Am 1. Mai 2014 trat eine neue Fassung der Energieeinsparverordnung in Kraft. Diese betrifft nicht nur den allgemeinen Wohnungsbau, sondern auch einen Großteil der Hochbauten der Wasserstraßen- und Schifffahrtsverwaltung des Bundes (WSV). Aus Gründen des Klimaschutzes und zur Schonung wertvoller Energiereserven müssen die Anstrengungen zur Senkung des Energiebedarfs und zum Einsatz erneuerbarer Energien im Gebäudebereich verstärkt werden. Hierbei kommt den Gebäuden des Bundes eine Vorbildfunktion zu, die sie meist - besonders im Bestand - noch nicht einnehmen.
Dabei erweist sich eine energetische Sanierung nicht nur aus Gründen des Klimaschutzes als sinnvoll, sondern verschafft oftmals auch den in den Gebäuden arbeitenden Menschen mehr Behaglichkeit. Durch erhöhte Oberflächentemperaturen und mit einer besser geregelten Anlagentechnik lassen sich beispielsweise in den großen Hallen und Werkstätten der WSV Zuglufterscheinungen reduzieren. Ein auf solche Weise gesteigertes Behaglichkeitsgefühl hat vielfach sogar den Nebeneffekt, dass niedrigere Rauminnentemperaturen als angenehm empfunden werden, was wiederum der Energieeinsparung dient. Auch zum Werterhalt der Immobilie und zur Einsparung von Betriebskosten sind diese Sanierungsmaßnahmen äußerst wichtig. Im Rahmen der Gebäudeerhaltung sollte ein vorrangiges Ziel die Einführung eines Energiemanagementsystems sein.
Aufgrund häufiger auftretender und anhaltender Kalamitäten in der österreichischen Forst- und Holzwirtschaft sind sowohl die Transport- als auch die Lager- und Abnahmekapazitäten, durch ein vermehrtes Holzaufkommen, verteilt über das Wirtschaftsjahr im Einklang mit saisonalen Ereignissen und Schwerpunkten, verständlicherweise limitiert und führen somit zu Engpässen beim Abtransport aus dem Wald.
Zusätzlich erreichen auch die Holzernteunternehmer ihre Kapazitätsgrenzen und somit können nicht sämtliche Schadholzmengen zeitnah und den Erfordernissen entsprechend aufgearbeitet und aus dem Wald abtransportiert werden. Ein einhergehender Preisverfall und mögliche sekundäre Einbußen bei der Waldbewirtschaftung in den Folgejahren verstärken somit die Suche nach möglichen Lösungen, um dieser angespannten Situation entgegenzuwirken.
Eine Alternative bei der Aufarbeitung von Schadholzmengen in Folge von Kalamitäten könnte hier aber die Entrindung bei der vollmechanisierten Holzernte durch extra umgerüstete bzw. adaptierte Harvesteraggregate darstellen. Die Entrindung erfolgt hier mittels speziell konstruierter und vorkonzipierter Aggregate mit Zusatzausrüstung bereits im Zuge der Ernte im Bestand auf der Rückegasse. Zusätzlich kann hier auch noch über die Konfiguration der Entastungsmesser und den Anpressdruck der Durchzugswalzen Einfluss auf die Entrindungsqualität ausgeübt werden. Es handelt sich hierbei um einen zusätzlichen Prozess, welcher aber auch mit Zeit und Kosten verbunden ist. Die Technik der Entrindung im Bestand im Zuge der Ausformung hat ihren Ursprung in der Versorgung von Papier- und Zellstoffwerken aus Eukalyptusplantagen, wobei hier die Entrindung im Bestand aus logistischen Gründen erfolgt.
Ein Einsatz der erwähnten Technik in Europa für die Bekämpfung und Eindämmung von Borkenkäferkalamitäten ist bis dato noch nicht lückenlos dokumentiert. Einzig die technische Anwendbarkeit hinsichtlich Entrindungsqualität konnte in Deutschland im Zuge eines nationalen Projektes in Zusammenarbeit des Kuratoriums für Waldarbeit und Forsttechnik (KWF) GmbH mit der Hochschule für angewandte Wissenschaften Weihen-stephan-Triesdorf eingehend dokumentiert werden, wobei hier in einem ersten Schritt nur die technischen Möglichkeiten bei ausgewählten Aggregaten untersucht wurde.
Von der Entrindung durch Harvester im Bestand verspricht sich der Waldbesitzer seitens der Logistik die Möglichkeit innerhalb der Bereitstellungskette als Zwischenpuffer aufzutreten, jedoch ohne jegliche Gefahr durch das waldnahe Rundholzlager eine Brutstätte für Borkenkäfer anzubieten. Gleichzeitig verspricht man sich auch, die Gefahr einen möglichen Verlust durch Borkenkäfer als Vektoren für Bläuepilze im gelagerten Rundholz zu minimieren. Zusätzlich könnte man im noch stehenden aber bereits befallenen Holz den Borkenkäfer bekämpfen und dessen Ausbreitung und Kalamitätspotenzial einschränken. (Text gekürzt)
Die BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH & Co. KG wird in Solingen eine Demonstrationsanlage zur innovativen Beschichtung von Kunststoffteilen für die Automobilindustrie einrichten. Das Unternehmen will ein Verfahren entwickeln, dass ohne umweltschädliches Chromtrioxid und weitere gefährliche Chemikalien auskommt. Das innovative Pilotprojekt wird vom Bundesumweltministerium mit rund 5 Millionen Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm gefördert.
Automobilhersteller benötigen für ihre Produktion zahlreiche Kunststoffteile, die hohen Belastungen widerstehen müssen. Durch Galvanisierung werden diese Teile besonders resistent gegen Kratzer, sie weisen eine höhere Stabilität auf und werden wärmebeständig. Bei der Oberflächenveredelung von Kunststoffteilen ist derzeit der Einsatz von Chromschwefelsäure üblich. Allerdings enthält diese Säure das äußerst umwelt- und gesundheitsschädliche Chromtrioxid (Cr(VI)). BIA Kunststoff- und Galvanotechnik möchte künftig auf das risikobehaftete Chromtrioxid in ihrer Produktion verzichten.
Daher plant das Unternehmen, eine neuartige Anlage mit integrierter und kombinierter Abluftbehandlungs- und Wärmerückgewinnungsanlage einzurichten. Im Rahmen dieses innovativen Projekts soll die Produktionslinie für galvanisierte Kunststoffteile komplett auf chromtrioxidfreie Prozesse umgestellt werden. Im Vorbehandlungs- und Verchromungsprozess setzt das Unternehmen auf umweltfreundliche Technologien, die erstmalig in Deutschland im großtechnischen Maßstab umgesetzt werden. Ziel ist es, Emissionen der gefährlichen Chemikalie in die Luft und ins Wasser sowie auch den Anfall von chromhaltigen Schlämmen zu vermeiden.
Durch die Umstellung auf ein chromtrioxidfreies Verfahren will die BIA Kunststoff- und Galvanotechnik jährlich 15 Tonnen Chromtrioxid eingesparen. Außerdem kann das Unternehmn auf viele weitere gesundheits- und umweltschädlicher Stoffe verzichten, die heute noch für die Verarbeitung von Chromtrioxid nötig sind. Die innovative Anlagentechnik soll auch einen Beitrag zum Klimaschutz leisten und jährlich rund 129 Tonnen CO2 einsparen.
Das Bundesumweltministerium fördert die großtechnische Anwendung einer innovativen Technologie über das Umweltinnovationsprogramm. Ausschlaggebend für die Förderung war, dass das Vorhaben über den Stand der Technik hinausgeht und Demonstrationscharakter hat. Das Umweltinnovationsprogramm unterstützt seit 1979 Unternehmen dabei, innovative, umweltentlastende technische Verfahren in die Praxisanwendung zu bringen. Das Programm fördert das Potenzial, dass aus der Synergie von technischen Verfahren und industrieller Produktion sowie ökologischen und ökonomischen Anforderungen entsteht.
Das Institut für Abfall- und Kreislaufwirtschaft verfügt seit dem Jahr 2010 über eine 'Kleintechnische Vergärungsversuchsanlage' (KTVA) zur Durchführung langfristiger, anaerober Vergärungsversuche im kontinuierlichen Vergärungsverfahren. Hauptbestandteil ist ein Edelstahlreaktor (Vol. = 1.100 l), welcher beheizbar, durchmischbar und kontinuierlich beschickbar ist. Zusätzlich verfügt die KTVA über einen Vorlage- bzw. Hydrolysebehälter und einen Nachgärbehälter. Derzeit befindet sich die KTVA im Probebetrieb und wird zeitnah für orientierende Versuche genutzt. Mit Hilfe kontinuierlicher Messungen der Zusammensetzung des produzierten Biogases können die Vergärungsprozesse überwacht und optimiert werden.
Im Rahmen des Projekts wird ein Prüfstand entwickelt und gebaut, mit dessen Hilfe gekühlte Komponenten aus der Brennkammer- und Turbinensektion untersucht werden können. Unter betriebsnahen Bedingungen wird ein Wärmeübergang an der Oberfläche der Proben geschaffen, der es unter Einsatz von Heißgas und Kühlluft erlaubt, thermische Beanspruchungen im Betrieb zu simulieren.
Schwerpunkt der Untersuchungen ist dabei eine thermisch-zyklische Beanspruchung der Proben mit dem Forschungsziel, Kühlkonzepte und neue Materialien für die Auslegung und Herstellung von Komponenten weiterzuentwickeln.