des Jahres 2026 Baden-Württemberg/Bodensee . Der Wasserstand des Bodensees hat einen neuen Tiefststand für 2026 erreicht. Am Pegel Konstanz wurden am 13. August 275 Zentimeter gemessen, wie die Landesanstalt für Umwelt Baden-Württemberg (LUBW) mitteilt. Damit liegt der Wasserstand deutlich unter den jahreszeitlich üblichen Werten. Zugleich wurde der bisher niedrigste Wasserstand für einen 13. August von 300 Zentimetern aus dem Jahr 2003 unterschritten (Auswertezeitraum ab 1850). „Normalerweise erreicht der Bodensee seinen niedrigsten Wasserstand im Februar oder März. Dass wir diesen jetzt im August unterschreiten, ist Folge einer Kombination aus schneearmen Wintern in den Alpen, wodurch im Frühjahr das Schmelzwasser fehlt, sowie ausbleibendem Regen und hoher Verdunstung bei andauernd hohen Temperaturen im Hochsommer. Schon seit Ende November 2025 ist es in Baden-Württemberg zu trocken und auch im alpinen Einzugsgebiet des Bodensees waren die Niederschläge unterdurchschnittlich. Hierdurch führen die Seezuflüsse, insbesondere der Alpenrhein, teils extremes Niedrigwasser, und das sehen wir jetzt auch am Bodensee deutlich“, sagt Dr. Ulrich Maurer, Präsident der LUBW. Baden-Württembergs Umweltministerin Thekla Walker: „Der aktuelle Zustand des Sees macht die Klimakrise sichtbar. Die Erderhitzung verändert den Wasserhaushalt spürbar. Im Sommer wird weniger Wasser da sein, als wir es bisher gewohnt waren. Im Winter kommt es wegen gestiegener Temperaturen nicht mehr zu einer vollständigen Durchmischung mit negativen Folgen für den Sauerstoffgehalt. Um den See sowohl als Ökosystem wie auch als Europas größten Trinkwasserspeicher zu schützen, brauchen wir daher weiter intensives Monitoring und Forschung, um gegebenenfalls gegensteuern zu können.“ Der bislang niedrigste Wasserstand des Jahres 2026 wurde am 9. Februar mit 276 Zentimetern gemessen. Ende Februar/Anfang März 1858 lag der Pegel über mehrere Tage bei 226 Zentimetern – dem niedrigsten Wert der gesamten Messreihe seit 1850. Die Vorhersagen zeigen für die kommenden Tage zunächst einen weiteren Rückgang des Wasserstandes, entsprechend dem natürlichen Jahresgang. Zudem kann an einem heißen Sommertag die Verdunstung aus dem Bodensee auf bis zu 30 Kubikmeter pro Sekunde (m³/s) steigen. Das entspricht etwa dem Volumen eines Tanklastwagens pro Sekunde. Dies wird normalerweise durch die Zuflüsse zum Bodensee ausgeglichen, die derzeit jedoch deutlich weniger Wasser führen als üblich. Aktuelle Informationen stellt das Niedrigwasser-Informationszentrum Baden-Württemberg bereit. Bei Rückfragen wenden Sie sich bitte an die Pressestelle der LUBW. Telefon: +49(0)721/5600-1387 E-Mail: pressestelle@lubw.bwl.de

Kann ich das Wasser aus der Leitung trinken? Soll ich Wasser in Flaschen kaufen?

Kann ich das Wasser aus der Leitung trinken? Soll ich Wasser in Flaschen kaufen? Sie können Leitungswasser unbedenklich trinken. Wenn Leitungswasser nicht verwendet werden soll, werden die Behörden die Bevölkerung mit Trinkwasser ( z.B. über Tankwagen) versorgen. Leitungswasser wird sehr genau auf mögliche radioaktive Kontaminationen überwacht. Bei einem radiologischen Notfall würden alle möglicherweise betroffenen Wassergewinnungsstellen sofort gewarnt werden und würden verstärkt auf radioaktive Kontaminationen überwachen. Nahrungsmittel (auch Trinkwasser), die Sie in Geschäften und Supermärkten kaufen können, werden sowohl bei der Produktion wie auch im Handel streng auf radioaktive Kontamination überwacht. In Europa gibt es strenge Höchstwerte für radioaktive Stoffe in Nahrungsmitteln, die verhindern, dass es zu einer Gesundheitsgefährdung durch kontaminierte Nahrungsmittel kommen kann. Allgemein sind im Haus gelagerte Nahrungsmittel weitgehend vor Kontamination geschützt. Trotzdem sollten Sie die äußere Verpackung vor dem Öffnen abspülen und auch alle Teller, Töpfe und Besteck vor dem Gebrauch abspülen. Publikationen Radiologischer Notfall - So schützen Sie sich PDF 4 MB

Errichtung MDI Lager für Kunststoffwerk in Freyung

Errichtung und Betrieb eines Tanklagers mit Nebeneinrichtungen in Halle 4a für MDI und Polyol als wesentliche Änderung der Anlagen nach Nr. 5.11 (V) sowie Nr. 9.3.2 (V) des Anhang 1 i.V.m. Nr. 27 des Anhang 2 der 4. BImSchV für bis zu 198 to MDI und 98 to Polyol sowie Errichtung einer Entladestation für Tankwagen, Erweiterung der Produktionskapazität für Polyurethankomponenten auf 2 to/h und Erweiterung der Produktionszeiten auf 3-Schichtbetrieb bei 7 Tage/Woche der Karl Bachl Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG am Standort Hammer 14 in 94078 Freyung.

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