Secondary copper consists of various types of scrap. Prompt scrap is directly reused in foundries and is not further processed. Old scrap has to be treated in a secondary copper smelter, where a variety of metal values are recuperated. Depending on the chemical composition, the raw materials of a secondary copper smelter are processed in different types of furnaces, including: - blast furnaces (up to 30% of Cu in the average charge), - converters (about 75% Cu), and - anode furnaces (about 95% Cu). A scheme of the process considered is given in Fig 1. The blast furnace metal (“black copper”) is treated in a converter; then, the converter metal is refined in an anode furnace. In each step additional raw material with corresponding copper content is added. In the blast furnace, a mixture of raw materials, iron scrap, limestone and sand as well as coke is charged at the top. Air that can be enriched with oxygen is blown through the tuyeres. The coke is burnt and the charge materials are smelted under reducing conditions. Black copper and slag are discharged from tapholes. The converters used in primary copper smelting, working on mattes containing iron sulphide, generate surplus heat and additions of scrap copper are often used to control the temperature. The converter provides a convenient and cheap form of scrap treatment, but often with only moderately efficient gas cleaning. Alternatively, hydrometallurgical treatment of scrap, using ammonia leaching, yields to solutions which can be reduced by hydrogen to obtain copper powder. Alternatively, these solutions can be treated by solvent extraction to produce feed to a copper-winning cell. Converter copper is charged together with copper raw materials in anode furnace operation. For smelting the charge, oil or coal dust is used, mainly in reverberatory furnaces. After smelting, air is blown on the bath to oxidise the remaining impurities. Leaded brasses, containing as much as 3% of lead, are widely used in various applications and recycling of their scrap waste is an important activity. Such scrap contains usually much swarf and turnings coated with lubricant and cutting oils. Copper-containing cables and motors contain plastic or rubber insulants, varnishes, and lacquers. In such cases, scrap needs pre-treatment to remove these non-metallic materials. The smaller sizes of scrap can be pre-treated thermally in a rotary kiln provided with an after-burner to consume smoke and oil vapours (so-called Intal process). Emissions and waste: Elevated levels of halogenated organic compounds may arise, such as TCDD. Slags are usually used in construction. Waste water is led to a communal treatment plant. References: EEA, 1999. imageUrlTagReplacef2b602ec-dc47-48e3-88a7-ab8ec727bd33
6. Brandschutz Abweichend von Kapitel 2 Regel 3 gelten nachfolgende Regeln: 6.1 Wenn bei Unterkunftsräumen, die unter Deck liegen und die keinen direkten Zugang vom freien Deck haben, die Gefahr besteht, dass bei einem Brand der Fluchtweg durch die benachbarten Räume abgeschnitten wird, so muss ein Notausstieg vorgesehen werden unter Beachtung der Regel 2.1. 6.2 Lüfter mit Kraftantrieb müssen von außen abstellbar sein und Öffnungen der Lüftungseinrichtungen für Unterkunfts- und Maschinenräume müssen von außen verschließbar sein unter Beachtung der Regel 2.1. 6.3 Flüssiggasanlagen müssen die Vorgaben der DIN EN ISO 10239:2015-05 in Verbindung mit dem Arbeitsblatt G 608, Ausgabe MÄrz 2012, des Deutschen Vereins des Gas- und Wasserfaches ( DVGW ) erfüllen, das beim DVGW e. V. , 53123 Bonn, zu beziehen ist. Der Betrieb und die wiederkehrenden Prüfungen der Anlage müssen gemäß dem vorgenannten DVGW Arbeitsblatt G 608 erfolgen. Die wiederkehrenden Prüfungen sollen im Abstand von nicht mehr als 2 Jahren erfolgen. 6.4 Öl-Heizungsanlagen, Maschinenraumlüfter und Brennstoff-Förderpumpnen müssen über Notstoppeinrichtungen außerhalb der Räume, in denen sich diese Anlagen befinden, verfügen. 6.5 Benzin darf ausschließlich zum Betrieb von Außenbordmotoren eingesetzt werden. Andere Einsatzzwecke, insbesondere in Kochgeräten oder Heizungsanlagen, sind unzulässig. 6.6 Kraftstoffleitungen sollen, soweit dies baulich möglich ist, aus Metall gefertigt sein. Schläuche sind in begrenzten Längen zulässig, sofern sie mindestens den Anforderungen nach DIN EN ISO 7840:2021-05 entsprechen. Nicht feuerwiderstandsfähige Kraftstoffschläuche dürfen nicht verwendet werden. 6.7 Maschinenräume müssen mit nicht brennbarem Material isoliert sein, welches gegen Ölnebel dicht ist. Hinsichtlich des Materials ist Regel 2.1 zu beachten. 6.8 Einrichtungsmaterialien müssen schwer entflammbar sein unter Beachtung der Regel 2.1. 6.9 Die einzelne Schlauchlänge von Feuerlöschschläuchen darf 15 m , in Maschinenräumen 10 m nicht überschreiten. Es müssen mindestens so viele Feuerlöschschläuche vorhanden sein, dass mit einem von einer einzigen Schlauchlänge gespeisten Wasserstrahl jede Stelle des Schiffes erreicht werden kann. Fahrzeuge mit einer Länge von weniger als 12 m benötigen keine Feuerlöschpumpe und keine Feuerlöschschläuche. 6.10 Eine persönliche Brandschutzausrüstung muss nicht mitgeführt werden. 6.11 Feuerlöscher- und Feuerlöscheinrichtungen müssen der nachfolgenden Tabelle entsprechen: ABC 6 kg CO 2 5 kg Löschdecke Feuerlöschanlage (CO 2 /Aerosol) Aufbauten L > 12 m 3 (1 je 30 m²) Aufbauten L ≤ 12 m 1 Ruderhaus 1 1 Kochstelle 1 1 Maschinenraum kleiner 120 kW installierte Leistung 1 Maschinenraum größer 120 kW installierte Leistung 2 1 (alternativ zu CO 2 -Löschern) Batterieraum 1 Raum mit brennbaren Flüssigkeiten 1 Schalttafel 1 6.12 Kleinfahrzeuge, die mit elektrischen Antriebssystemen ausgerüstet sind, müssen über eine für das spezifische Batteriesystem geeignete Löschmöglichkeit verfügen. Stand: 30. November 2024
Das Projekt "Halbleitersensoren zur Erfassung von Fett- und Oelduensten sowie deren Crackprodukten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von AEG AG durchgeführt. Entwicklung und Optimierung von Halbleitersensoren zur Erfassung von Fett- und Oelduensten sowie deren Crackprodukten in Luft zur Ueberwachung von Betriebsstaetten und Steuerung deren Abluftanlagen.
Das Projekt "Nachtraegliche Anpassung der Entstaubung und Gasreinigung eines gemischten Huettenwerkes an den Stand der Technik von Neuanlagen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Stahlwerke Bremen GmbH durchgeführt. Teilmassnahme a: Entstaubung Roheisen-Uebergabestellen. Die beim Umfuellen/Abschlacken entstehenden staubbeladenen Gase werden mittels Auffanghauben erfasst und ueber Rohrleitungen einem Gewebefilter zugefuehrt und dort gereinigt. Der beim Abreinigen der Filterschlaeuche anfallende Staub wird ueber ein pneumatisches Foerdersystem dem LD-Prozess wieder zugefuehrt. Teilmassnahme b: Erweiterung der Konverter-Nebenentstaubung. Durch Aenderung und Vergroesserung der Auffanghauben und Rohrleitungen wurde der Erfassungsgrad der Anlage wesentlich verbessert und damit die beim Chargieren entstehenden Emissionen vermindert. Teilmassnahme c: Umruestung der RE-Entschwefelungsanlage. Die Umruestung der Entstaubung als Radialstromwaescher mit Wassereinduesung ermoeglicht eine wirkungsvolle Absaugung der beim Entschwefeln mit Calciumkarbid bzw. Magnesium entstehenden Abgase. Teilmassnahme d: Erstellung einer Dunstabsaugung. Der nachtraegliche Einbau einer Absauganlage mit einem E-Filter zur Erfassung der beim Einoelen von Baendern entstehenden Oelnebel fuehrte zur Emissionsverminderung und damit zur Verbesserung der ergonomischen Verhaeltnisse am Arbeitsplatz. Teilmassnahme a/b: Verbesserung der Schwallgasentstaubung. Die beim Frischen von Roheisen im Konverter ausschwallenden Abgase, die von der Hauptentstaubung nicht erfasst werden, koennen ueber zusaetzliche Absaugkanaele und eine Gewebefilteranlage aufgefangen und gereinigt werden. Der beim Abreinigen der Filterschlaeuche anfallende Staub wird ueber ein pneumatisches Foerdersystem dem LD-Prozess wieder zugefuehrt.
Das Projekt "Medizinische Feldstudie zu durch Kuehlschmierstoffe in der Eisen- und Stahlindustrie verursachtem/n Inhalationsstress und Belastungsreaktionen in Lunge und Niere" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Heidelberg, Institut und Poliklinik für Arbeits- und Sozialmedizin durchgeführt. Objective: It is intended to carry out a survey on a representative sample of workers in the iron and steel industry to establish what early effects on the lungs and kidneys result from exposure to cooling lubricants. The results will enable recommendations to be made for protective measures to prevent health hazards, while the findings are to be used in the day-to-day practice of preventive medicine in industry. General Information: A sample of about 200 workers from rolling mills in the iron and steel industry is to be examined. The sample is to be broken down into the following groups: workers exposed to cooling lubricants for the first time, workers who have been exposed for a fairly long time, and workers who have never been exposed. In addition to the medical tests, ambient air will be monitored to determine the concentrations of oil vapours and mists at the place of work. This will involve measurements on workers and at fixed locations. Methods and means by which the aims are to be achieved: The medical examinations will be supplemented by routine laboratory tests on the urinary system, upper-abdomen sonography, biomonitoring for chromium and nickel and spectrographic analysis of enzymes in the urinary system. The spirometric measurements carried out before and after each shift will include a non-specific provocation test, which is a highly sensitive indicator.
Das Projekt "Entwicklung und Erprobung eines Geraetes zur Ermittlung der Konzentration und Troepfchenverteilung von Oelaerosolen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von BFI Betriebsforschungsinstitut, VDEh-Institut für Angewandte Forschung GmbH durchgeführt. Entwicklung eines Geraets zum Nachweis von Oelaerosolen an Arbeitsplaetzen bzw in der Umgebung von Industrieanlagen. Neben der Konzentration sollen auch Aussagen ueber die Groessenverteilung der Troepfchen gewonnen werden. Diese Aussagen sind von grosser Wichtigkeit, da hieraus die Lungengaengigkeit erkannt werden kann. Ein Nachweis von Oelaerosolen ist technisch moeglich ueber Streuung von gebuendeltem Licht, Fluoreszenz bei Anregung durch ultraviolette Strahlung, Absorption in fuer Oel typischen Bereichen des IR-Spektrums oder durch Bindung der Oeltroepfchen an andere Stoffe. Es sollen physikalische Messmethoden auf ihre Anwendbarkeit geprueft und ein Geraetemuster erstellt werden. Dabei soll es sich um ein Betriebsgeraet handeln, das ausreichend robust ist und zur problemlosen Handhabbarkeit mit kurzen Messstrecken auskommt.
Das Projekt "Arbeitsmedizinische Untersuchung der biologischen Wirkung von Oelaerosolen an Arbeitsplaetzen in der Eisen- und Stahlindustrie" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität des Saarlandes, Institut und Poliklinik für Arbeitsmedizin und Präventivmedizinisches Zentrum für arbeits- und umweltbedingte Erkrankungen durchgeführt. Arbeitshygienische und arbeitsmedizinische Untersuchungen in der Eisen- und Stahl-Industrie, hier an Arbeitsplaetzen mit spanabhebender Bearbeitung von Stahl. Arbeitshygienisch wurde untersucht die Korngroessenverteilung der Aerosole von Bohr- und Schneidoelen sowie von Kuehlschmiermitteln am Arbeitsplatz. Es wurden die Konzentrationen in Abhaengigkeit vom Bearbeitungsverfahren und vom verwendeten Oel bzw. der Emulsion bestimmt. Ferner erfolgten Untersuchungen des Gehaltes an Ni, Cr in Bohr- und Kuehlschmiermitteln sowie in den Aerosolen am Arbeitsplatz. Untersucht wurde das Vorhandensein von Nitrosaminen sowie die verfahrensabhaengige Entstehung von Pyrolyseprodukten. Alle arbeitshygienischen Untersuchungen waren begleitet von eingehenden Arbeitsablaufstudien. Arbeitsmedizinische Untersuchungen erfolgten bei allen exponierten Personen und bei einem vergleichbaren nicht exponierten Personenkreis aus dem gleichen Betrieb.
Das Projekt "Verbesserung der Arbeitsbedingungen an Offe-End-Spinnmaschinen mit hochtourigen Rotor-Spinnaggregaten und Twindisc-Lagern" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Stahlecker durchgeführt. In Spinnsaelen mit OE-Spinnmaschinen liegt der Laermpegel ueber 85 dB (a) d.h. im Gefahrenbereich Laerm. Will man, weil wirtschaftlich notwendig, die technisch moegliche Produktionsobergrenze ausnutzen, erhoeht sich das Laermniveau weiter. Auch fuehrt dies zu Ablagerungen an den laufenden Elementen und verursacht eine schleichende Laermerhoehung. Das Ziel des Vorhabens ist es, einen Laermpegel von ca. 85 dB (A) an einer OE-Spinnmaschine mit bis zu 168 Spinnstellen bei ca. 90 000 Rotor-Upm in einem ueblichen Spinnsaal nicht zu ueberschreiten. Die Staubentwicklung soll verringert, die Oelnebel beseitigt werden. Dazu soll folgendermassen vorgegangen werden: Untersuchungen der Teilschallquellen mit Geraeuschmessungen und Frequenzanalysen. Konstruktive Massnahmen und ihre Erprobung zu Laermminderung an den Antriebsriemen, im Lufthaushalt des Absaugbereichs, bezueglich der Luftgeraeusche.
Das Projekt "Erfassung und Reinigung der Abgase (Oelnebel) bei der Schraubenherstellung mittels Schaumbett-Gaswaescher" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von FUCHS Schraubenwerk durchgeführt. Mit Hilfe des neuartigen Schaum-Gas-Waschverfahrens das sich bereits bei BHKW und bei Fisch- und Fleischraeuchereien bewaehrt hat, sollen Emissionen, insbesondere Geruchsemissionen, die bei der Herstellung von Schrauben durch Druckumformung bei Umformtemperaturen von 150 Grad C bis 230 Grad C durch die dabei freiwerdenden Daempfe und Crackprodukte entstehen, vermieden werden. Der Abgasstrom der Kaltpressen wird von oben nach unten durch den Schaum-Gaswaescher, der aus einem turmfoermigen Reaktor besteht, geleitet. Beim Durchlaufen der 1. Waschstufe, dem Schaeumbad, wird das Abgas teilweise in den Schaumblasen gebunden. In der 2. Waschstufe werden die Schaumblasen wieder verfluessigt. Durch Anordnung mehrerer Stufen von Schaeumbad und Schaumverfluessigungsbad wird eine hohe Schadstoffabscheidung erreicht. Das im Prozess anfallende Abwasser wird im nachgeschalteten Oel- und Fettabscheider in Wasser und Fett getrennt und im Kreislauf gefahren. Dieses Verfahren ermoeglicht insbesondere Kleinbetrieben der metallverarbeitenden Industrie eine kostenguenstige Emissionsminderung.
Das Projekt "Umstellung eines Fertigungsbereichs auf Trockenbearbeitung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Systemtechnik und Innovationsforschung durchgeführt. Die spannende Bearbeitung von Buntmetallen erfolgt ueblicherweise unter Verwendung von Kuehlschmierstoffen. Bei der Messingbearbeitung werden hierzu in der Regel Schneidoele eingesetzt. Die Verwendung der Schneidoele hat vielfaeltige Auswirkungen auf die technische und organisatorische Ausgestaltung der Fertigung, die Art und Gestaltung der eingesetzten Maschinen und Aggregate, die Arbeitsbedingungen und die betriebliche Umweltsituation (Abfaelle, Emissionen). Das Schneidoel stellt einen Produktionshilfsstoff dar, der zwar zum Betrieb der eingesetzten Verfahren/Maschinen erforderlich ist, nicht jedoch Bestandteil des Produkts wird. Die eingesetzte Schneidoelmenge wird also quantitativ in Form oelhaltiger Abfaelle und Emissionen ausgetragen. Mit dem Projekt wird das Ziel verfolgt, in einem messingverarbeitenden Unternehmen einen Fertigungsbereich vollstaendig auf Trockenbearbeitung umzustellen. Bei erfolgreicher Umstellung kann auf das Schneidoel und eine Reihe der sonst notwendigen Nebenaggregate und Betriebsmittel verzichtet werden (z.B. Entfettungsanlage zur Teilereinigung, Spaenezentrifuge, Oelnebelabsauganlage). In einem ersten Schritt wurden zunaechst zwei Trockenbearbeitungsmaschinen eines Werkzeugmaschinenherstellers installiert. In Vorversuchen wurden die Schnittbedingungen optimiert und ein geeignetes Werkzeugmaterial (Hartmetall) ausgewaehlt. Bei Fertigungsschritten mit hohem Reibanteil konnte nicht vollstaendig auf den Einsatz von Kuehlschmierstoffen verzichtet werden kann. In diesen Faellen kommen sogenannte Minimalmengenkuehlschmiersysteme (MKS-Systemen) zum Einsatz. Durch den Verzicht auf das Schneidoel verbessert sich die Abfallsituation deutlich. Die Spaene sind praktisch oelfrei und der Anteil der anderen oelhaltigen Abfaelle verringert sich um ca. 97 Prozent. Der Energieverbrauch der Trockenbearbeitung liegt geringfuegig niedriger als bei der Nassbearbeitung. Die oekonomischen Auswirkungen der Trockenbearbeitung lassen sich derzeit noch nicht eindeutig darstellen, da mit den eingesetzten modernen Werkzeugmaschinen neben dem Verfahrenswechsel (nass auf trocken) auch ein Produktivitaetssprung erfolgt, unabhaengig davon, ob Kuehlschmierstoffe eingesetzt werden oder nicht. Nicht-monetaere Einflussgroessen, die im Rahmen einer Nutzwertanalyse bewertet wurden, weisen hingegen Vorteile fuer die Trockenbearbeitung aus. Entscheidend hierfuer sind die verbesserten Arbeitsbedingungen, die Technologiefuehrerschaft und der oekologische Imagegewinn des beteiligten Unternehmens.