'HiperFormTool' ist die Schaffung von Mehrwert und Integration zusätzlicher Funktionen in Blechumformwerkzeuge, um die Leistungsfähigkeit der Umformung, im Vergleich zum Stand der Technik, deutlich zu verbessern. Detailziele wie Verlängerung der Standzeit, Reduzierung der Neben- und Ausfallzeiten, Reduzierung der Ausschussquote, Reduzierung des Schmiermittelverbrauchs und die Zykluszeitreduzierung sind Vorgaben für die Entwicklung von Werkzeugeinsätzen für unterschiedliche Blechumformprozesse, basierend auf dem Potenzial der generativen Laserstrahlschmelztechnologie. Für BRAUN CarTec ist das Hauptziel im geplanten Forschungsvorhaben die Bauteilabkühlung und somit die Gesamtzykluszeit in der Blechwarmumformung zu verringern. Darüber hinaus erhofft sich BRAUN CarTec, als Vorreiter bei der Anwendung generativer Fertigung für die Blechwarmumformung, einen Know-how-Vorsprung gegenüber dem ständig wachsenden Wettbewerb mit dem Teilziel die Serientauglichkeit generative gefertigter Werkzeugen zu evaluieren. AP2: BRAUN CarTec (BCT) leitet die Werkzeugauswahl, bestimmt die Referenzbauteile für die Blechwarmumformung und bewertet die bestehenden Lösungen. AP3: BCT berät bei der Werkstoffbewertung und der simulativen Betrachtung der Werkzeugfunktionen. AP4: BCT führt die Fertigung der Grundwerkzeuge als Vorbereitung für die generative Fertigung und den Werkzeugzusammenbau durch. AP5: BCT führt die Referenzteilfertigung sowie die Umformversuche mit den generativ gefertigten Werkzeugen für den Bereich Blechwarmumformung durch. AP6: BCT analysiert und bewertet die Leistung der Werkzeuge für die Blechwarmumformung und stellt die Ergebnisse bestehenden Werkzeugen gegenüber. AP7: BCT leitet die industrielle Umsetzung, bestimmt ein demonstratives Bauteil sowie die Zielvorgaben und übernimmt die Fertigung des Grundwerkzeuges sowie die Erprobung. AP8: Im Rahmen der Nutzung und Verbreitung der Projektergebnisse berät BCT bei der Erstellung des Wissenstransferkonzepts und der Vernetzung.
'HiperFormTool' ist die Schaffung von Mehrwert und Integration zusätzlicher Funktionen in Blechumformwerkzeuge, um die Leistungsfähigkeit der Umformung, im Vergleich zum Stand der Technik, deutlich zu verbessern. Detailziele wie Verlängerung der Standzeit, Reduzierung der Neben- und Ausfallzeiten, Reduzierung der Ausschussquote, Reduzierung des Schmiermittelverbrauchs und die Zykluszeitreduzierung sind Vorgaben für die Entwicklung von Werkzeugeinsätzen für unterschiedliche Blechumformprozesse, basierend auf dem Potenzial der generativen Laserstrahlschmelztechnologie. Ziel des Fraunhofer IWU ist dabei die Erschließung neuer Anwendungsfelder zur Etablierung der generativen Fertigungstechnologie Laserstrahlschmelzen als vollwertige Alternative zu den bekannten spanenden Fertigungsverfahren im Werkzeugbau. Dabei soll das vorhandene Know-how bezüglich der Schaffung von Mehrwert in Werkzeugen mittels generativer Fertigung kontinuierlich ausgebaut und auf die für das Projekt relevanten Verfahren angewendet werden. AP1: Das Fraunhofer IWU unterstützt beim Projektmanagement und beim Berichtswesen. AP2: Basierend auf den gewählten Werkzeugen und bekannten Problemstellungen entwickelt das IWU neue Werkzeugbaulösungen unter Berücksichtigung der generativen Fertigung. AP3: Mithilfe von Prozesssimulation werden am IWU die Effekte der neuen Werkzeuge auf die kritischen Prozessgrößen bewertet. AP4: Das IWU übernimmt die generative Werkzeugfertigung mittels Laserstrahlschmelzen. AP5: Das IWU analysiert die während der Umformversuche gesammelten Daten und bewertet die Qualität der Werkzeuge. AP6: Das IWU analysiert und vergleicht die konventionellen mit den generativ gefertigten Werkzeugen in Bezug auf Werkzeugverschleiß, Bauteilqualität und Zykluszeit. AP7: Anhand des gewählten Demonstrators bestimmt das Fraunhofer IWU die zu erreichenden Zielgrößen. AP8: Das IWU unterstützt bei der Verbreitung der Ergebnisse und Schulung der KMU.
1. Vorhabensziele: Das übergeordnete Ziel von E-Profit besteht in der Entwicklung und Umsetzung einer Produktionsanlage und deren Teilsystemen für die automatisierte und ressourceneffiziente Herstellung integraler FVK-Leichtbaustrukturen. Durch das im Projekt erarbeitete Know-how bei der Bauteil-, Werkzeug- und Verfahrensgestaltung für faserverstärkte thermoplastisch gebundene Werkstoffe kann Jacob zusammen mit seinen Kunden neue hochintegrative und hochbelastbare Bauteile entwickeln. Diese technischen Produkte lassen sich aufgrund effizienter Fertigung und des geringen Materialpreises kostengünstiger herstellen, was gegenüber Mitbewerbern einen enormen Vorteil bietet. Die Verwendung von Simulationsmethoden unterstützt die Auslegung und Gestaltung von solchen Bauteilen. Dadurch kann der Verarbeiter schnell reagieren, sichert seine kontinuierliche Qualität und erhöht die Effizienz seiner Produktion. 2. Arbeitsplan: Untersuchung zu Anwendungs- und Einsatzpotentialen für das E-Profit-System / Definition eines Katalogs bzgl. erforderlicher Geometrien, Eigenschaften und Funktionalisierungen / Definition von Lasten- Pflichtenheften für die Teilsysteme und das Gesamtsystem / Untersuchung zu FVK-und prozessgerechter Umgestaltung bisheriger Bauteillösungen / Bestimmung der geeigneten Materialkomposition / Definition von Demonstratorbauteilen / Simulation und Tests des Umformverhaltens von Organoblechen / Prozessuntersuchungen / Funktionstest aller Teilsysteme / usw.