Das Projekt "Neuartiger Leichtbaustahl - Errichtung einer Produktionsanlage für Stahlbänder" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit. Es wird/wurde ausgeführt durch: Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH.Das Projekt wird an zwei Unternehmensstandorten durchgeführt: Eine neuartige Bandgießanlage zur Herstellung von Vorbändern wird in Peine errichtet. Dort sollen neue, hochfeste Stahlwerkstoffe mit hohem Mangan-, Silizium- und Aluminium-Gehalten hergestellt werden. In Salzgitter wird eine vorhandene Walzanlage zur Weiterverarbeitung der Vorbänder umgebaut. Bei der Herstellung von Leichtbaustählen sollen etwa 170 kg CO2 pro Tonne Warmband eingespart werden. Bezogen auf das Produktionsvolumen der geplanten Anlage (25.000 Tonnen) ergibt das eine CO2-Einsparung von 4.250 Tonnen pro Jahr. Darüber hinaus werden erhebliche Energieeinsparungspotenziale in der Stahl verarbeitenden Industrie erwartet. Beim Einsatz beispielsweise in Kraftfahrzeugen rechnen Experten mit einer Kraftstoffreduzierung von ca. 0,2 Liter / 100 km bzw. ca. 8 g CO2 / km. Das entspricht umgerechnet auf die produzierte Jahresmenge an Stahl etwa 8 Millionen Kraftstoff jährlich.
Das Projekt "Erarbeitung und Bewertung von Konzepten zur Nutzung von Windstrom zur Stahlerzeugung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: ArcelorMittal Hamburg GmbH.
Das Projekt "RAD Energy: Steigerung der Energieeffizienz im Warmwalzwerk durch revolutionäre Hochpräzisionsradar-Messtechnologie, Entwicklung eines Systems zum Energiemonitoring" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: INDEV Gauging Systems Ltd..Ausgerichtet an den industriellen Erfordernissen beabsichtigen die Partner, eine neuartige, radarbasierte Messtechnologie (90'120 GHz) zur robusten und hochauflösenden Erfassung von Abständen/Positionen und Geschwindigkeiten von Flachstahl (Bramme/Vorband/Band) in Warmwalzwerken (Vorgerüst/Staucher, Schopfschere, Kühlstrecke) zu entwickeln und an einer Referenz- Produktionsanlage zu erproben. Damit ist es erstmalig möglich, durchgehend und zuverlässig eine Stückgutverfolgung und Optimierung hinsichtlich einer Energie- und Ressourceneinsparung im energieintensiven Bereich von Warmwalzstraßen umzusetzen. Der Arbeitsschwerpunkt von INDEV im Projekt liegt in der Entwicklung und Implementierung eines Energiemanagement/-monitoringsystems für Warmwalzwerke unter einem neuen Softwareframework unter Einbeziehung der neuen Messstellen. Zusätzlich unterstützt INDEV den Projektpartner ASINCO bei der Entwicklung und beim Bau industrietauglicher Mechatronik für die anvisierten rauen Betriebsbedingungen. Die notwendigen Arbeitsschritte im Gesamtprojekt erstrecken sich von der Entwicklung neuer Radarsensorik (90'120 GHz), über die Entwicklung geeigneter Signalverarbeitungsverfahren, bis hin zur Entwicklung robuster mechatronischer Systeme und deren prototypischen Integration in die Anlagen und deren Prozessautomatisierung sowie die Erprobung in einem Warmwalzwerk. Der Arbeitsplan umfass insgesamt folgende Arbeitspakete: AP1: Entwicklung und Erprobung der Radarsensortechnologie AP2: Entwicklung der Signalverarbeitung und der Messsoftware AP3: Entwicklung und Bau der mechatronischen Systeme AP4: Entwicklung eines Systems zum Energiemonitroring AP5: Integration in die Prozessautomatisierung und Erprobung an der industriellen Walzanlage INDEV ist hautsachlich in den Arbeitspaketen 3 und 4 involviert.
Das Projekt "RAD Energy: Steigerung der Energieeffizienz im Warmwalzwerk durch revolutionäre Hochpräzisionsradar-Messtechnologie, Industrielle Integration und Erprobung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: ThyssenKrupp Steel Europe AG.Ausgerichtet an den industriellen Erfordernissen beabsichtigen die Partner, eine neuartige, radarbasierte Messtechnologie (90-120 GHz) zur robusten und hochauflösenden Erfassung von Abständen/Positionen und Geschwindigkeiten von Flachstahl (Bramme/Vorband/Band) in Warmwalzwerken (Vorgerüst/Staucher, Schopfschere, Kühlstrecke) zu entwickeln und an einer Referenz- Produktionsanlage zu erproben. Damit ist es erstmalig möglich, durchgehend und zuverlässig eine Stückgutverfolgung und Optimierung hinsichtlich einer Energie- und Ressourceneinsparung im energieintensiven Bereich von Warmwalzstraßen umzusetzen. Der Arbeitsschwerpunkt von TKSE im Projekt umfasst die Spezifikation der Anforderungen an die Mess- und Monitoringsysteme, die Erarbeitung der technologischen und konstruktiven Grundlagen zur Integration der prototypischen Messsysteme in die Prozesskette der Produktionsanlagen des Warmbandwerkes von TKSE in Bochum sowie der Einbau und die Integration in die Anlagenautomatisierung zur Erprobung der neuen Messtechnologie. Die notwendigen Arbeitsschritte im Gesamtprojekt erstrecken sich von der Entwicklung neuer Radarsensorik (90-120 GHz), über die Entwicklung geeigneter Signalverarbeitungsverfahren, bis hin zur Entwicklung robuster mechatronischer Systeme und deren prototypischen Integration in die Anlagen und deren Prozessautomatisierung sowie die Erprobung in einem Warmwalzwerk. Der Arbeitsplan umfass insgesamt folgende Arbeitspakete: AP1: Entwicklung und Erprobung der Radarsensortechnologie AP2: Entwicklung der Signalverarbeitung und der Messsoftware AP3: Entwicklung und Bau der mechatronischen Systeme AP4: Entwicklung eines Systems zum Energiemonitoring AP5: Integration in die Prozessautomatisierung und Erprobung an der industriellen Walzanlage AP6: Spezifikation, Projektführung und Außendarstellung TKSE ist hautsachlich in den Arbeitspaketen 3 und 5 involviert.
Das Projekt "RAD Energy: Steigerung der Energieeffizienz im Warmwalzwerk durch revolutionäre Hochpräzisionsradar-Messtechnologie, Teilvorhaben: Entwicklung eines hochpräzisen und robusten Radarsensors für den Einsatz im Warmwalzwerk" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Fraunhofer-Institut für Angewandte Festkörperphysik.Ziel des Vorhabens ist die Steigerung der Energieeffizienz im Warmwalzwerk durch revolutionäre Hochpräzisionsradar-Messtechnologie. Das Fraunhofer IAF entwickelt hierfür einen hochpräzisen und gleichzeitig robusten Radarsensor im W-Band (75 bis 110 GHz) auf Basis des FMCW-Funktionsprinzips (frequenzmodulierter Dauerstrichbetrieb) zur Robustifizierung der Mess- und Automatisierungstechnik im Anlagenverbund Wärmeöfen bis Kühlstrecke als Grundlage für eine energie- und ressourceneffiziente Prozessführung. Der Frequenzbereich des W-Bandes eignet sich in hervorragender Weise für den Einsatz in Walzwerken, da die Radarsignale sowohl eine geringe atmosphärische Dämpfung erfahren und andererseits durch die besonderen Umgebungsbedingungen im Walzwerk (Dampf, Rauch, Staub, Infrarotstrahlung) nahezu unbeeinflusst bleiben. Im Gegensatz dazu werden optische Sensoren im sichtbaren oder infraroten Spektralbereich durch diese Umgebungsbedingungen funktionsuntüchtig. Der Radarsensor basiert auf einer integrierten Millimeterwellenschaltung, die mittels der am Fraunhofer IAF etablierten Prozesstechnologie hergestellt wird. Er zeichnet sich durch eine hohe Frequenzgenauigkeit und Bandbreite aus, die Entfernungsmessungen mit einer Genauigkeit im Bereich von wenigen Mikrometern erlaubt und gleichzeitig die räumliche Trennung benachbarter Messobjekte ermöglicht. Aufbauend auf einer Spezifikations- und Konzeptionsphase wird ein auf die Anforderungen im Walzwerk angepasster Radarsensor im W-Band auf Basis des FMCW-Funktionsprinzips entwickelt. Die Sensorentwicklung umfasst das Frontend- und Antennendesign sowie die Hard- und Software zur primären Signalverarbeitung. Der entwickelte Radarsensor wird zuerst im Labor und im Anschluss daran unter realistischen Einsatzbedingungen im Walzwerk in enger Zusammenarbeit mit den Projektpartnern getestet.
Das Projekt "RAD Energy: Steigerung der Energieeffizienz im Warmwalzwerk durch revolutionäre Hochpräzisionsradar-Messtechnologie, Entwicklung der Radarmessysteme" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: ASINCO GmbH.Ausgerichtet an den industriellen Erfordernissen beabsichtigen die Partner, eine neuartige, radarbasierte Messtechnologie (90-120 GHz) zur robusten und hochauflösenden Erfassung von Abständen/Positionen und Geschwindigkeiten von Flachstahl (Bramme/Vorband/Band) in Warmwalzwerken (Vorgerüst/Staucher, Schopfschere, Kühlstrecke) zu entwickeln und an einer Referenz- Produktionsanlage zu erproben. Damit ist es erstmalig möglich, durchgehend und zuverlässig eine Stückgutverfolgung und Optimierung hinsichtlich einer Energie- und Ressourceneinsparung im energieintensiven Bereich von Warmwalzstraßen umzusetzen. Der Arbeitsschwerpunkt von ASINCO im Projekt liegt in der Entwicklung und Implementierung der Verfahren zur Kompensation von Störeffekten (Temperatureffekte, Reflexionen, Deformation der mechatronischen Teilsysteme, etc.), im Entwurf, Bau und Test der Mechatronik einschließlich spezifischer Maßnahmen zum Schutz und zur Selbstüberwachung der Messsysteme in Abhängigkeit der Messorte. Ebenfalls übernimmt ASINCO die Entwicklung der Messsoftware und der miniaturisierten Hardware. Die notwendigen Arbeitsschritte im Gesamtprojekt erstrecken sich von der Entwicklung neuer Radarsensorik (90-120 GHz), über die Entwicklung geeigneter Signalverarbeitungsverfahren, bis hin zur Entwicklung robuster mechatronischer Systeme und deren prototypischen Integration in die Anlagen und deren Prozessautomatisierung sowie die Erprobung in einem Warmwalzwerk. Der Arbeitsplan umfass insgesamt folgende Arbeitspakete: AP1: Entwicklung und Erprobung der Radarsensortechnologie AP2: Entwicklung der Signalverarbeitung und der Messsoftware AP3: Entwicklung und Bau der mechatronischen Systeme AP4: Entwicklung eines Systems zum Energiemonitoring AP5: Integration in die Prozessautomatisierung und Erprobung an der industriellen Walzanlage AP6: Spezifikation, Projektführung und Außendarstellung ASINCO koordiniert das Projekt und ist hautsachlich in den Arbeitspaketen 2 und 3 involviert.
Das Projekt "GEAR FORM: Energie- und ressourceneffiziente Umformung großmoduliger Zahnräder, Teilprojekt: Warmumformung von Großrädern" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik.Ziel des Projektes ist die Entwicklung und Integration eines Warmwalzprozesses in die Prozesskette zur Herstellung großmoduliger Zahnräder. Mit dieser Technologie sollen signifikante Material-, Prozesszeit- und Herstellkosteneinsparungen im Vergleich zu den derzeitig spanabhebenden Prozessen erreicht werden. Das geplante Vorhaben ist in zwei Hauptteile gegliedert. Im ersten Teil wird ausgehend von einer realen Großverzahnung eine Skalierung auf vorhandene Maschinenabmessungen vorgenommen. An dieser Verzahnung wird der Umformprozess für Großverzahnungen entwickelt. Im zweiten Teil des Projektes wird die Versuchseinrichtung konstruiert, gebaut sowie anschließend die Großverzahnung hergestellt und auf ihre Einsatzeigenschaften geprüft. Die Industriebeteiligung erstreckt sich über die gesamte Bandbreite der für die Realisierung der Ziele erforderlichen Kernkompetenzen. Die Auswahl der Demonstratorverzahnung erfolgt durch den Anwender Moventas. Die Verfahrensentwicklung zur Herstellung der Großverzahnung, die Maschinenkonstruktion und Prozessentwicklung erfolgt beim Projektkoordinator Fraunhofer IWU. Die notwendigen Induktionseinheiten werden durch SMS Elotherm entwickelt. Die Herstellung der Warmwalzversuchseinrichtung erfolgt durch Dreiling. Für die Wärmebehandlung der umgeformten Großverzahnungen ist Reese zuständig. Zur Verifizierung der Verfahrens- und Bauteileigenschaften werden Bauteilprüfungen bei Moventas und am Fraunhofer IWU durchgeführt.
Das Projekt "GEAR FORM: Energie- und ressourceneffiziente Umformung großmoduliger Zahnräder, Teilprojekt: Warmwalzversuchseinrichtung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Dreiling Maschinenbau GmbH.Ziel des Projektes ist die Entwicklung und Integration eines Warmwalzprozesses in die Prozesskette zur Herstellung großmoduliger Zahnräder. Mit dieser Technologie sollen signifikante Material-, Prozesszeit- und Herstellkosteneinsparungen im Vergleich zu den derzeitig spanabhebenden Prozessen erreicht werden. Das geplante Vorhaben ist in zwei Hauptteile gegliedert. Im ersten Teil wird ausgehend von einer realen Großverzahnung eine Skalierung auf vorhandene Maschinenabmessungen vorgenommen. An dieser Verzahnung wird der Umformprozess für Großverzahnungen entwickelt. Im zweiten Teil des Projektes wird die Versuchseinrichtung konstruiert, gebaut sowie anschließend die Großverzahnung hergestellt und auf ihre Einsatzeigenschaften geprüft. Die Industriebeteiligung erstreckt sich über die gesamte Bandbreite der für die Realisierung der Ziele erforderlichen Kernkompetenzen. Die Auswahl der Demonstratorverzahnung erfolgt durch den Anwender Moventas. Die Verfahrensentwicklung zur Herstellung der Großverzahnung, die Maschinenkonstruktion und Prozessentwicklung erfolgt beim Projektkoordinator Fraunhofer IWU. Die notwendigen Induktionseinheiten werden durch SMS Elotherm entwickelt. Die Herstellung der Warmwalzversuchseinrichtung erfolgt durch Dreiling. Für die Wärmebehandlung der umgeformten Großverzahnungen ist Reese zuständig. Zur Verifizierung der Verfahrens- und Bauteileigenschaften werden Bauteilprüfungen bei Moventas und am Fraunhofer IWU durchgeführt.
Das Projekt "GEAR FORM: Energie- und ressourceneffiziente Umformung großmoduliger Zahnräder, Teilprojekt: Wärmebehandlung von skalierten sowie Real-Großverzahnungen und Werkzeugen, Härteuntersuchungen der Großräder" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Härterei Reese Chemnitz GmbH & Co. KG.Umformverfahren zeichnen sich durch eine hohe Materialausnutzung und kurze Prozesszeiten aus. Die Vorteile der Umformtechnologie sollen durch dieses Projekt zu einer Reduzierung des Energieeinsatzes bei der Herstellung von Zahnrädern mit großem Modul führen, wie sie zum Beispiel in Windkraft- und Schiffsgetrieben eingesetzt werden. Das angestrebte Bauteilsegment umfasst den Durchmesserbereich bis 1.000 Millimeter. Neben einer deutlichen Reduzierung des eingesetzten Ausgangsmaterials soll auch eine Verringerung der Fertigungszeit erreicht werden. Es wird eine dimensionierte und für das Warmwalzen angepasste Maschinentechnik entwickelt. Zum Ende des Projektes sollen eine Versuchseinrichtung mit integrierter induktiver Erwärmungseinheit entstehen und erste Demonstratoren gefertigt werden.
Das Projekt "GEAR FORM: Energie- und ressourceneffiziente Umformung großmoduliger Zahnräder, Teilprojekt: Fertigschleifen von skalierten sowie Real-Großverzahnungen, Qualitätsuntersuchungen der Großräder, Prüfstanduntersuchungen" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Moventas GmbH.Umformverfahren zeichnen sich durch eine hohe Materialausnutzung und kurze Prozesszeiten aus. Die Vorteile der Umformtechnologie sollen durch dieses Projekt zu einer Reduzierung des Energieeinsatzes bei der Herstellung von Zahnrädern mit großem Modul führen, wie sie zum Beispiel in Windkraft- und Schiffsgetrieben eingesetzt werden. Das angestrebte Bauteilsegment umfasst den Durchmesserbereich bis 1.000 Millimeter. Neben einer deutlichen Reduzierung des eingesetzten Ausgangsmaterials soll auch eine Verringerung der Fertigungszeit erreicht werden. Es wird eine dimensionierte und für das Warmwalzen angepasste Maschinentechnik entwickelt. Zum Ende des Projektes sollen eine Versuchseinrichtung mit integrierter induktiver Erwärmungseinheit entstehen und erste Demonstratoren gefertigt werden.
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