Das Projekt "Entwicklung eines umweltschonenden Verfahrens für das neuwertige Recycling gebrauchter Einkaufswagen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Metallveredelungswerk Sulz GmbH durchgeführt. Einkaufswagen werden aus Stahldraht gefertigt, der verzinkt und chromatisiert werden. Teilweise sind sie recht harten Bedingungen ausgesetzt, wenn man z.B. an Stoß- und Kratzeinwirkungen beim Ineinanderschieben der Wagen in den Parkboxen denkt. Diese raue Behandlung bleibt für die Wagen nicht ohne Folgen: Mit der Zeit reibt sich die Beschichtung ab, das Material beginnt zu korrodieren und wird fleckig. Die Wagen werden unansehnlich und sind für das jeweilige Geschäft kein Aushängeschild mehr. Nach einer Lebensdauer von ca. sechs bis zehn Jahren werden die Einkaufswagen verschrottet und durch fabrikneue Exemplare ersetzt. Als Entwicklungsziel sollte ein umweltschonendes Verfahren für das neuwertige Recycling gebrauchter Einkaufswagen entstehen, mit dem das energieaufwendige Einschmelzen von Schrott aus alten Einkaufswagen sowie die Deponierung daraus resultierender Prozessrückstände vermieden werden kann. Der primäre ökologische Effekt des Vorhabens besteht in der Energieeinsparung durch Vermeidung des Einschmelzens alter Einkaufswagen. Der Bestand an Einkaufswagen in Deutschland beträgt ca. 20 Mio. Stück. Bei einer Lebensdauer von ca. 6 bis 10 Jahren werden jährlich ca. 25.000 t Stahl unter großem Energieverbrauch eingeschmolzen. Dazu werden ca. 2.000 MWh Energie verbraucht und ca. 600 t Emissionen des Treibhausgases CO2 erzeugt, was durch das neue Verfahren eingespart werden kann. Das wichtige technologische Vorhabensziel einer nahezu 100 prozentigen Kreislaufführung des restanhaftenden Zinks wurde erreicht. In der alkalischen Neuverzinkung der Einkaufswagen werden etwa zwei Drittel des restanhaftenden Zinks direkt recycelt. Das restliche, im alkalischen Prozessbad gelöste Zink kann in anderen alkalischen Zink- oder Zink-Eisen-Elektrolyten verwendet werden. Gegenüber dem Neukauf von Einkaufswagen kann das neuwertige Recycling nahezu zum halben Preis angeboten werden.
Das Projekt "Entwicklung und Erprobung einer Maschine zum Richten, Schneiden und Bündeln von hartgezogenen Stahldrähten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Leßmann GmbH durchgeführt. Zielsetzung und Anlass des Vorhabens: Ziel war die Entwicklung einer Maschine, die für die Fertigung von Drahtbürsten hartgezogene Drähte richten, schneiden und bündeln kann. Durch den Einsatz dieser Maschine werden große Mengen von technologisch bedingten Stahldrahtschrott vermieden und es kann auf die Verwendung von vergüteten Drähten in der Bürstenindustrie weitgehend verzichtet werden. Bei der Verarbeitung hartgezogener gerichteter Drähte entfällt der energieaufwendige Vergütungsprozess des ansonsten krummen Drahtes. Hartgezogene Drähte können nur thermisch, d. h. durch Vergüten mit genügender Genauigkeit gerichtet werden. Die den Stand der Technik repräsentierenden Richtrollenwerke arbeiten ungenau und je nach Drahtsorte nicht reproduzierbar. Sollen größere Mengen gerichtet und geschnitten werden, müssen bis zu 100 Drähte gleichzeitig dem Richt- und Schneidevorgang unterzogen werden. Es war nach geeigneten Verfahren zu suchen, um mit vertretbaren Kosten ca. 100 Drähte gleichzeitig zu richten, zu schneiden und zu bündeln oder kassestieren. Durch die Reduzierung von Drahtabfall und den Entfall des Vergütungsprozesses entsteht eine deutliche CO2-Minderung. Fazit: Das Projekt wurde erfolgreich abgeschlossen. Der Prototyp wurde umfassend erprobt und weiter optimiert. Die modifizierte Maschine arbeitet bei der Lessmann GmbH stabil. In Fortführung des Projekts soll mit dem Drahtwerk Vom Hofe, Altena (NRW), eine neue hartgezogene Drahtsorte entwickelt werden, die für den Einsatz in Bürsten besonders geeignet ist. Dadurch wird es möglich, in der technischen Bürstenfertigung ausschließlich hart gezogene Drähte einzusetzen, zudem kann die Qualität der technischen Bürsten weiter verbessert werden. Die Chancen, die sich für die deutschen Bürstenhersteller und Drahtwerke ergeben, sind vielversprechend.
Das Projekt "Umweltfreundliche Umformung hochwertiger Drähte für nachfolgende Oberflächenbehandlung im Durchlauf" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Drahtwerk und Stahlhandel Finsterwalde durchgeführt. Eine Substitution der nasschemischen Vorbehandlung von Drahtmaterial (Entzunderung, Reinigung und Beschichten in chemischen Bädern und Beizen) durch eine mechanische Vorbehandlung im Durchlauf hat nicht nur erhebliche Produktivitätsverbesserungen, sondern vor allem auch Verbesserungen im Umweltschutz zur Folge. Die herkömmlichen nasschemischen Vorbehandlungsverfahren sind nicht nur wegen des hohen Energie- und Spülwasserbedarfs umweltbelastend, sondern auch wegen der großen Mengen an Sonderabfällen bei der Entsorgung von Beizen, Schmiermittelrückständen und Neutralisationsschlämmen. Ziel des Entwicklungsvorhabens war die Weiterentwicklung einer für Kalttauchdrähte realisierten mechanischen Oberflächenbehandlung zur Anwendung bei höherwertigen Drahtqualitäten, die für nachfolgende galvanische Oberflächenveredelungen, wie z. B. Glanzverchromen u. ä. bestimmt sind. Mit dieser Zielsetzung sollte im antragstellenden Unternehmen erreicht werden, dass die neue Verfahrentechnik auf einen sehr viel größeren Anteil der ausgebrachten Produktionsmenge ausgedehnt werden kann. Die Entwicklungsarbeiten gliederten sich in drei Schwerpunkte: Entwicklung einzelner Verfahrensschritte und Aggregate, Analysieren qualitätsbestimmender Einflussgrößen und Entwicklung von Verfahren und Geräte für die Qualitätsprüfung und -überwachung, Qualifizierung des Qualitätsmanagement und der Mitarbeiter. Die Weiterentwicklung der Verfahrenstechniken und dazugehörigen Maschinen und Aggregate wurde vom Kooperationspartner, Fa. GSG Hartmetallbearbeitung GmbH & Co. KG, übernommen. Nach Erprobung der Einzelaggregate wurde die neue Verfahrenstechnik beim Antragsteller in einem Versuchsfeld installiert und im Rahmen systematischer Versuche getestet. Hierbei wurden folgende Probleme untersucht: - Untersuchungen zur Qualitätsbildung der mechanischen Vorbehandlung; - Optimierung des Verfahrens hinsichtlich produktionsspezifischer Qualitätsmerkmale für die nachfolgende Oberflächenveredelung. Ergänzend zu den praktischen Versuchen wurde die Drahtvorbehandlung nach folgenden Kriterien untersucht: Beeinflussung von Zunderschichten bei der Walzdrahtherstellung sowie Abhängigkeit der Qualitätsbildung von den Verfahrensparametern.
Das Projekt "Untersuchungen zur Reinigung, Aktivierung und Erwärmung von Drahtwaren mittels Atmosphärendruck-Plasma und Entwicklung einer Drei-in-Eins-Plasma-Draht-Anlage" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fachhochschule Hildesheim,Holzminden,Göttingen, Hochschule für Angewandte Wissenschaft und Kunst, Fakultät Naturwissenschaften und Technik durchgeführt. Vorhabensziel: Entwicklung einer 3-in-1-Plasma-Draht-Anlage zur gleichzeitigen Reinigung, Aktivierung und Erwärmung von Drahtwaren. Ersatz der bisher überwiegend nasschemischen Drahtreinigung und der damit verbundenen Probleme beim Umgang und der Entsorgung von Chemikalien. Das neue Verfahren ermöglicht, die Drahtreinigung ohne den Einsatz von Chemikalien und bietet sowohl wirtschaftliche als auch vom gesundheitlichen und umweltschützenden Aspekt her Vorteile. Arbeitsplanung: Im Rahmen des Projekts wird ein Vorprototyp mit drei Drahtlaufstrecken in verschiedenen Firmen getestet. Verwertung: Mit Hilfe der beteiligten Partner soll die Plasmaanlage produziert und vermarktet werden inkl. der hierfür benötigten Netzgeräte. Partner: PLS GmbH, Dr.Klein GbR