Das Projekt "Kombinierte Nutzung von regenerativ hergestelltem Wasserstoff in den Sektoren Verkehr/Transport, Produktion und Energie im industriellen Umfeld zur Etablierung CO2 neutraler Produktionsstandorte, Teilvorhaben: Aufbau und Betrieb Testfeld und Entwicklung Planungs- und MSR-Software" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Robert Bosch GmbH.
Das Projekt "Kombinierte Nutzung von regenerativ hergestelltem Wasserstoff in den Sektoren Verkehr/Transport, Produktion und Energie im industriellen Umfeld zur Etablierung CO2 neutraler Produktionsstandorte, Teilvorhaben: Messtechnische und wissenschaftliche Begleitung" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: IZES gGmbH.
Das Projekt "GEAR FORM: Energie- und ressourceneffiziente Umformung großmoduliger Zahnräder, Teilprojekt: Wärmebehandlung von skalierten sowie Real-Großverzahnungen und Werkzeugen, Härteuntersuchungen der Großräder" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. Es wird/wurde ausgeführt durch: Härterei Reese Chemnitz GmbH & Co. KG.Umformverfahren zeichnen sich durch eine hohe Materialausnutzung und kurze Prozesszeiten aus. Die Vorteile der Umformtechnologie sollen durch dieses Projekt zu einer Reduzierung des Energieeinsatzes bei der Herstellung von Zahnrädern mit großem Modul führen, wie sie zum Beispiel in Windkraft- und Schiffsgetrieben eingesetzt werden. Das angestrebte Bauteilsegment umfasst den Durchmesserbereich bis 1.000 Millimeter. Neben einer deutlichen Reduzierung des eingesetzten Ausgangsmaterials soll auch eine Verringerung der Fertigungszeit erreicht werden. Es wird eine dimensionierte und für das Warmwalzen angepasste Maschinentechnik entwickelt. Zum Ende des Projektes sollen eine Versuchseinrichtung mit integrierter induktiver Erwärmungseinheit entstehen und erste Demonstratoren gefertigt werden.
Das Projekt "Anlage zur Herstellung von Einscheiben-Sicherheitsglas im innovativen FloatPlus-Verfahren" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit. Es wird/wurde ausgeführt durch: Glas Trösch GmbH.Ziel des Vorhabens ist die Implementierung einer Anlage zur hocheffizienten Herstellung von Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG) im innovativen FloatPlus-Verfahren. Mit diesem Verfahren wird das Flachglas effizient bearbeitet und gehärtet. Die bestehende Anlage zur Bearbeitung und Härtung von Glas ist aufgrund ihres Alters - und der Entwicklungsprozesse im Bereich Glasbearbeitung - mit ihren Modulen (Bearbeiten, Spülen, Härten) - nicht optimal abgestimmt. Das führt zu langen Durchlaufzeiten und suboptimalen Energieverbräuchen durch schlecht ausgelastete Härteöfen sowie durch häufiges Zwischenspülen bei der Glasbearbeitung zu hohen Wasserverbräuchen. Die Prozessschritte sind aufgrund der unterschiedlichen Entwicklungen im Bereich der Bearbeitung nicht mehr optimal aufeinander abgestimmt und führen insgesamt zu Effizienzverlusten. Durch die Installation der Härteofens und der neuen Glaswaschmaschine können Energie sowie Wassereinsparungen realisiert werden. Die CO2-Emissionen können um ca. 90 Pro-zent, der Wasserverbrauch kann mit der Installation der neuen Waschmaschine um ca. 25 Prozent gesenkt werden.
Das Projekt "Max TZ - Maximierung der Tragfähigkeit niederdruckaufgekohlter Zahnräder durch Übertraung aktueller Forschungsergebnisse auf die Serienfertigung" wird/wurde gefördert durch: AiF Projekt GmbH. Es wird/wurde ausgeführt durch: Wegener Härtetechnik GmbH.Das Niederdruckaufkohlen ermöglicht eine ressourcenschonende Verfahrensweise der Einsatzhartung, bei der mit äußerst geringen Kohlenwasserstoffmengen gearbeitet werden kann. Durch die nahezu sauerstofffreie Ofenatmosphäre ist in Kombination mit einem Hochdruck-Gasabschrecken die Herstellung metallisch blanker Oberflächen möglich. Eine aufwändige Reinigung, wie sie beispielsweise bei in Öl abgehärteten Bauteilen notwendig wäre, entfällt. Die resultierenden Lebensdauern niederdruckaufgekohlter Bauteile sind denen konventionell hergestellter gleichwertig oder wegen der geringeren verfahrensbedingten Randschädigung sogar überlegen. Jüngere Forschung auf diesem Gebiet zeigte jedoch, dass weiteres Potential durch Nebeneffekte bisher ungenutzt + blieb. Beispielsweise kommt es durch die atmosphärischen Bedingungen zu einer Effusion von Legierungselementen. Die Randschicht verarmt an für die Härtbarkeit notwendigen Elementen wie Mangan und Stickstoff. In vorarbeiten konnte nachgewiesen werden, dass Bauteile aus Prozessen, deren Atmosphärendruck mit Stickstoff angehoben wurde, im Umlaufbiegeversuch höhere Lebensdauern erreichten. Ein ebenfalls die Lebensdauer beeinflussender Effekt wurde in der Bildung von Carbiden während der Aufkohlung gefunden. Da die Kohlenstoffaktivität einer mit Acetylen beschickten Ofenatmosphäre über der Carbidbildungsgrenze liegt, kommt es bei langen Aufkohlungspulsdauern zur Bildung von Carbiden. Diese können zwar durch ausreichend lange Diffusionssegmente wieder in Lösung gebracht werden, jedoch zeigte sich im Umlaufbiegeversuch eine Erhöhung der Lebensdauer, wenn die Bildung von Carbiden durch kurze Aufkohlungspulsdauern vermieden wird. Weitere Ansätze bestehen in der Beeinflussung des sogenannten thermischen Ätzens und einer Anreicherung der Randschicht nur Stickstoff zur Erhaltung der Härtbarkeit im direkten Randbereich. Das Projekt Max-TZ hat zum Ziel, die bisherigen Erkenntnisse weiter zu vertiefen und neue Ansätze für eine weiter optimierte Niederdruckaufkohlung zu liefern. Hierfür wird die Umsetzbarkelt direkt in Anlagen industriellen Maßstabs überprüft. Die Wirksamkeit der ergriffenen Maßnahmen wird schließlich in Pulsatorversuchen von Zahnrädern mit m = 5 mm getestet. Die neuen Prozessführungen können einen Beitrag zu einer weiteren Leistungssteigerung von Getriebekomponenten liefern. Dies ermöglicht weitere Gewichtsreduktion und energieeffizientere Antriebe.
Das Projekt "Entwicklung eines neuen Ofens zur Reduzierung des Energieverbrauchs bei der Härtung von Schleif- und Trennscheiben (2. Phase)" wird/wurde gefördert durch: Deutsche Bundesstiftung Umwelt. Es wird/wurde ausgeführt durch: DRONCO AG.Die bisher in der Serienfertigung von phenolharzgebundenen Schleif- und Trennscheiben eingesetzten Kammeröfen sind mit sehr großen Brennräumen ausgestattet, die große Mengen an Material bei der im Herstellungsprozess notwendigen Aushärtung der Scheiben wärmebehandeln können. Der Einsatz dieser großen Öfen mit einer Brennkammer erfolgt auch vor dem Hintergrund der vordergründig geringen Investitionskosten pro Ofen. Die Reduzierung des Energieverbrauchs und die Nutzung von Abwärme sind in diesen Konzepten meist nicht enthalten oder werden dann wegen des hohen Aufwandes für die Installation von Wärmetauscher oder Wärmespeicher nicht weiterverfolgt. Im vorliegenden Projekt stellte sich die DRONCO AG die Aufgabe, einen neuen Ofenaufbau zu realisieren, der eine neuartige Prozessführung beim Härten der Scheiben vorsieht (Mehrkammerofen mit kleineren Brennstapeln, kleineren Losgrößen, optimale Energierückgewinnung). Ziel dieses neuen Konzept war es, die Eigenenergieaufnahme des Ofens deutlich zu reduzieren, eine Abwärmenutzung ohne verlustreiche Wärmetauscherkomponenten zu verwirklichen und auch die Umgebungsbedingungen (optimierte Abluftreinigung, Einsatz energiearmer Brennhilfsmittel, usw.) hinsichtlich Energieeinsparung zu optimieren. Innerhalb des Vorhabens sollte der Aufbau des Härteofens entwickelt werden, der maximale Energieeinsparungen durch optimale Prozessführung und Wärmerückgewinnung ermöglicht und dennoch so einfach konstruiert ist, dass damit die benötigten Anschaffungskosten pro Ofen nicht zu hoch werden. Die Energieeinsparungsziele aus der Phase 1 des Projektes konnten in die Serie übertragen werden. Eine Verbesserung bei der Abluftreinigung und der Wärmerückgewinnung konnte aufgrund der Insolvenz der DRONCO AG nicht vollständig umgesetzt werden. Für den zweiten Fall sind die Entwicklungen größtenteils abgeschlossen, sodass zukünftig nur noch der Aufbau aussteht. Ohne das Projekt wäre ein positiver Insolvenzplan und somit eine positive Fortführungsprognose der DRONCO AG nur schwer darstellbar. Die Anlage ist ein Hauptbestandteil der neuen Unternehmensplanung, die von der Wirtschaftsprüfungsgesellschaft PWC geprüft wurde. Vorgesehen ist der Bau von 10 Anlagen im Jahr 2014/2015. Ohne die Anlagen ist eine Aufrechterhaltung der Produktion in Deutschland nur bedingt möglich.
Das Projekt "Entwicklung und Untersuchung des Niederdruck-Carbonitrierens zur Großserienreife - CarboNit^Entwicklung und Untersuchung des Niederdruck-Carbonitrierens zur Großserienreife - CarboNit^Entwicklung und Untersuchung des Niederdruck-Carbonitrierens zur Großserienreife - CarboNit, Entwicklung und Untersuchung des Niederdruck-Carbonitrierens zur Großserienreife - CarboNit" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Wegener Härtetechnik GmbH.
Das Projekt "Entwicklung und Untersuchung des Niederdruck-Carbonitrierens zur Großserienreife - CarboNit^Entwicklung und Untersuchung des Niederdruck-Carbonitrierens zur Großserienreife - CarboNit^Entwicklung und Untersuchung des Niederdruck-Carbonitrierens zur Großserienreife - CarboNit^Entwicklung und Untersuchung des Niederdruck-Carbonitrierens zur Großserienreife - CarboNit, Entwicklung und Untersuchung des Niederdruck-Carbonitrierens zur Großserienreife - CarboNit" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: Robert Bosch GmbH.
Das Projekt "Entwicklung eines neuen Ofens zur Reduzierung des Energieverbrauchs bei der Härtung von Schleif- und Trennscheiben (1. Phase)" wird/wurde gefördert durch: Deutsche Bundesstiftung Umwelt. Es wird/wurde ausgeführt durch: DRONCO AG.Die bisher in der Serienfertigung von phenolharzgebundenen Schleif- und Trennscheiben eingesetzten Öfen werden mit sehr großen Brennräumen ausgestattet, die große Mengen an Material bei der im Herstellungsprozess notwendigen Aushärtung der Scheiben wärmebehandeln können. Der Einsatz dieser großen Öfen mit einer Brennkammer erfolgt auch vor dem Hintergrund der vordergründig geringen Investitionskosten pro Ofen. Die Reduzierung des Energieverbrauchs und die Nutzung von Abwärme sind in diesen Konzepten meist nicht enthalten oder werden dann wegen des hohen Aufwandes für die Installation von Wärmetauscher oder Wärmespeicher nicht weiterverfolgt. Durch Umsetzung eines neuen Ofenkonzeptes, das eine neuartige Prozessführung beim Härten der Scheiben (Mehrkammerofen mit kleineren Brennstapeln, kleineren Losgrößen, optimale Energierückgewinnung) vorsieht, strebt die Firma DRONCO AG an, die Eigenenergieaufnahme des Ofens deutlich zu reduzieren, eine Abwärmenutzung ohne verlustreiche Wärmetauscherkomponenten zu verwirklichen und auch die Umgebungsbedingungen (optimierte Abluftreinigung, Einsatz energiearmer Brennhilfsmittel, usw.) hinsichtlich Energieeinsparung zu optimieren. Projektaufgabe ist es, einen Härteofen zu entwickeln, der maximale Energieeinsparungen durch optimale Prozessführung und Wärmerückgewinnung ermöglicht und dennoch so einfach konstruiert ist, dass damit die benötigten Anschaffungskosten pro Ofen nicht zu hoch werden. Aufgrund der hervorragenden Ergebnisse der 1. Phase wurde die 2. Projektphase geplant und zur Förderung beantragt. Hier soll ein Mehrkammeraufbau der neuen Öfen realisiert und Konzepte zur wärmetechnischen Kopplung und Wiederverwendung der Wärme beim Abkühlen der Ofenkammern untersucht werden. Hierdurch sollen weitere Energieeinsparungen realisiert werden. Weiterhin soll untersucht werden, in wie weit die Brenndauer der Scheiben reduziert werden kann. Hierdurch sollen zum Projektabschluss erhebliche Vorteile sowohl in Bezug auf die Umwelt (Energieverbrauch, CO2-Emissionen, Abgasreinigung) als auch Wirtschaftlichkeit (Minimierung der Produktionskosten, Verbesserung der Qualität und Prozessautomatisierung) nachgewiesen werden. Das Projekt soll so einen wichtigen Beitrag zur Sicherung der Konkurrenzfähigkeit der Schleifscheibenfertigung am Standort Deutschland leisten.
Das Projekt "Errichtung einer innovativen Teilereinigung mit integrierter Vakuumtrocknung im Betrieb einer Härterei" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit. Es wird/wurde ausgeführt durch: Härterei Carl Gommann GmbH.Die Antragstellerin betreibt in Remscheid/Niederrheinwestfalen eine Härterei. In dem auf Wärmebehandlungsverfahren spezialisierten Unternehmen werden die Gebrauchseigenschaften von Werkstücken aus Stahl und Gusseisen verbessert. Die Qualität hängt dabei ganz entscheidend vom Vorbehandlungsverfahren ab, weil die zu härtenden Werkstücke sauber, fettfrei und trocken sein müssen. Speziell für große Werkstücke, wie Zahnräder und Wellen für Windkraftanlagen, wurde dazu ein neues, besonders umweltfreundliches Reinigungsverfahren, das VACUC-LEAN PLUS-Verfahren, entwickelt, dass eine emissionsarme Reinigung in einem geschlossenen System ermöglicht. Bisher erfolgte die Trocknung der Werkstücke mit Heißluft, wodurch viel Energie zum Erwärmen der Luft verbraucht wurde und eine große Menge lösemittelhaltiger Abluft entstand. Mit der Realisierung der neuen Anlage wird praktisch eine Nullemission für VOC angestrebt. Das eingesetzte Reinigungsmittel kann wieder verwendet werden. Das neue Verfahren ist aber nicht nur hinsichtlich der Emissionsminderung, sondern auch beim Energieverbrauch dem alten deutlich überlegen. Die Energieeinsparung wird im Wesentlichen dadurch erreicht, dass bei dem neuen Verfahren für die Trocknung keine Heißluft mehr eingesetzt wird, die unter erheblichem Energieeinsatz gewonnen werden muss. Außerdem entfällt die beim konventionellen Verfahren erforderliche thermische Nachverbrennung. Des Weiteren ist geplant, zur Erwärmung des Waschmittels Abfallwärme aus den Härteöfen zu nützen. Die Produktion soll auf den Bereich der Behandlung großformatiger Bauteile wie Getriebezahnräder für Windkraftanlagen und lange Bauteile wie Wellen und Komponenten für den Kunststoffmaschinenbau ausgeweitet werden. Um bei der Vorreinigung eine signifikante Verringerung der Emission aus der neuen Anlage zu erreichen, ist eine Systemänderung erforderlich, die wie folgt aussieht: Entfettung chargerweise; getrocknet bei Raumtemperatur.
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