Im Werk 2.1 am Standort Dingolfing soll als Neuanlage zur weiteren Verbesserung der Qualität sowie zur Einführung einer neuen Oberflächenbehandlungstechnologie eine kathodische Tauchlackierung (Ziffer 5.1.1.2 (V) der 4. BImSchV) errichtet werden. Dieser Anlage ist eine chemische Oberflächenbehandlungsanlage (Ziffer 3.10.1 (E) der 4. BImSchV mit einem Wirkbadvolumen von mehr als 30 m³ (konkret 84 m³) prozesstechnisch vorgeschaltet. Die Anlage im Gebäude 88.3 stellt eine Kombination aus Wirkbädern (Phosphatierung, Verzinkung, Entfettung etc.) und einer Tauchlackierung (KTL) zum Korrosionsschutz für die dort gefertigten Vorder- und Hinterachsen, deren Getriebe sowie für PKW- und Motoräder- Radsätze dar.
Die in Hamburg angesiedelte Kilian Industrieschilder GmbH ist ein 1906 gegründetes mittelständisches, familiengeführtes Unternehmen und fertigt heute mit 40 Mitarbeitern in der dritten Generation hochwertige Industrieschilder und industrielle Kennzeichnungen. Beim Fertigungsprozess erfolgte die Farb- und Resistentfernung bisher mit organischen Lösungsmitteln, die zu den flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) zählen und zu Emissionen führen. Einige Teilprozesse, wie die Nachreinigung, wurden noch manuell mit Putztüchern und unter anderem mit Waschbenzin oder Alkoholen ausgeführt. Der Wasserverbrauch der dreistufigen Reinigung (Plattenreinigung, Hochdruckreinigung und Schlussspülung) betrug zwischen 600 bis 1.000 Liter pro Stunde. Ziel des Demonstrationsvorhabens war es, den bisherigen Prozess der Farb- und Resistentschichtung abzulösen und durch ein umweltfreundlicheres Verfahren zu ersetzen. Die Kilian Industrieschilder GmbH errichtete dazu eine innovative Anlage mit vier Modulen, in der die Einzelprozesse Farb- und Resistentschichtung, Entfetten, Spülen und Trocknen automatisch ablaufen. Für die Farb- und Resistentschichtung wird als Entschichtungsmittel ein Rapsölmethylester in Verbindung mit einem Recyclingester eingesetzt. Der Recyclingester wird aus Abfällen der Nylonproduktion gewonnen. Die nachfolgende Entfettung erfolgt ohne chemische Hilfsmittel mit ca. 60 Grad Celsius warmem Wasser. Die aufschwimmenden Entschichtungsmittel werden mit einem speziellen Ölskimmer abgetrennt. Bei der nachfolgenden Reinigung und Spülung wird ebenfalls warmes Wasser ohne Reinigungsmittelzusätze eingesetzt. Abrasive Bürstwalzen unterstützen den Vorgang. Eine Kaskadenschaltung der Spülen erlaubt eine vierfache Nutzung des Spülwassers. Die manuelle Nachreinigung entfällt. Mit der neuen Produktionsanlage kann auf die Verwendung der organischen Lösungsmittel Butyldiglykol, Epoxyverdünnung und Isopropanol komplett verzichtet werden. Dadurch wird jährlich ca. eine Tonne Lösungsmittel eingespart. Der Verbrauch sonstiger Reiniger und Putzmittel wurde um 50 Prozent reduziert. Der Wasserverbrauch der Anlage wurde auf 100 bis 200 Liter pro Stunde gesenkt, dies entspricht einer Reduzierung um 80 Prozent. Der Automatisierungsgrad der Anlage zieht eine Reihe weiterer Umwelteffekte nach sich, wie beispielsweise Einsparungen von Heizenergie, Senkung des Strombedarfs um20 Prozent und Reduzierung der innerbetrieblichen Transportwege. Insgesamt wird der CO 2 -Ausstoß um etwa 2,5 Tonnen pro Jahr gemindert. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Wasser / Abwasser Fördernehmer: Kilian Industrieschilder GmbH Bundesland: Hamburg Laufzeit: 2014 - 2015 Status: Abgeschlossen
Lackentfernung bei der Schilderherstellung geht ökologischer Bisher musste die Kilian Industrieschilder GmbH in Hamburg lösemittelhaltige Mittel einsetzen, um für Beschriftungen die obere auf die darunterliegende andersfarbige Lackschicht wegzuätzen oder Schutzbeschichtungen (Resist), die im Produktionsprozess temporär nötig sind, wieder zu entfernen. Mit Hilfe des Umweltinnovationsprogramms hat die Firma auf ein umweltfreundlicheres Verfahren umgestellt. Die neuartige Durchlaufanlage führt automatisch die Einzelprozesse Farb- und Resist-Entschichtung, Entfetten, Spülen und Trocknen durch. Sie nutzt zum Entschichten lösemittelfreie Pflanzenölester und einen Recyclingester aus Abfällen der Nylonherstellung. Pro Jahr wird so etwa eine Tonne der herkömmlichen Lösemittel eingespart. Die Entfettung erfolgt mit warmem Wasser weitgehend ohne Chemikalienzusätze. Bessere Spültechniken reduzieren den Wasserverbrauch von etwa 800 auf 150 Liter pro Stunde. Außerdem spart der Automatisierungsgrad der Anlage Heizenergie und Strom und reduziert die Transportwege innerhalb des Betriebs. Eine solche Anlage könnte auch bei anderen Firmen der Schilderherstellung sowie in der Druckbranche zur Druckzylinderreini¬gung zum Einsatz kommen.
Die Holder GmbH Oberflächentechnik ist ein mittelständisches Familienunternehmen im Bereich der metallischen Oberflächenveredelung für Unternehmen der Automobil-, Beschlags- und Elektroindustrie sowie für den Maschinenbau mit dem Schwerpunkt „Behandlung von Leichtbaukomponenten“. Leichtbaukomponenten gewinnen in der heutigen Zeit zunehmend an Bedeutung in der Automobilindustrie, wenn es um Funktionalität oder Gewichtsreduktion geht. Ehe man Leichtbaukomponenten final verbauen kann, müssen deren Oberflächen gezielt durch Reinigungs- oder auch Passivierprozesse auf den Folgeprozess vorbereitet werden. Zur Oberflächenvorbehandlung aller Leichtbaukomponenten zählen unter anderem Entfettungen und Dekapierungen. Zwischen den Schritten müssen die Teile jeweils in mehreren Spülkaskaden gereinigt werden. Die Passivierung der entfetteten und gebeizten Teile erfolgt bei ca. 40 bis 50° Celsius, gefolgt von einer Spüle sowie einem Trockner. Ziel des Vorhabens war die Etablierung des „Alupass2020-Verfahrens“, welches die erhebliche Reduzierung des Chemie-, Wasser- und Energiebedarfs im Reinigungs- bzw. Passivierungsverfahren ermöglicht. Im Rahmen dieses Projekts wurden diverse Anlageninnovationen im Bereich der Vorbehandlung, wie beispielsweise dem Einsatz einer demulgierenden Ultraschallentfettung, realisiert. Durch Anwendung weiterer fortschrittlicher Vorbehandlungsschritte können umweltbelastende Prozesse wie das Beizen und der damit verbundene Wasser-, Chemie- und Energieverbrauch vollständig vermieden werden. Darüber hinaus wurden unterschiedliche Innovationen an den Spülbädern in Form moderner Auffangvorrichtungen für Verdrängungswasser realisiert, um Verschleppungen zu minimieren und diese Wässer vermehrt im Kreislauf zu fahren. Dies bringt eine verlängerte Standzeit der Bäder und somit eine hohe Reduktion des Wasserverbrauchs mit sich. Ein weiterer Einfluss, welcher zur Verlängerung der Standzeit beiträgt, ist die digitale und analoge Überwachung der jeweiligen Badparameter wie Temperatur, Chemieeinsatz und -konzentration, welche mit Umsetzung des Vorhabens nur noch nach tatsächlich benötigtem Bedarf nachdosiert werden müssen. Nach dem erfolgreichen Durchlaufen des Vorbehandlungsprozesses erfolgt final das Trocknen der geometrisch oft sehr komplexen Bauteile. In diesem finalen Prozessschritt wird nun eine neuartige Kombination aus einem Konvektionstrockner und einem Entfeuchter angewendet. Eine Trocknungstemperatur von 80° Celsius an der Bauteiloberfläche wird jedoch nicht überschritten, da diese sonst den hauchdünnen Schichtauflagen massiven Schaden zufügen kann. Das "Alupass2020-Verfahren", welches mittlerweile erfolgreich der Holder GmbH Oberflächentechnik etabliert wurde, ermöglicht dabei gegenüber dem aktuellen Stand der Technik die folgenden Einsparungen: ca. 37 Prozent Chemikalieneinsatz 12.400 Kubikmeter Wassereinsparung ca. 30 Prozent der Durchlaufzeit erhebliche Senkung einzelner Prozesstemperaturen Energiebedarf 3.000.000 Kilowattstunden ≙ ca. 770 Tonnen CO 2 Die problemlose Integration sowie der stabile Betrieb der Anlagentechnik können andere Unternehmen zusätzlich dazu animieren, diese Technik ebenfalls zur Reinigung und Passivierung von Bauteilen einzusetzen. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Holder GmbH Oberflächentechnik Bundesland: Baden-Württemberg Laufzeit: 2016 - 2017 Status: Abgeschlossen
Die traditionsreiche Messingwerk Plettenberg Herfeld GmbH & Co. KG stellt mit rund 135 Mitarbeitern qualitativ hochwertige Bänder und Rohre aus Messing- und Kupferlegierungen her. Um die von den weiterverarbeitenden Betrieben, z. B. aus der Elektro-, Automobil- und Sanitärindustrie, gewünschten Materialeigenschaften einzustellen, erfolgt nach der Bandherstellung durch Kaltwalzen von Bandguss eine Wärmebehandlung der Messingbänder in speziellen Glühöfen. Beim herkömmlichen Glühen unter Luftatmosphäre in horizontalen Bandschwebeöfen bilden sich Zinkoxidschichten auf den Messingbändern, die durch nachträgliches Beizen mit Chemikalien entfernt werden müssen. Gleichzeitig müssen die Bänder vor dem Glühen chemisch entfettet werden, um ölhaltige Oberflächenverunreinigungen aus dem Walzprozess zu entfernen. In der Summe werden so jährlich erhebliche Mengen an Chemikalien, wie Schwefel- und Salzsäure sowie Natronlauge eingesetzt und mehrere Tonnen Abfall aus der notwendigen Abwasseraufbereitung müssen entsorgt werden. Gleichzeitig sind der Glühprozess sowie der horizontale Bandtransport innerhalb der Öfen mit einem hohen Energieeinsatz und daraus resultierenden Kohlendioxidemissionen verbunden. Die Messingwerk Plettenberg Herfeld GmbH & Co. KG hat sich daher zum Ziel gesetzt, durch die Errichtung eines neuartigen Blankglühofens zur Wärmebehandlung von Messingbändern zukünftig deutlich weniger Energie und Chemikalien einzusetzen. Im Unternehmen wurde ein neuartiger gasbeheizter Vertikal-Blankglühofen für die energieeffiziente Wärmebehandlung von Messingbändern errichtet. Die grundsätzlich neue Idee besteht darin, in einer wasserstoffdichten Glühmuffel ein Düsensystem zu integrieren, welches es erlaubt, Messingbänder vertikal und hochkonvektiv unter Schutzgasatmosphäre mit 70 Prozent Wasserstoff und 30 Prozent Stickstoff sehr rasch und bei kürzestmöglicher Ofenlänge zu glühen. Dabei lassen sich die Glühtemperaturen zur Einstellung der gewünschten Festigkeitsstufen genau regulieren. Aufgrund des hohen Reduktionspotentials des verwendeten Wasserstoffs im Zusammenhang mit der Hochkonvektion im Glühraum kann die bisherige Entfettung der Messingbänder vor der Wärmebehandlung vollständig entfallen. Weiterhin findet im Gegensatz zur üblichen Wärmebehandlung unter Luftatmosphäre beim neuen Konzept bei den gängigsten Glühtemperaturen keine Bildung von Zinkoxidschichten auf den Oberflächen mehr statt, wodurch die Nachbehandlung durch Beizen entfällt. Lediglich bei Temperaturen über 650oC kann die erhöhte Zinkausscheidung auch im neuen Ofen technisch nicht verhindert werden. Daher müssen diese Bänder mit einem Zinkanteil über 20 Prozent weiterhin im bestehenden horizontalen Bandschwe- beofen wärmebehandelt und vor bzw. nach dem Glühen chemisch entfettet bzw. gebeizt werden. Dies betrifft jedoch nur rund 8,5 Prozent der Gesamtproduktion. Insgesamt ergeben sich durch die neuartige Wärmebehandlungsanlage im Vergleich zur Altanlage somit erhebliche Umweltentlastungen durch eingesparte Energiemengen in Höhe von jährlich 880 MWh Erdgas und 535 MWh Strom sowie durch Chemikalieneinsparungen von rund 6 Tonnen Schwefelsäure, 8 Tonnen Salzsäure und 11 Tonnen Natronlauge. So können rund 345 Tonnen CO2-Äquivalente im Jahr ver- mieden werden. Zusätzlich bewirkt ein verbessertes Handlingkonzept der Bänder eine Verringerung des Schrottaufkommens in der Produktion und damit eine Materialeinsparung von 5 Prozent des jährlich eingesetzten Messings. Durch den geringeren Materialeinsatz ergeben sich unter Berücksichtigung der Vorketten zur Herstellung des Messings zusätzliche 1.690 Tonnen CO2-Äquivalente, die pro Jahr vermieden werden. Für die verschiedenen Buntmetallhersteller in Deutschland besitzt das erfolgreich umgesetzte Vorhaben einen hohen Modellcharakter, weil die neuartige energieeffiziente Wärmebehandlungsanlage aus technischer Sicht neben Messing auch für andere gängige Buntmetall-Bänder aus Tombak, Neusilber, Bronze, Kupfer usw. einsetzbar ist. Das Vorhaben wurde mit 836.000 EUR aus dem Umweltinnovationsprogramms des Bundesumweltministeriums gefördert. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Messingwerk Plettenberg Herfeld GmbH & Co. KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2010 - 2013 Status: Abgeschlossen
Aluminiumbauteile: Entfettung mit Ultraschall spart Chemikalien Rita Schwarzelühr-Sutter, Staatssekretärin im Bundesumweltministerium, übergab im März 2017 den Zuwendungsbescheid an Jochen Holder von der Holder GmbH Oberflächentechnik Fast 20 Tonnen Chemikalien jährlich sollen in der Holder GmbH Oberflächentechnik in Süddeutschland demnächst eingespart werden: Indem Aluminiumbauteile, bevor sie beschichtet werden, mit Ultraschall statt mit Lösemitteln entfettet werden. Das Umweltinnovationsprogramm fördert die neue Anlage. Mit der Anlage sollen komplexe, große Aluminiumleichtbauteile, etwa für die Automobil- und Elektroindustrie, gereinigt werden, bevor sie gegen Korrosion beschichtet werden. Dies soll mit Ultraschall und einem fluorfreien, leicht abbaubaren Tensid erfolgen, durch welches das Öl mit einen Ölabscheider von der Oberfläche des Bades entfernt werden kann und somit nicht ins Abwasser gelangt. Durch eine Kreislaufführung des Spülwassers und eine energiesparende Konvektionstrocknung mit Wärmerückgewinnung sollen zusätzlich knapp 13.000 Kubikmeter Wasser und bis zu 2.500 Megawattstunden Energie jährlich eingespart werden. Das Vorhaben läuft noch bis Ende August 2017.
Der innerhalb eines innerstädtischen Wohngebietes in Friedrichshain gelegene Standort der ehemaligen Gummiwerke Berlin wurde seit Beginn des 20. Jahrhunderts bis in die Gegenwart für die Gummiherstellung industriell genutzt, zuletzt zur Herstellung von Schwingungs- und Dichtungselementen für die Autoindustrie. Im Herbst 2011 wurde der Produktionsbetrieb eingestellt. Infolge des produktionsspezifischen Umgangs mit leichtflüchtigen chlorierten sowie aromatischen Kohlenwasserstoffen (LCKW bzw. BTEX) kam es in der Vergangenheit in zwei voneinander getrennten Arealen zu erheblichen Untergrundverunreinigungen. Die Umgebung der ehemaligen Taucherei und Entfettung war durch relevante LCKW-Verunreinigungen im Grundwasser und in der Bodenluft gekennzeichnet. Im Bereich eines ehemaligen unterirdischen Tanklagers wurden gravierende Verunreinigungen des Bodens und Grundwassers durch BTEX festgestellt. Im Grundwasser wurden BTEX-Gehalte von bis zu 19.000 µg/l ermittelt. Im LCKW-Schadensbereich lagen die Schadstoffkonzentrationen im Grundwasser um ein bis zwei Größenordnungen niedriger. Aufgrund der vorwiegend feinsandigen Ausbildung der Talsande – mit teilweise vorhandenen nicht horizontbeständigen Schlufflagen – und des relativ geringen hydraulischen Gefälles haben die beiden Grundwasserschäden keine große laterale Ausbreitung mit dem Abstrom erfahren. Im Bereich der ehemaligen Taucherei und der Entfettung wurde im Zeitraum von 1994 bis 1997 eine Bodenluftsanierung durchgeführt, in deren Verlauf insgesamt etwa 257 kg LCKW aus der Bodenluft entfernt wurden. Im Zusammenhang mit dem Rückbau des ehemaligen Tanklagers im Herbst 1994 wurden 8 unterirdische Tanks geborgen und entsorgt. Neben dem damit verbundenen lokalen Bodenaustausch waren keine weiteren Sanierungsmaßnahmen verbunden. Nach einer detaillierten Untersuchungsphase des Grundwassers erfolgte im Jahr 2002 die Planung einer hydraulischen Grundwassersanierung mit einer on-site-mikrobiologischen Reinigung. Die Reinigungsanlage wurde zwischen Oktober 2003 und Juni 2008 mit einer Förderrate von bis zu 10 m³/h betrieben. Die wesentlichen Anlagenbestandteile waren ein Airlift-Bio-Reaktor zur Anreicherung des kontaminierten Grundwassers mit Luft und Nährstoffen, ein Druckkiesbettfilter zur Abscheidung von Eisen und Mangan, ein Festbett-Bio-Reaktor und zwei Wasseraktivkohlefilter. Die Reinigung der Abluft aus dem Airlift-Bio-Reaktor erfolgte über Biofilter mit nachgeschaltetem Luftaktivkohlefilter. Das gereinigte Grundwasser wurde im Anstrom des Schadensbereiches über eine Rigole in den Untergrund reinfiltriert. Die Sanierung wurde 2008 eingestellt, da sich ein Hauptteil der Kontamination unterhalb der ehemaligen Gebäude befand, und dieser Bereich trotz Optimierung der Grundwasserreinigungsanlage hydraulisch nicht wirksam erfasst werden konnte. Nach Verlagerung des Produktionsstandortes in 2011 erfolgte bis 2013 der Rückbau der Gebäudesubstanz. Mitte 2013 wurden detaillierte Untersuchungen zur Schadstoffverteilung veranlasst. Nach umfangreichen Maßnahmen zur Tiefenenttrümmerung wurde im Zeitraum März 2015 bis Juni 2015 eine Bodensanierung durchgeführt. Dabei wurden die im gesättigten Bodenbereich vorhandenen Verunreinigungen mit dem Hexagonalrohraustauschverfahren (Wabe) saniert. Im Zuge der Sanierung wurden rund 7.700 t gefährliche Abfälle entsorgt. Durch ein nachgeschaltetes Grundwassermonitoring konnte nachgewiesen werden, das von den verbliebenen Restbelastungen im Boden keine Gefahr mehr für das Grundwasser ausgeht. Das Monitoring wurde Ende 2017 eingestellt und die Messstellen zurückgebaut. Ende 2015 wurde mit der Neubebauung des Grundstücks begonnen. Auf dem rund 26.000 qm großen Areal entstehen Wohnungen, Büro- und Einzelhandelsflächen, eine Kindertagesstätte sowie ein Stadtgarten. Die Kosten für die Erkundung und Sanierung des Standortes belaufen sich insgesamt auf ca. 3 Mio. €.
Auf dem etwa 3 ha großen Gelände im Bezirk Pankow, Ortsteil Prenzlauer Berg, wird seit über 65 Jahren ein Standort der metallverarbeitenden Industrie als Zulieferer der Automobilbranche betrieben. Vor 1989 wurden Lösemittel in Form von LHKW im VEB Berliner Vergaser- und Filterwerke zum Zwecke der Entfettung sowie der Farbgebung in größerem Umfang eingesetzt. Nach 1989 wurden Teile des Firmengeländes in ihrer Nutzungsform geändert. Durch die Errichtung von Handels- und Dienstleistungseinrichtungen (Baumarkt, Supermarkt, Elektromarkt, Ärztehäuser und div. Geschäfte) sowie von Büroneubauten hat sich eine intensive Nutzung der Flächen innerhalb des zentrumsnahen Bereiches ergeben. Die industrielle Fertigung von Zulieferteilen für die Autoindustrie sowie die gewerbliche Nutzung in Teilbereichen auf dem Gelände des Werkes befinden sich dabei in unmittelbarer Nachbarschaft zu dicht angrenzenden Wohngebäuden mit Kindertagesstätten, Sport-, Spiel- und Grünanlagen. Durch den Umgang mit Lösemitteln entstanden Handhabungsverluste, welche zur Schädigung vor allem der Bodenluft sowie des Grundwassers führten. Im Zeitraum zwischen 1991-1997 erfolgten umfangreiche Untersuchungen in den beiden genannten Kompartimenten zum Zwecke der Gefährdungsabschätzung und Sanierungsvorbereitung. Dabei wurden verschiedene Schadenszentren mit folgenden Schadstoffbelastungen (überwiegend Perchlorethen) ermittelt: Parallel zu den Sanierungsplanungen wurde im Rahmen der Errichtung der Großmärkte und Bürogebäude kontaminierter Boden bei dem Bau einer Tiefgarage ausgehoben und ordnungsgemäß entsorgt. Baubegleitend erfolgte in diesen Bereichen eine Bodenluftsanierung.. Die Fachplanungen haben zunächst eine Kombination aus Bodenluft- und Grundwassersanierung mit einem geplanten Sanierungszeitraum von ca. vier bis sechs Jahren vorgesehen. Die Bodenluftreinigung wurde mit 5 Vertikalbrunnen sowie einem Horizontalbrunnen im Zeitraum 1999-2001 betrieben, wobei in der ersten Sanierungsphase mit einer Lösemittelrückgewinnungsanlage gearbeitet wurde. Insgesamt wurden ca. 1,5 t Lösemittel aus der ungesättigten Bodenzone entfernt. Die Anlage zur Grundwasserreinigung (Inbetriebnahme 2001) förderte aus drei Brunnen im Hauptgrundwasserleiter und zwei Brunnen im Zwischengrundwasserleiter. Bei einem Gesamtdurchsatz der Reinigungsanlage im Bereich von 10-17 m³/h und der Reinigung über Wasseraktivkohle wurden in rund vier Jahren ca. 380 kg LCKW aus dem Grundwasser entfernt. Der Hauptgrundwasserleiter wurde bis Ende 2004 erfolgreich abgereinigt. Für den Zwischengrundwasserleiter wies die Pump & Treat-Maßnahme jedoch bedingt durch die komplizierten geologischen Verhältnisse, die geringen hydraulischen Durchlässigkeiten, die diffuse Schadstoffverteilung sowie die Bestandsbebauung kein akzeptables Aufwand/Nutzen-Verhältnis auf. Auch für den Einsatz alternativer und innovativer Grundwasser-Reinigungsverfahren im Zwischengrundwasserleiter lagen nach Prüfung im Rahmen einer Machbarkeitsstudie keine geeigneten Randbedingungen vor. Die laufende Grundwasser-Sanierungsmaßnahme wurde daher im Jahr 2005 auch für den Zwischengrundwasserleiter beendet. Fortlaufende Monitoring-Kampagnen belegen, dass die im Zwischengrundwasserleiter verbliebenen Schadstoffe weiterhin in den darunter liegenden Hauptgrundwasserleiter emittieren. Bis 2014 waren die Schadstoffgehalte im Hauptgrundwasserleiter wieder auf >1.000 bis >10.000 µg/l LCKW angestiegen. Nachweisbar hat sich bislang keine Schadstofffahne ausgebildet – bis heute liegen keine Verunreinigungen außerhalb des Grundstücks vor. Um diesen Status Quo zu erhalten, wurde in 2014 eine erneute hydraulische Abreinigung des Hauptgrundwasserleiters veranlasst. Nach dem Bau von drei zusätzlichen Entnahmebrunnen konnte die neu errichtete Grundwasserreinigungsanlage im Dezember 2014 den Regelbetrieb aufnehmen. Ein weiterer Entnahmebrunnen wurde im Dezember 2017 eingebunden. Auf der Basis von Adsorption an Wasseraktivkohle wurden bei einem Gesamtdurchsatz der Reinigungsanlage von ca. 12 m³/h bis April 2019 ca. 270 kg LCKW aus dem Grundwasser entfernt. Damit konnte ein Großteil des LCKW-Inventars aus dem Hauptgrundwasserleiter entfernt werden. Eine vollständige Abreinigung ist aufgrund der Schadstoffnachlieferung aus dem Zwischengrundwasserleiter limitiert. Die Sanierungsmaßnahme wird voraussichtlich im 3. Quartal 2019 beendet. Da unverändert kein Zugriff auf die Schadstoffquellen im Zwischengrundwasserleiter besteht, ist unmittelbar im Anschluss die Umsetzung einer dauerhaften hydraulischen Sicherungsmaßnahme vorgesehen. Ziel dieser Maßnahme ist die Abstromsicherung entlang der Grundstückgrenze. Die Gesamtkosten für die Umsetzung der Maßnahmen werden auf ca. 2,4 Mio. € geschätzt.
Sind Fahrzeuge leichter, verbrauchen sie weniger Energie je Kilometer. Dafür wird zunehmend Aluminium eingesetzt. Allerdings durchlaufen Aluminiumteile in der Verarbeitung u.a. einen material- und energieintensiven Reinigungsprozess. Um Ressourcen zu schonen, wurde hierzu ein neues Verfahren entwickelt – gefördert durch das Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums. Vorgestellt wird das Verfahren im aktuellen Film des VDI Zentrum Ressourceneffizienz (VDI ZRE) „Effiziente Oberflächentechnik im Leichtbau – Reinigung von Aluminiumteilen“. Durch das geringere Gewicht senkt die Verwendung von Aluminium im Fahrzeugbau den Verbrauch von Treibstoff: um 0,5 Liter auf 100 km bei einer Gewichtsreduktion von 100 kg. Auch bei E-Fahrzeugen erhöht sich die Reichweite. Leichtbau leistet somit einen Beitrag zur Reduktion von CO 2 -Emissionen in der Nutzungsphase. Aus diesem Grund hat sich der Anteil von Aluminium in der Branche in den letzten 20 Jahren verdoppelt. Für die CO 2 -Bilanz eines Fahrzeugs muss man allerdings den gesamten Lebensweg betrachten. Dazu gehören auch die Emissionen, die bei der Produktion erzeugt werden. Um diese zu reduzieren, hat die Firma Holder Oberflächentechnik ein neues ressourcenschonendes Verfahren zur Reinigung von Aluminiumteilen entwickelt. Ressourceneffizientere Reinigung von Aluminiumteilen Nach dem Gießen der Aluminiumteile sind die Oberflächen stark verschmutzt und müssen für die weitere Verarbeitung gereinigt werden. Normalerweise werden dabei große Mengen an Wasser, Chemikalien und Energie verbraucht. Ein deutlich geringerer Verbrauch dieser Ressourcen wird durch das neue Verfahren mit verschiedenen Ansätzen erreicht. Die Reinigung wird im Kaskadenverfahren in verschiedenen Bädern durchgeführt. Im ersten Bad erfolgt die Entfettung durch Tenside, Salze und Ultraschall. In den weiteren drei Becken werden die Teile gespült. Das durch den Eintauchprozess verdrängte Wasser wird gesammelt und dem Reinigungsprozess erneut zugeführt. So muss letztendlich weniger Abwasser aufbereitet werden. Darüber hinaus werden Chemikalien gespart, da diese mit dem Wasser aus der ersten Spülstufe in das Entfettungsbad zurückgeführt werden. Bei der Trocknung wurden für eine höhere Energieeffizienz ein Entfeuchter und ein Konvektionstrockner kombiniert. Die im Entfeuchter von der einen Seite einströmende Luft wird auf der anderen Seite wieder abgesaugt und zurückgeführt. Die gesamte Energie für die Bäder und den Entfeuchter wird in einem Blockheizkraftwerk (BHKW) produziert. Da das BHKW Wärme sowie Strom erzeugt, wird das Erdgas effizient genutzt. Die Einsparungen in Zahlen: Rund die Hälfte der notwendigen Chemie sowie des eingesetzten Frischwassers und etwa ein Viertel der sonst üblichen CO 2 -Emissionen werden eingespart. In dem Beispiel sind es pro Jahr 770 Tonnen CO 2 . Gerechnet wurde mit einer Amortisationszeit von 3 bis 4 Jahren. Gefördert wurde die Neuentwicklung der Anlage vom Bundesumweltministerium im Rahmen des Umweltinnovationsprogrammes. Ressourceneffizienz in der Praxis Veranschaulicht wird das neue Verfahren im Film „ Effiziente Oberflächentechnik im Leichtbau – Reinigung von Aluminiumteilen “ des VDI Zentrum Ressourceneffizienz. Erstellt wurde er im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit. Abrufbar ist der Film auf dem YouTube-Kanal des VDI ZRE „Ressource Deutschland TV “.
Vor dem Beschichten mit Lack, Druckfarbe oder Pulvern müssen Metall- und Kunststoffoberflächen gereinigt und entfettet werden. Das geschieht in wässrigen Lösungen mit chemischen Zusatzstoffen, die erhitzt werden müssen. Eine anschließende Trocknung ist unerlässlich, der Gesamtprozess ist also energie- und materialintensiv. Die Firma BIP-Industrietechnik aus Brandenburg an der Havel hat ein Trockenentfettungsverfahren entwickelt, bei dem die Heizkosten für Bäder und Trocknung, die Kosten für die Chemikalienentsorgung und die Kosten für den Wasserverbrauch vollständig entfallen. Dazu wird ein pulverförmiges, mineralisches Adsorbens eingesetzt, das auf dem Effekt der Physisorption beruht: Es bindet das Öl an inneren Oberflächen von Zeolithen. Angeboten werden Durchlaufanlagen und eine Anlage auf der Stellfläche einer Europalette für Kleinteile bis etwa 25 mm, wie Stanz-Biegeteile. Damit können Einzelstücke oder Kleinserien, wie sie in vielen Betrieben der Metallverarbeitung produziert werden, entfettet werden.
| Origin | Count |
|---|---|
| Bund | 75 |
| Land | 3 |
| Type | Count |
|---|---|
| Förderprogramm | 70 |
| Text | 7 |
| Umweltprüfung | 1 |
| License | Count |
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| geschlossen | 11 |
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| Deutsch | 78 |
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