Das Projekt "Forschungs- und Entwicklungsprojekt zur Maximierung von Energie-, Material- und Geräuschminderungspotenzialen bei Industrieventilatoren durch Einsatz additiver Fertigungstechniken mit dem Ziel der Optimierung der gesamten Produktpalette des Unternehmens" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Elektror airsystems GmbH durchgeführt.
Das Projekt "FH-Impuls 2016: 'Additiv gefertigte funktionale und intelligente Komponenten (Bauteile/Werkzeuge/Sensoren) - (AddFunK)' im Gesamtvorhaben 'Smarte Materialien und intelligente Produktionstechnologien für energieeffiziente Produkte der Zukunft (SmartPro)'" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Hochschule Aalen, Hochschule für Technik und Wirtschaft, Institut für Materialforschung durchgeführt. Aufgrund der steigenden Bedeutung von Ressourcen- und Energieeffizienz spielt die Schlüsseltechnologie Additive Fertigung von Komponenten und Systemen für die zukünftige Wettbewerbsfähigkeit Deutschlands und Industrie 4.0 eine wichtige Rolle. Neuartige additiv gefertigte oder hybride Materialverbünde in Richtung schneidstoffbasierter Verbundwerkstoffe oder Optische Werkstoffe zusammen mit intelligenten Produktionstechnologien wie Laserpolitur oder Fluid-Jet Bearbeitung ermöglichen funktionale und intelligente Komponenten. Zusammen mit der physikalischen Modellbildung werden diese Fragestellungen in AddFunK angegangen. Die 7 Industriepartner und 4 Forschungspartner stellen die Verwertung der Forschungsergebnisse in wirtschaftlicher und wissenschaftlicher Sicht sicher. Hierzu werden additive Fertigungstechnologien von Metall und Verbundwerkstoffen wie Laserschmelzen/Lasersintern und Kunststoff wie Stereolithografie, Multi Jet und Poly Jet Modeling anwendungsnah erforscht. Um die komplette Prozesskette für funktionale und intelligente Komponenten abzubilden sind Technologien zur Oberflächenglättung und-strukturierung wie Laserpolieren und Fluid-Jet Bearbeitung integriert. Physikalische Modelle für die additive Fertigung werden parallel dazu entwickelt, um z.B. mechanische und optische Eigenschaften vorherzusagen. Qualitätssichernde Maßnahmen von der Analyse der Gefügestruktur über die Oberflächenqualität bis zum mechanischen und optischen Funktionstests werden in Zusammenarbeit mit den Partnern durchgeführt.
Das Projekt "Additiv gefertigte, hoch angepasste Micro-Channel Wärmeübertrager in einem hocheffizienten Kaltdampfkühlsystem für Flugzeug-Leistungselektronik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Dresden, Institut für Energietechnik, Professur für thermische Energiemaschinen und -anlagen durchgeführt. Es soll ein integriertes Elektronikkühlsystem (EKS) für zivile Passagierflugzeuge entwickelt werden. Die Verdampfung soll direkt an den Platinen stattfinden, also dort wo die Wärme am Elektronikbauteil entsteht. Es sollen moderne Mikrokanäle zum Einsatz kommen, in denen ein sorgsam auszuwählendes Kältemittel verdampft, welches den bestehenden Sicherheitsanforderungen und zukünftigen Klimazielen genügt.
Das Projekt "Teilprojekt: Numerische Simulationsrechnungen und messtechnische Untersuchungen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH durchgeführt. Ziel des Vorhabens ist die gezielte Umwälzung von oxidierenden Atmosphären in Thermoprozessanlagen bei Temperaturen bis über 1.200 °C mittels eines neuartigen keramischen Heißgasventilators. Damit können sowohl konvektions- als auch strahlungsbestimmte Wärm- und Wärmebehandlungsprozesse in einem Ofengefäß durchgeführt werden. Durch die variable Ofenfahrweise und die dadurch verbesserte Anlagenauslastung können die Anzahl und damit die Investitions- und Betriebskosten benötigter Thermoprozessanlagen gesenkt werden. Ein innovativer keramischer Heißgasventilator soll im Vorhaben entwickelt, optimiert und in einer Thermoprozessanlage erprobt werden.
Das Projekt "Aufbereitete Schrotte als Einsatzmaterial für die additive Fertigung (ASEAF)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Clausthal Clausthaler Umwelttechnik-Institut (CUTEC) Forschungszentrum für Rohstoffsicherung und Ressourceneffizienz durchgeführt. Die bestehenden Recyclingstrukturen zielen auf die quantitative Recyclierung von Massenmetallen ab und fokussieren nur peripher auf die Rückgewinnung der in geringem Umfang enthaltenen Legierungselemente. Statt eines funktionalen Recyclings findet daher in der Praxis vielmehr ein Downcycling hochwertiger Legierungen statt. Die sogenannte additive Fertigung (3D-Druck) hat nicht nur aufgrund ihrer Fähigkeit zur Substitution bisher in der Metallverarbeitung verwendeter abtragender Produktionsverfahren ein großes Potential zur Steigerung der Ressourceneffizienz. Vielmehr bietet diese Technik die Möglichkeit zur Revolutionierung der Recyclinglandschaft im Metallbereich. Das Projekt zielt darauf ab, die Potentiale der additiven Fertigung nutzbar zu machen. Im Fokus steht die Reduktion der für die Recyclierung von Metallen nötigen Energieaufwände. Während bisher die Recycling-phase von Metallen im Produktlebenszyklus mit der Integration des Sekundärrohstoffes in die primäre Produktionslinie der Metalle endet, soll der hier verfolgte Ansatz einen neuen, kürzeren Weg gehen und die Sammlung der Metalle aus End of Life-Produkten mit der additiven Fertigung verbinden bzw. kombinieren. Die Etablierung des Ansatzes wird es ermöglichen, bisher nötige, zeit-, kosten-und energieintensive Aufbereitungsschritte wie das Einschmelzen und die Herstellung von Vorprodukten und Halbzeugen mit Anteilen der anfallenden Metallfraktionen zu umgehen.