Eingabe Porosierungsmittel als Sägespäne; Korrektur CO2-Emissionen von 180 auf 148 kg/t (Sägespäneanteil:32 kg/t) Herstellung von Mauerziegeln (Ziegelwerk). Die im Ziegelwerk angelieferten tonhaltigen Rohstoffe werden vor dem Brennen aufbereitet. Dabei werden sie mit Wasser konditioniert und ins Walzwerk gegeben. Heute werden meist ein grobes und ein feines Walzwerk betrieben. Nach den Walzwerken werden die Mineralien durch Strangpresse und Abschneider geformt. Derartig vorbehandelt werden sie in die Trocknungskammer eingebracht, die mit der Abwärme des Brennofens beheizt wird. Im Anschluß werden die Ziegel gebrannt. Häufig wird die Trocknung und der Vorbrand in einem Prozeß mit dem keramischen Brand realisiert. Der Brand erfolgt in den meisten Fällen in kontinuierlich betriebenen Tunnelöfen bei Temperaturen zwischen 1000 und 1200°C. Die gebrannten Ziegel werden luftgekühlt. Die Datenbasis für den Prozeß der Ziegelherstellung in GEMIS bildet die Ökobilanz von Mauerziegeln der deutschen, österreichischen und schweizerischen Ziegelverbände (#1). Sie stützt sich auf die Primärdaten von 12 einzelnen Ziegelwerken. Die Daten wurden im Zeitraum von 1992 bis 1993 ermittelt. Genese der Kennziffern Massenbilanz: Für die Herstellung einer Tonne Ziegel müssen im Mittel ca. 1350 kg Tone in den Prozeß eingebracht werden. Dabei reicht die Spanne in der betrachteten Studie von 1055 kg bis 1725 kg Tonmineralien pro Tonne Ziegel (DACH 1996). Die enormen Differenzen sind auf Schwankungen des Wassergehalts und die Art der Ziegel zurückzuführen. Je nach Wassergehalt werden den Tonen Sand und Natursteinmehl beigemengt. Diese Mengen werden in GEMIS allerdings nicht berücksichtigt. Neben den Tonmineralien werden eine Reihe von Zuschlagsstoffen und Porosierungsmittel eingesetzt. Als Porosierungsmittel werden häufig Sägemehl und Polystyrol verwendet. Ein großer Anteil der Porosierungsstoffe wird über Reststoffe gedeckt. Da die Massenanteile der Porosierungsmittel gering sind, der Anteil von Ziegel zu Ziegel sehr unterschiedlich ist und Reststoffe in der Prozeßkettenanalyse ohne Vorkette bilanziert werden, werden die Porosierungsmittel an dieser Stelle nicht aufgeführt. Die über die Porosierungsmittel bereitgestellte Energie ist jedoch beim Energiebedarf des Prozesses zu berücksichtigen (s.u.) Energiebedarf: Der Energiebedarf der in #1 bilanzierten Werke wird größtenteils über Erdgas und Strom gedeckt. Vereinzelt werden auch Heizöle und Propan als Energieträger eingesetzt. Diese werden in GEMIS nicht bilanziert. Der arithmetisch gemittelte Energiebedarf der bilanzierten Ziegelwerke aufgeteilt nach Energieträgern ist in der folgenden Tabelle dargestellt. Tab.: Energiebedarf zur Herstellung einer Tonne Ziegel getrennt nach Energieträgern (DACH 1996, arithmetisch gemittelt). Energieträger Menge in MJ/t Erdgas 1310 elektr. Strom 150 Die Zuschlagsstoffe, die als Porosierungsmittel dienen, sind ebenfalls als Energieträger zu werten, da sie beim Brennen der Ziegel praktisch vollständig verbrennen., wobei den jeweiligen Heizwerten entsprechende Wärmemengen freigesetzt werden. Die Deckung des Energiebedarfs über Porosierungsmittel schwankt stark von Ziegelwerk zu Ziegelwerk. Arithmetisch gemittelt für die bilanzierten Werke ergibt sich ein Anteil an Endenergie von 620 MJ/t. Die Porosierungsmittel werden in GEMIS ohne Vorkette bilanziert. Prozeßbedingte Luftemissionen: Die prozeßbedingten Luftemissionen wurden für die 12 bilanzierten Werke durch Messungen erfaßt . In GEMIS wird das arithmetische Mittel der einzelnen Werke angesetzt. Die Emissionsfaktoren sind in der folgenden Tabelle dargestellt: Tab.: Emissionsfaktoren der einzelnen Luftschadstoffe pro Tonne gebrannter Ziegel (DACH 1996, arithmetisch gemittelt). Schadstoff Masse in kg/t Ziegel SO2 0,100 NOx 0,260 Staub 0,019 CO2 180,417 CO 0,391 HF 0,003 HCl 0,012 organische Stoffe (gesamt C) 0,063 Die Emissionen, die aus der Bereitstellung des Stromes resultieren, sind dabei noch nicht berücksichtigt. Wasserinanspruchnahme: Der Wasserbedarf beim Mischen und Formen der Rohmaterialien im Prozeß der Ziegelherstellung ist wie der Rohstoffbedarf selbst sehr stark von der Grubenfeuchte der Tone abhängig. Daher kann die eingesetzte Wassermenge stark variieren (#3). Das arithmetische Mittel der für die Ziegelverbände erstellten Ökobilanz ergibt einen Wasserbedarf von 0,1 m³/t Ziegel. Dieser Wert wird in GEMIS übernommen. Abwasserinhaltsstoffe: Bei allen bilanzierten Werken ist der Abwasseranfall zu vernachlässigen (#1). Das eingesetzte Prozeßwasser und die Grubenfeuchte der Tone verdampfen während des Trocknungs- und Brennprozesses (#2). Reststoffe: Bei allen in #1 untersuchten Werken ist die aus der Entsorgung fester Abfälle resultierende Umweltbelastung gering. Daten hierzu wurden daher nicht aufgeführt. Der bei der Ziegelherstellung anfallende Trocken- und Brennbruch wird werksintern wiederverwertet (Beimengen zum Rohton) oder nach einer Weiterverarbeitung verkauft (Tennismehl). Die daraus resultierenden Produkte werden in GEMIS nicht berücksichtigt (s. Allokation). Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Rohstoffe gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 74,1% Produkt: Baustoffe
Enthält Angaben zu Material und Methoden, Funktion und Bedeutung der Gewässer, Ergebnisse, Naturschutzempfehlungen, Renaturierungsbedarf und Belastung, Kartierungsbögen.
Refers to typical maize starch production in Germany. This technology includes the following manufacturing steps: mechanical separation of impurities; soaking of the maize grains for about 40 hours in 50 °C warm process water; milling of the soaked maize and separation of the germ. The germ is dried and pressed into corn oil; mechanical separation of starch from other components; mechanical desiccation and thermal drying of the extracted starch to obtain a final product with a maximum water content of 14% by weight; evaporation of the process water to obtain the by-products of maize such as gluten and maize-gluten feed. References Würdinger E., Roth U., Wegener A. & Peche R. (2003) Kunststoffe aus Nachwachsenden Rohstoffen: Vergleichende Ökobilanz für Loose-fill-Packmittel aus Stärke bzw. aus Polystyrol". Final report. BIfA, IFEU, Flo-Pak (eds.), Projektförderung: Deutsche Bundesstiftung Umwelt; Augsburg, März 2003, 514 p.
Die Verteilung von stofflicher und thermischer Verwertung kommunaler Klärschlämme hat sich von 2007 bis 2016 von einer Gleichverteilung zugunsten der thermischen Behandlung verschoben. Aufgrund jüngster gesetzlicher Änderungen ist zusätzlich ein deutlicher Trend hin zur thermischen Behandlung von Klärschlamm zu erkennen. Die Autoren setzen sich mit dem Status quo der Vorbehandlungsanlagen (Trocknung) sowie den thermischen Behandlungsanlagen auseinander. Der Artikel stellt den aktuellen Stand der in Deutschland betriebenen Trocknungs- und Monoverbrennungsanlagen dar, bilanziert den Bedarf an Verbrennungsanlagen auf Länderebene und soll unter Einbeziehung der Mitverbrennungsanlagen (Kohlekraftwerke, Müllverbrennungsanlagen und Zementwerke) eine Entscheidungshilfe sein für die Errichtung neuer Monoverbrennungsanlagen. Die bekannten Projekte werden in diese Matrix mit aufgenommen. Quelle: Verlagsinformation
Die Drewes & Ringen GmbH & Co. KG hat beim Landkreis Rotenburg (Wümme) eine Genehmigung zur Änderung und Erweiterung einer Biogasanlage beantragt (Verfahren gem. § 16 Abs. 1 BImSchG) und zwar: • Neubau einer Gärrestetrocknungshalle mit Trocknung und vorgeschaltetem Separator • Nutzungsänderung einer Siloplatte • Neubau von zwei Wärmepufferspeichern • Neubau Gärproduktlager 3 mit integriertem Gasspeicher • Neubau Annahmebehälter mit Wetterschutzfolie und Befüll-/Abtankplatz • Aufstellen von zwei 20 Fuß-Container als Aufenthaltsraum • Speicherbehälter für Destillat • Flexibilisierung der Inputstoffe
Die Firma Axolabs Berlin GmbH plant zukünftig am Standort Wolfener Straße 23, 12681 Berlin die Errichtung und den Betrieb einer Anlage zur Herstellung von Stoffen oder Stoffgruppen durch chemische, biochemische oder biologische Umwandlung. Das Vorhaben umfasst die Errichtung einer Produktionsstätte zur Herstellung von biologisch aktiven, kurzen Nukleinsäureketten (Oligonukleotiden) durch chemische Synthese. Der Herstellungsprozess erfolgt vollautomatisch in geschlossenen Einrichtungen. Die Oligonukleotide werden durch Chromatographie und Entsalzung aufgereinigt, gefällt, mit anderen Stoffen zusammengefügt und mittels Gefriertrocknung isoliert und anschließend verpackt. Die Produkte werden an Kunden abgegeben, die die Oligonukleotide als aktive pharmazeutische Inhaltsstoffe im Rahmen der Arzneimittelforschung zu neuartigen Prüfpräparaten formulieren und testen. Die Anlage fällt unter die Nr. 4.2 der Anlage 1 UVPG. Damit war das Vorhaben einer allgemeinen Vorprüfung zu unterziehen.
Mit der Waschanlage, die in einer bestehenden Betriebshalle errichtet und betrieben wird, werden bahnenförmige Airbag-Stoffe in mehreren hintereinandergeschalteten Wasch- sowie Saug- bzw. Quetschmaschinen von Schlichterückständen gereinigt, anschließend in einem eingehausten Zylindertrockner mit 16 dampfbeheizten Trockenzylindern getrocknet und danach mit 2 wassergekühlten Zylindern abgekühlt, ehe diese für ihre weitere Verarbeitung wieder aufgerollt und auf der Bereitstellungsfläche in der Halle zwischengelagert werden. Die technisch maximal mögliche Waschleistung beträgt 77,7 Tonnen Textilien pro Tag. Die Anlage wird 7 Tage die Woche und 24 Stunden je Tag betrieben. Die beim Trocknungsprozess anfallende Abluft wird mittels 2 Ventilatoren abgesaugt und über 2 Abluftkamine über Dach abgeleitet. Die bei der Erzeugung des für die Saugmaschinen benötigten Vakuums mittels einer zentralen Pumpe anfallende Abluft wird über einen Zyklonabscheider geführt und ebenfalls über eine Abluftleitung über Dach abgeführt. Die Abluftleitung wird mit Schalldämpfern versehen. Der für den Wasch- und Trocknungsprozess benötigte Dampf wird aus den beiden bestehenden, erdgasbefeuerten Dampfkesseln zur Verfügung gestellt, deren Abgase über einen bestehenden, rund 38 m hohen Schornstein abgeleitet werden. Das zum Waschen verwendete Wasser wird mittels einer Enthärtungsanlage aufbereitet. Das verbrauchte Waschabwasser wiederum wird in einem Ausgleichsbehälter gesammelt, homogenisiert und danach der städtischen Abwasseranlage zugeführt. Die für den Anlagenbetrieb benötigten Chemikalien werden in der Halle in Gebinden gelagert und bereitgestellt. Für den Einbau der Waschanlage ist eine Erhöhung der Halle in einem Teilbereich erforderlich. Das Vorhaben befindet sich im Geltungsbereich des rechtskräftigen, qualifizierten Bebauungsplanes „Gewerbegebiet Robert-Steiger-Straße“ (Gewerbegebiet i.S.d. § 8 BauNVO) und entspricht dessen Festsetzungen.
Steckbrief für Experimente in Untertagelaboren Beteiligung am Mont Terri Experiment „Electrical and Seis mic signature of Opalinus Clay subjected to desiccation and deformation“ Kurztitel/ ggf. Akronym: ES Untertagelabor: Mont Terri (Schweiz, Opalinuston) Ziel des Experiments: Das Experiment zielt auf bessere Abschätzungen und Überwachun gen der Wassersättigung und Deformation des Opalinustons mit Hilfe von nicht-intrusiven ge ophysikalischen Techniken (geoelektrische und akustische Messungen) ab. Forschungsfeld: Geowissenschaftliche Fragestellungen Gesamtlaufzeit des Experiments: Juli 2022 (Phase 28) – Dezember 2025 (Phase 30) Laufzeit der BGE Beteiligung am Experiment: Juli 2022 (Phase 28) – Dezember 2025 (Phase 30) Finanzielle Beteiligung der BGE: Mont Terri PhaseZeitraumKosten (CHF) 28Juli 2022 – Juni 20231.360 29Juli 2023 – Dezember 202412.700 Weiterführende Informationen: Startseite (mont-terri.ch) Experimentbeschreibung Ton bzw. Tongestein ist eines der potenziellen Wirtsgesteine bei der Suche nach einem Endlagerstandort für radioaktive Abfälle in Deutschland. Daher ist es insbesondere wichtig die veränderten (geo)physikalischen Eigenschaften des Gesteins in der Auflockerungszone (englisch: excavation damaged zone, EDZ) und im angrenzenden Bereich bis hin zum ungestörten Gestein während des Auffahrens und des Bestehens von Hohlräumen wie einem tiefengeologischen Endlagers zu verstehen. Standardanalysemethoden erfolgen an Probenmaterial aus einem Bohrloch. Im Gegensatz dazu sind geophysikalische Methoden nicht-intrusiv, schneller und günstiger und können sowohl in-situ als auch im Labor eingesetzt werden. Die geoelektrischen Eigenschaften von Ton bzw. Tongestein sind u.a. abhängig vom Wassergehalt, der Porenwasserchemie, Temperatur, Mineralogie, Porenstruktur etc. Die Veränderung der geoelektrischen Eigenschaften sind ein Indiz für Veränderungen der Materialeigenschaften, inbesondere durch Verringerung der Wassersättigung durch Austrocknung. Somit können geoelektrische Methoden genutzt werden, um Veränderung der elektrischen Eigenschaften als Folge der Änderung der Wassersättigung und damit der Dok-ID: 12009286 – Stand:11.01.2024 www.bge.de Seite 1 von 2 Steckbrief für Experimente in Untertagelaboren Transporteigenschaften, der Mineralogie, sowie der Struktur aufzuzeichnen. Mit akustischen (seismischen) Methoden können Veränderungen der seismischen Geschwindigkeiten als Folge von Änderungen des Wassergehalts, der Mineralogie, von mechanischen Eigenschaften, etc. gemessen werden. Diese physiko-chemischen Veränderungen in Tongestein verursachen Veränderungen in den akustischen Daten, die in Laborexperimenten näher untersucht werden müssen. In diesem Experiment werden zunächst geoelektrische und akustische (seismische) Messungen an Bohrkermaterial im analytischen Labor unter überwachten Bedingungen und in unterschiedlichen Orientierungen in Bezug auf die Schichtung durchgeführt. Durch ein besseres Verständnis der elektrischen Signatur der Proben kann ein Überwachungswerkzeug für Veränderungen der mechanischen Eigenschaften des Opalinustons erarbeitet werden, welches zu Monitoringzwecken während des Auffahrens und der Offenhaltung des Einlagerungsbauwerks genutzt werden kann. Zusätzlich ermöglichen die akustischen Methoden ein besseres Verständnis der Verformung des Gesteins in Ergänzung zu den geoelektrischen Daten. Die Kombination von geoelektrischen und akustischen Methoden erlaubt die umfängliche Untersuchung des Opalinustons mittels Verformungs- und Trocknungsexperimenten. Die Experimente werden durch Entwicklung und Prüfung von felsmechanischen Modellen ergänzt, die die zu beobachtenden Phänomene beschreiben. Experimentpartner: Nationale Genossenschaft für die Lagerung radioaktiver Abfälle (NAGRA; Schweiz), swisstopo, Bundesamt für Landestopografie (Schweiz) Dok-ID: 12009286 – Stand:11.01.2024 www.bge.de Seite 2 von 2
Die vorhandene Niedertemperaturtrocknung aus dem Jahr 2005 musste aufgrund sicherheitstechnischer Mängel in der ausgeführten Holzkonstruktion am 25.07.2023 außer Betrieb genommen werden. Die neue Niedertemperaturtrocknung wurde als Fertigbauteil, ähnlich einer Containerbauweise öffentlich ausgeschrieben, so soll möglichst zeitnah die anfallende Abwärme genutzt werden können. Für den Trocknungsprozess soll, wie bereits für die bestehende Niedertemperaturtrocknung geplant war, die anfallende Abwärme der Blockheizkraftwerke bzw. der Brüdenkondensationswärme des Thermalöltrockners genutzt werden. Auswirkungen auf die Ablaufwerte sind durch die neu geplante Niedertemperaturtrocknung, den Rückbau der bestehenden Niedertemperaturtrocknung und die Erweiterung der Klärgasreinigung nicht zu erwarten. Bereits durch den bestehenden Trocknungsprozess wurde die zu entsorgende Klärschlammabfallmenge von 15.000 t/a auf etwa die Hälfte reduziert. Es entstehen bei der Niedertemperaturtrocknung keine zusätzlichen Abfälle im Sinne des § 3 Abs. 1 und 8 Kreislaufwirtschaftsgesetz. Die Trocknungstemperatur des Klärschlamms bei etwa 40 °C reduziert Emissionsmengen nach Art und Umfang erheblich im Vergleich zum bestehenden Trockner. Das im Trocknungsprozess anfallende Kondensat wird dem Zulauf der Kläranlage zugeführt. Die Ammoniakkonzentrationen sind im Vergleich zum bestehenden Trockner um etwa 90 % reduziert aufgrund der deutlich niedrigeren Temperatur. Die eingesetzten Schmierstoffe für die Kettenantriebe sind im inneren der Container und sind biologisch abbaubar. Das anfallende Abwasser wird über das vorhandene Entwässerungssystem dem Kläranlagenzulauf zugeführt. Beeinträchtigungen auf die Ablaufwerte sind aufgrund der geringen Fracht (etwa 1 % der Gesamtfracht an Stickstoff) nicht zu erwarten. Die Trocknungsabluft wird wie bisher zu den bestehenden Tropfkörpern geführt und dort mit dem Abwasserstrom gereinigt. Abluft- und Ablaufmessungen zeigten, dass dies zu keiner Verschlechterung, weder in der Abluft, als auch in den Ablaufwerten führte. Diesbezüglich haben die Tropfkörper die zusätzliche Funktion eines Abluftwäschers. Die beantragte Maßnahme zur Erneuerung der Niedertemperaturtrocknung erhöht die Betriebssicherheit für den Betrieb der Kläranlage und der erforderlichen Klärgasverwertung. Die Auswirkungen auf die Umwelt wurden beschrieben und führen zu keinen Verschlechterungen bei der neuen Niedertemperaturtrocknung. Durch die niedrigeren Trocknungstemperaturen kommt es zu einer Verbesserung der Geruchsemissionen, zudem muss hier weniger Energie verwendet werden. Es ist mit keinen weiteren negativen Auswirkungen zu rechnen. Weiter wird die Trocknungsanlage im Niedertemperaturbereich betrieben, sodass mit keiner Bildung von explosionsfähigen Stäuben zu rechnen ist. Bei einem Brand im Container kann dieser mit Wasser geflutet werden.
Die Gelinova GmbH wurde 2001 gegründet und ist seitdem im Bereich der Lebensmittelindustrie, speziell in der Pharma- und Gelatineindustrie tätig. Auf Basis vorhandener Schutzrechte (DE 3843844 C1 und DE 4027888) wurde seit Mitte 2015 intensiv an der Umsetzung und weiteren Optimierung der Verfahrensschritte zur Herstellung von Biofolie mit einem neuen, ressourcenschonenden Verfahren gearbeitet (DE 10 2021 128 244). Mit der angestrebten Produktionskapazität von ca. 600 Tonnen/Jahr ist die Gelinova GmbH im Vergleich zu den am Markt befindlichen Wettbewerbern relativ klein. Im Vergleich zu den Wettbewerbern konnten in dem Vorhaben einige energieintensive Prozessschritte in einem Prozessschritt – einem Extruder – zusammengefasst werden. Zusätzlich konnte die Konzentration der zu verarbeitenden Gelatinelösung deutlich erhöht werden, was eine signifikante Energieeinsparung, vor allem in gesamten Trocknungsprozess, ermöglichte. Der Trockner konnte somit deutlich kleiner gebaut werden, zudem verbessert sich durch die ermöglichte andere Trocknungstechnik die Produktstruktur. Ein weiterer wichtiger Punkt war, dass der sonst übliche thermische Energieträger Dampf größtenteils durch Heißwasser ersetzt werden konnte und damit den Einsatz eines BHKWs ermöglichte. In der Planung wurden die Prozesse so gestaltet, dass der theoretische Verbrauch an Strom und Wärme mit der Erzeugung durch das BHKW in Einklang waren. In der Praxis hat sich gezeigt, dass ein kleiner Teil an Strom aus dem öffentlichen Netz bezogen werden muss. Es zeigte sich bei der Umsetzung des Vorhabens jedoch auch, dass der Einsatz neuer Techniken mit Risiken verbunden ist und manchmal noch Anpassungsbedarf während der Inbetriebnahme besteht. Hier wurde eine geringe Anpassung der Trocknungsstrecke notwendig, um die benötigte Produktqualität zu erreichen. Es konnten als Ergebnisse erreicht werden: Im Vergleich mit dem alten Verfahren und bei einer Produktion von 600 Tonnen pro Jahr wird der Gasverbrauch um ca. 2.100 Megawattstunden bzw. 41 Prozent gesenkt. Es findet eine Senkung des externen Strombezugs um etwa 956 Megawattstunden bzw. 91 Prozent statt, sowie eine Senkung des Wasserverbrauchs um ca. 26.800 Kubikmeter bzw. 86 Prozent. Auch das Abwasseraufkommens kann um etwa 27.500 Kubikmeter bzw. 88 Prozent gesenkt werden. Das bei der Antragstellung erwartete Ziel der Einsparung von 746 Tonnen CO 2 im Jahr konnte mit einem erreichten Wert von etwa 786 Tonnen CO 2 /Jahr übertroffen werden. Branche: Chemische und pharmazeutische Erzeugnisse, Gummi- und Kunststoffwaren Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Gelinova GmbH Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: 2018 - 2020 Status: Abgeschlossen
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