Das Projekt "Ausblassichere Dichtungen für Flanschverbindungen mit emaillierten und glasfaserverstärkten Kunststoffflanschen in der chemischen Industrie" wird/wurde gefördert durch: Arbeitsgemeinschaft Industrieller Forschungsvereinigungen 'Otto-von-Guericke' e.V.. Es wird/wurde ausgeführt durch: Universität Stuttgart, Institut für Materialprüfung, Werkstoffkunde und Festigkeitslehre (IMWF).Zielsetzungen und Aufgaben: Zielsetzungen und Aufgaben sind im wesentlichen: - Verifikation der Prüftechnik für den Nachweis der Ausblassicherheit von Flanschverbindungen im Rahmen der Auslegung - Klassifizierung aller geeigneten Dichtungswerkstoffe und -bauformen hinsichtlich Ausblassicherheit als Basis für die gezielte und verlässliche Auswahl ausblassicherer Dichtungen - Erarbeitung eines Maßnahmenkatalogs für die Vermeidung des Ausblasens von Flanschdichtungen. Die optimierte Prüftechnik für den Nachweis der Ausblassicherheit von Flanschdichtungen soll sowohl den Herstellern als auch Anwendern von diesen Dichtelementen verfügbar gemacht werden , um eine wesentliche Voraussetzung für den im Regelwerk geforderten Nachweis der Ausblassicherheit zu erfüllen. Die prüftechnische Konzeption soll so angelegt werden, dass bei vertretbaren Kosten für die Versuchstechnik eine Automatisierung auch die Prüfkosten (Zeit und Personaleinsatz) beschränkt, so dass die kleinen und mittelständischen Unternehmen der dichtungsherstellenden und -vertreibenden Industrie zur Durchführung in der Lage sind. Die Dichtungshersteller sollen in die Lage gesetzt werden, gezielte Entwicklungen ausblassicherer Dichtelemente anzugehen und die geforderten Nachweise zu führen. Die Klassierung gängiger Dichtungsarten erleichtert die gezielte Vorauswahl seitens der Anwender. Lösungsweg: Der Nachweis der Ausblassicherheit von Dichtungen in Flanschverbindungen wird mittels geregelter hydraulischer Prüfpressen mit speziellen Einrichtungen zur Aufnahme der Dichtungen und zur Simulation der Flansche geführt. Auf diese Weise ist eine hinreichend genaue und reproduzierbare Einstellung der Pressen- bzw. Dichtungskraft, auch bei der erforderlichen Entlastung der Dichtung auf sehr geringe Dichtungsflächenpressungen, sichergestellt. Dies ist in realen Flanschverbindungen nicht ohne Weiteres möglich. Bei der Prüfung in geregelten hydraulischen Prüfpressen werden allerdings nicht die in realen Flanschverbindungen gegebene Flanschblattneigung, die Streuung der Schraubenkraft und die Variation der Dichtungspressung über die Breite und den Umfang der Dichtung erfasst. Insofern bedarf es einer Validierung der Prüfung in einer Prüfpresse durch Vergleich mit Prüfungen in Prüfflanschverbindungen und Nachweis der Aussagefähigkeit für reale Flanschverbindungen. Die entscheidenden Vorteile der Prüfung in einer Prüfpresse sind die uneingeschränkte Zertifizierungsfähigkeit der Prüftechnik, die Automatisierbarkeit und letztlich auch die gegebene kostengünstige Durchführung. usw.
Das Projekt "Reduktion des Energiebedarfes von Lackdrahtmaschinen" wird/wurde gefördert durch: Österreichische Forschungsförderungsgesellschaft mbH (FFG). Es wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Graz, Institut für Strömungslehre und Wärmeübertragung.In Lackdrahtmaschinen werden Kupferdrähte für die Elektroindustrie mit Lack beschichtet, der durch spezielle Düsen aufgebracht wird. Zur Trocknung und Härtung der einzelnen Lackschichten wird der Draht von heißer Luft umströmt. Die hohe Temperatur der Prozessluft wird zum Großteil durch elektrische Beheizung erreicht. Prozessbedingt muss ein Teil dieser Luft direkt nach der katalytischen Verbrennung der Lösungsmitteldämpfe, also aus dem Bereich mit der höchsten Temperatur, abgeführt werden, was große Energieverluste bedeutet. Auch die Energieverluste über die Maschinenoberflächen sind bedeutend. Ziel des Vorhabens ist die Reduktion des Energiebedarfs dieser Anlagen. Ein Ansatzpunkt dazu ist eine Effizienzsteigerung des Prozesses durch Optimierung des Wärme- und Stoffüberganges an der Drahtoberfläche. Die Minimierung von Strömungsverlusten soll zu geringerem Energiebedarf von Aggregaten führen. Innovative Konzepte für einzelne Baugruppen sollen den spezifischen Energiebedarf weiter senken, und speziell die Nutzung der unvermeidbaren heißen Abluft für anlagenrelevante Sekundärprozesse scheint vielversprechend.