API src

Found 58 results.

Related terms

Demonstrationsanlage zur Abgasentschwefelung mit hohem Abscheidegrad an einem Steinkohlekraftwerk

Vor 40 Jahren waren in Deutschland die Emissionen von Schwefeldioxid (SO 2 ) erheblich. Das Problem: SO 2 -Emissionen oxidieren in der Atmosphäre zu Schwefelsäure. Ihre große Menge trug damals wesentlich zum "Sauren Regen" bei. Dieser beschleunigte – durch den Eintrag von Protonen (H+) – die natürliche Versauerung von Böden und Gewässern und verursachte Schäden an Pflanzen, Tieren sowie Gebäu-den. Ein weiteres Problem waren partikelförmige Sulfate, die großräumig zur Belas-tung durch Feinstaub (PM 10) führten. Hauptquellen für SO 2 -Emissionen waren Heiz- und Kraftwerke sowie andere Anlagen, die Kohle und Öl einsetzen. Beim Verbrennen dieser Stoffe entstehen Abgase. Diese haben beim Einsatz von Steinkohle einen SO 2 -Gehalt zwischen 1 und 4 Gramm/Kubikmeter. Ein Kraftwerk mit einer damaligen elektrischen Leistung von 700 Megawatt erzeugte so beim Verfeuern von rund 250 Tonnen Steinkohle stünd-lich 2,5 Millionen Kubikmeter Abgas sowie 2.500 bis 10.000 Kilogramm SO 2 . Ziel war, diese Umweltbelastungen an der Quelle zu verringern. Die Abgase sollten in den Kraftwerken "entschwefelt" werden. Mitte der 70er Jahre entstanden verschiedene Technologien, um Abgase zu entschwefeln. Hierzu gehörte u. a. das Bischoff-Verfahren, das zu den Nassverfahren zählt. Sein Vorteil: Es war damals eine relativ einfache und vergleichsweise günstige Technologie. Das Steinkohlekraftwerk Wilhelmshaven nutzte sie für eine Abgasentschwefelungsanlage (AEA) und erprobte sie an einem Teilstrom des Rauchgases. Rahmen hierfür war ein Forschungsvorhaben des Umweltbundesamtes. Das Projekt brachte entscheidende Erkenntnisse. Diese machten es möglich, das Verfahren auch im großen Maßstab erfolgreich ein-zusetzen. Das Bischoff-Verfahren ist ein nicht regeneratives Absorptionsverfahren. Es bindet das Schwefeldioxid aus dem Rauchgas in einer kalkhaltigen Waschlösung zu Gips (Calciumsulfat CaSO 4 ). Dabei läuft die Waschlösung im Kreislauf. Ein Nebenstrom wird laufend entzogen und in einem Schwerkrafteindicker entwässert. Früher kam der eingedickte Gipsschlamm auf die Abfalldeponie – heute entsteht daraus REA-Gips. Im Rahmen des Fördervorhabens änderte das Kraftwerk Wilhelmshaven die Prozessführung. Das Ergebnis: Der Platz- und Energiebedarf sank, der Entschwefelungsgrad wurde optimiert. Das Steinkohlekraftwerk reduzierte so die SO 2 -Fracht in sei-ner Abluft um 10.000 Tonnen pro Jahr. Insgesamt gelang es mit dem Bischoff-Verfahren, den SO 2 -Gehalt der Rauchgase um über 95 Prozent zu verringern. Dieses Vorhaben verbesserte Anfang der 80er Jahre den Stand der Technik in der Rauchgasentschwefelung entscheidend. Heute sind nasse Kalksteinwäschen wie das Bischoff-Verfahren – neben zwei weiteren Verfahren – Standard bei der Rauchgas-entschwefelung in Kraftwerken. Im Jahr 1983 trat die Großfeuerungsanlagenver-ordnung – heute 13. Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (13. BImSchV) – in Kraft. Danach mussten alle Kraftwerke ihre SO 2 -Emissionen diesen neuen Stand der Technik anpassen. Langzeitmessungen zeigen den deutlichen Rückgang der Konzentrationen und De-positionen von Schwefeldioxid in Deutschland. Von 1982 bis 1998 sank in ländlichen Regionen der alten Bundesländer die H+-Deposition um rund 70 Prozent. Heute ist der Regen deutlich weniger sauer als zu Beginn der 80er Jahre. Inzwischen sind Nassabscheideverfahren zur Abgasentschwefelung weltweit verbreitet. Die Folgeprojekte brachten im In- und Ausland ein erhebliches Auftragsvolumen. REA-Gips, der aus Steinkohlekraftwerken gewonnen wird, ist identisch mit Naturgips. Die Baustoffindustrie nutzt ihn, um Gipskarton herzustellen. Dies wiede-rum schont die natürlichen Ressourcen. Branche: Energieversorgung Umweltbereich: Luft Fördernehmer: Steinkohlekraftwerk Wilhelmshaven Bundesland: Niedersachsen Laufzeit: 1979 - 1985 Status: Abgeschlossen

Festwoche in Dessau-Roßlau: Wirtschaftsminister eröffnet Kolloquium Haseloff: Technikpionier Hugo Junkers steht beispielhaft für Ideenreichtum in Sachsen-Anhalt

Ministerium für Wirtschaft und Arbeit - Pressemitteilung Nr.: 017/09 Ministerium für Wirtschaft und Arbeit - Pressemitteilung Nr.: 017/09 Magdeburg, den 30. Januar 2009 Festwoche in Dessau-Roßlau: Wirtschaftsminister eröffnet Kolloquium Haseloff: Technikpionier Hugo Junkers steht beispielhaft für Ideenreichtum in Sachsen-Anhalt Beim Auftakt der Festwoche zum 150. Geburtstag des Dessauer Technikpioniers Hugo Junkers hat Wirtschaftsminister Dr. Reiner Haseloff an die lange industrielle Tradition des Landes erinnert. ¿Sachsen-Anhalt war schon immer ein Land der Innovationen¿, sagte er heute als Schirmherr bei der Eröffnung des 6. Junkers-Kolloquiums im Technikmuseum Dessau. ¿Beispielhaft für den Ideenreichtum hierzulande steht der Ingenieur, Wissenschaftler und Unternehmer Hugo Junkers. Zahlreiche Patente für Gasgeräte, Motoren und Flugzeuge zeugen von seiner enormen Kreativität. Aus diesem Grund ist Junkers auch Namenspate für den alle zwei Jahre vergebenen Innovationspreis des Landes. So konstruierte er unter anderem 1915 das erste Ganzmetallflugzeug ¿ eine bahnbrechende Innovation, die in den 1920er Jahren von den Dessauer Junkerswerken aus ihren Siegeszug um die ganze Welt antrat.¿ Daneben begründeten auch weitere Innovationen den Ruf Sachsen-Anhalts als Wiege der deutschen Ingenieurskunst. Haseloff: ¿Die ersten Anlagen zur Methanolsynthese, zur Kohlehydrierung sowie zur Herstellung von synthetischem Kautschuk und PVC stammen aus unserer Region. Hier wurde der Hartguss erfunden und der Farbfilm entwickelt.¿ Zudem lägen die Wurzeln des traditionsreichen Vereins Deutscher Ingenieure in Sachsen-Anhalt. 1856 im Harzstädtchen Alexisbad gegründet, ist er heute mit mehr als 125.000 Mitgliedern Deutschlands größter technisch-wissenschaftlicher Verein und auch der größte Ingenieurverband in Europa. ¿Auch heute gilt: Innovationen sind die entscheidende Triebkraft wirtschaftlicher Leistungs- und Wettbewerbsfähigkeit. Deshalb unterstützt die Landesregierung insbesondere die Entwicklung von Clustern und Clusterpotenzialen¿, betonte der Minister. Dadurch seien in den vergangenen Jahren zahlreiche leistungsfähige Netzwerke zwischen heimischen Unternehmen und Forschungseinrichtungen entstanden. ¿Zudem fördern wir auch weiterhin den Aufbau einer zukunftsorientierten Innovations-Infrastruktur wie etwa das Fraunhofer-Center für Silizium-Photovoltaik CSP in Halle, welches der Solarbranche ab 2010 als kompetenter Forschungsdienstleister zur Verfügung stehen soll. Auch diese positiven Rahmenbedingungen haben dazu beigetragen, dass in Sachsen-Anhalt heutzutage bereits neue Erzeugnisse ganze Industriezweige bestimmen, an die vor wenigen Jahren noch niemand gedacht hatte ¿ wie etwa die Herstellung von Solarzellen und Windkraftanlagen.¿ Hintergrund: Anlässlich des 150. Geburtstags des am 3. Februar 1859 im nordrhein-westfälischen Rheydt geborenen Ingenieurs und Unternehmers hat der Förderverein Technikmuseum ¿Hugo Junkers¿ eine Festwoche organisiert. Zu Ehren des Gründers der Dessauer Flugzeugwerke wird es bis zum 7. Februar neben dem Junkers-Kolloquium unter anderem eine Ausstellung im Rathaus-Center Dessau, eine Podiumsdiskussion zum Wirtschaftsstandort Dessau-Roßlau sowie einen Fliegerball geben. Daneben richtet die Stadt die Festveranstaltung am 3. Februar in der Marienkirche aus. Impressum: Ministerium für Wirtschaft und Arbeit Pressestelle Hasselbachstr. 4 39104 Magdeburg Tel: (0391) 567 - 43 16 Fax: (0391) 567 - 44 43 Mail: pressestelle@mw.sachsen-anhalt.de Impressum:Ministerium für Wirtschaft, Wissenschaft und Digitalisierungdes Landes Sachsen-Anhalt Pressestelle Hasselbachstr. 4 39104 Magdeburg Tel.: +49 391 567-4316 Fax: +49 391 567-4443E-Mail: presse@mw.sachsen-anhalt.deWeb: www.mw.sachsen-anhalt.deTwitter: www.twitter.com/mwsachsenanhaltInstagram: www.instagram.com/mw_sachsenanhalt

13 Sonstige emittierende Anlagen >> Verarbeitung / Herstellung von Energierohstoffen / -produkten

In folgenden, unter dem Projekttyp subsumierten Anlagen werden konventionelle oder regenerative Kraft- und Brennstoffe erzeugt: in Brikettieranlagen: Briketts aus Kohle oder allgemein brennbarem Material; in Kokereien: Koks aus Kohle; in Mineralöl- und Erdgasraffinerien: flüssige und gasförmige Treibstoffe, Heizöl sowie Erdgas für Gaskraftwerke; in Gaswerken: Heizgas aus Kohle, Koks, Kohlenwasserstoffen oder Biomasse; in Anlagen zur Kohlevergasung und -verflüssigung: gasförmige und flüssige Kohlenwasserstoffe als Kraftstoffe und Heizöl; in Ölmühlen: Pflanzenöl aus Ölsaaten; in Biodieselanlagen: Biodiesel aus Ölen und Fetten; in Pyrolyseanlagen: Kohlenwasserstoffe, z. B. Synthesegas als Kraftstoffe sowie Biokohle aus Biomasse; in Anlagen zur hydrothermalen Karbonisierung: Biokohle aus Biomasse und Synthesegas; in Anlagen zur Hydrolyse: Grünzucker und Ethanol aus pflanzlicher Biomasse; in Pelletieranlagen: Holzpellets; in Biogasanlagen/Fermentations- und Vergärungsanlagen: Biogas (Methan, Ethanol) aus Biomasse; in Bioraffinerien: Biokraftstoffe, Strom und Wärme aus nachwachsenden Rohstoffen; in (wenig verbreiteten) Anlagen zur Wasserstoffgewinnung, z. B. aus dem Methan des Erdgases, aus Alkoholen oder durch Vergasung von Biomasse mit Wasserdampf. Zu den möglichen anlagebedingten Vorhabensbestandteilen zählen z. B. die Infrastruktur zur Anlieferung, Beschickung, Tanklager, Bunker, Gruben, Silos, Kugelgasbehälter, Rohrleitungen (in manchen Anlagen mehrere 100 km oberirdische Leitungen), Förder- und Verteilsysteme, Zerkleinerungsmühlen, Koksbrecher und -mahlanlagen, Störstoffabtrennung, Reifebehälter bei der Pelletierung, Kohle- und Entstaubungsanlagen, Öfen, Reaktoren, Fermenter, Kolonnen, Gas-Trennapparaturen, Kondensationsanlagen für Gas, Wäscher, Abscheider, Trockner, Kühler, Kühltürme, Wärmeüberträger, Verdampfer, Mischstationen, Pressengebäude bei der Brikettierung, Komprimierung in Druckbehältern, Einrichtungen zur Konditionierung, Konfektionierung, Verpackung und Verladung, Schornsteine, Anlagen zur Abfackelung, Abgasaufbereitung, betriebseigenes Kraftwerk und Heizwerk, bei regenerativen Energierohstoffen ggf. ein Blockheizkraftwerk, Wasserwerk, Abwasserbehandlung, Abfallentsorgung, Prozessleitsysteme, Verwaltung, Wirtschaftsgebäude, Werkstätten, Labor, Werksfeuerwehr u. a. Zu den möglichen baubedingten Vorhabensbestandteilen zählen u. a. Baustelle bzw. Baufeld, Materiallagerplätze, Erdentnahmestellen, Bodendeponien, Maschinenabstellplätze, Baumaschinen und Baubetrieb, Baustellenverkehr und Baustellenbeleuchtung. Der Betrieb der Anlagen umfasst v. a. die Herstellung der Energierohstoffe/-produkte sowie innerbetriebliche und Zulieferverkehre. Hiermit sind insbesondere stoffliche Emissionen (Nähr- und Schadstoffe über Luft- oder Wasserpfad) verbunden, außerdem treten akustische und optische Störwirkungen sowie ggf. Barriere- oder Fallenwirkungen / Individuenverluste auf.

Standorte stromproduzierende Anlagen (Gas, Kohle, Öl, sonstige) NRW

Der Datensatz enthält die Standorte stromproduzierende Anlagen (Gas, Kohle, Öl, sonstige) in NRW

Erzeugung von Wasserstoff fuer die Hydrierung von Schweroel und Kohle

Das Projekt "Erzeugung von Wasserstoff fuer die Hydrierung von Schweroel und Kohle" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Veba Öl AG durchgeführt. Objective: The aim of the overall project were the planning, construction and industrial testing of a commercial-size entrained-flow gasification plant for the generation of hydrogen, which can be operated on solid fuels, e.g. pyrolysis coke and coal just as well as on liquid hydrogenation residues. The objectives of this project were the determination of data enabling an evaluation of the technical feasibility, the possibilities for official approval and the economic viability of the demonstration plant before the final decision on its construction was taken. Parallel to the planning of the demonstration plant, gasification tests were to be made in an existing pilot plant. These tests were in the first place to determine the design data for the demonstration plant as well as to test and to improve the solid feeding-system and the gasification burner. See project LG/20/84/DE. General Information: For the hydrogenation of coal or heavy oil, a major consideration is the economical and environment-friendly utilization of the hydrogenation residues containing heavy metals which become available as unavoidable by products. As against possible combustion, the gasification of the hydrogenation residues provides the advantage that, in addition to environmentally safe disposal of the residues, it is also possible to produce the hydrogen required after the hydrogenation units. For energetic reasons the direct feeding of the hot hydrogenation residues to the gasification seems to be the most appropriate solution. Because of the interconnection of the gasification and the hydrogenation plants is, therefore, largely dependent on the availability of the residue gasification. In order to avoid this it is necessary to provide for the disconnection of the two processes. This disconnection requires the solidification of the liquid residues and the intermediate storage of the solidified residues. Solidification can be effected by pyrolysis of the hydrogenation residues in indirectly heated rotary drums. The coke from the pyrolysis can be used for hydrogen generation. Because of the production of pyrolysis oil, the residue pyrolysis enables an increase of the total oil yield of hydrogenation plants. The dosage of the solid fuels to the pressurized gasification reactor would be carried out with an extruder feeding-system developed on pilot plant scale by VEBA OEL AG and Maschinenfabrik Werner and Pfleiderer. This feeding system consists essentially of a twin-screw extruder. The finely ground fuel and a small portion of a liquid binding-agent are metered pressure-free into the extruder. Hydrocarbons (heavy oils, used oils) as well as water can be used as binding agents. In the extruder, the solid fuel and the binding agent are first mixed, whereupon the mixture is compressed to a pressure above the reactor pressure. The optimum liquid content for the operation of the extruder depends greatly on the type and granulation of the solid fuel. The compacted fuel leaves ...

Production of hydrogen for the hydrogenation of heavy oil and coal (plant assembly phase)

Das Projekt "Production of hydrogen for the hydrogenation of heavy oil and coal (plant assembly phase)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Veba Öl AG durchgeführt. Objective: To erect a demonstration gasifier including the metering and monitoring devices. General Information: The project started in 1981 with the design of the plant, the obtaining of the approval, the basic - and detail - engineering and the acquisition of the necessary material and equipment. The current phase includes the erection of the gasifier. The gasifier of the demonstration plant is designed to produce 40000 m3/h synthesis gas. This corresponds to a feed rate of 16 t /h. The gasification pressure is 60 bars. The dust free raw gas from the demonstration plant is directed to the raw gas shift conversion, H2S/CO2 - removal and pressure swing adsorption units. The safe feeding operation of liquid hydrogenation residues is insured by special suspension pumps. The dosage of the LTC coke and the hard coal will be carried out employing the extruder feeding system for solid fuels developed by VEBA OEL on pilot plant scale. The main component of the feeding system is a twin screw extruder. In the feeder the finely ground coal or coke are mixed intensively with about 15 per cent water or oil and pressurized to form a gas-tight plug. At the extruder outlet the pressurized feed-stock is pulverised in a specifically designed discharge head and transferred by steam via a specially designed burner into the gasification reactor. Achievements: A preplanning phase served to investigate different concepts with respect to process flow, the technical design of the main parts and the integration of the demonstration plant into the RUHR OEL refinery in Gelsenkirchen-Scholven. For two process variants the basic engineering was carried out for the main process steps; a pre-basic was worked out for the conventional units of the plant, i. e. grinding, crude gas shift conversion and H2S/CO2 scrubbing. Detailed documents including construction drawings were produced for the main parts e. g. the extruder feeding-system, the burner and the gasification reactor. In order to determine whether the gasification plant would qualify for approval by the authorities a preliminary application in accordance with P9 of the Federal Environmental Protection (Immission) Act was prepared and submitted. After a thorough examination of the application and a discussion on the objections the preliminary approval was guaranted. To conclude the investigations, the investment cost were determined and the economic viability was examined for both process alternatives. The investigations have shown that a large-scale plant for the gasification of hydrogenation residues and coal is technically feasible and does quality for approval. The low energy price level does for the time being, however, not permit a cost-covering operation of coal gasification or coal hydrogenation plants. Measures are, therefore, examined to improve the economic viability of gasification and hydrogenation units. The use of solid or liquid wastes (as e. g. sewage sludge, used plastic materials, used ...

Beteiligung am HRI Kohle/Oel Co-Processing Programm

Das Projekt "Beteiligung am HRI Kohle/Oel Co-Processing Programm" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ruhrkohle Öl und Gas durchgeführt. Ziel des Vorhabens ist die Erprobung und Weiterentwicklung des HRI-Verfahrens zur gemeinsamen Hydrierung von Kohle und Rueckstandsoelen (Co-Processing), das auf der H-Oil/H-Coal-Technologie basiert. Aus minderwertigen Rueckstandsoelen und preiswerten Kohlen lassen sich nach diesem Verfahren hochwertige, umweltfreundliche Destillatoele erzeugen. In Labor- und Technikumsversuchen werden bei unterschiedlichen Kohle/Rueckstandsoel-Kombinationen Grundlagen erarbeitet, um die HRI-Co-Processing-Technologie unter minimalem Risiko in die Grosstechnik uebertragen zu koennen. Dazu wird eine erheblich erweiterte Datenbasis erzeugt, die ein Verfahrens-Scale-up ermoeglicht. Fuer die Errichtung einer kommerziellen Anlage wird eine Konzeptdesignstudie ausgearbeitet. Auf der Basis der erzielten Ergebnisse wird die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens ermittelt.

Durchfuehrung einer Planungsstudie fuer die Errichtung einer Kohlehydrier-Grossanlage mit 2 Mio. t/a Kohledurchsatz

Das Projekt "Durchfuehrung einer Planungsstudie fuer die Errichtung einer Kohlehydrier-Grossanlage mit 2 Mio. t/a Kohledurchsatz" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Saarbergwerke durchgeführt. In einer zweijaehrigen Planungsstudie sollen alle technischen und wirtschaftlichen Parameter fuer Bau und Betrieb einer Kohlehydrier-Grossanlage mit 2 Mio. t/a Kohledurchsatz auf der Grundlage von Saarkohle erarbeitet werden, soweit sie fuer eine Bauentscheidung erforderlich sind. Besondere Schwerpunkte hierbei sind: Prozessauslegung (insbes. auch der Wasserstoffversorgung) Rohstoffversorgung, Standort, Wirtschaftlichkeit, Personalbeschaffung, Infrastruktur, Abwicklungszeitplan, Finanzierungskonzept, Gesamt-Layout usw. Fuer die Entwicklung technischer Komponenten wird ein Arbeitsprogramm erstellt. Der Genauigkeitsgrad der Aussagen muss eine fundierte Investitionsentscheidung sicherstellen und die unverzuegliche Projektdurchfuehrungsphase erlauben. Der Planungsablauf ist so gestaffelt, dass bereits nach 1 Jahr aufgrund einer abschaetzenden Bewertung der Anlagenteile ein Vorabergebnis vorgelegt werden kann.

Entwicklung eines Verfahrens zur Direktverflüssigung von Biomasse bzw. Lignin basierend auf dem Verfahren der Braunkohle-Verflüssigung

Das Projekt "Entwicklung eines Verfahrens zur Direktverflüssigung von Biomasse bzw. Lignin basierend auf dem Verfahren der Braunkohle-Verflüssigung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Karlsruher Institut für Technologie (KIT), Sondervermögen Großforschung, Institut für Katalyseforschung und -technologie durchgeführt. Die Kohleverflüssigung ist seit langer Zeit bekannt. Dieses Verfahren soll nun auf Lignin übertragen werden. Dabei soll geprüft werden, ob sich das Produkt als Kraftstoff eignet. Die Direktverflüssigung von Biomasse, d.h. die direkte Kraftstoffherstellung gilt im Vergleich zur Kohleverflüssigung als schwierig bis unmöglich. In dem vorgeschlagenen Projekt sollen daher nicht nur Lignine sondern auch ligninreiche Biomasse untersucht werden. Dies sind beispielsweise Gärreste, Waldrest-Holz, Schnittmaterial aus Kurzumtriebsplantagen und andere holz- oder halmartige Biomassen. Auf diese Weise soll geklärt werden, was die enthaltenden Kohlehydrate für einen Einfluss haben, und warum es so schwierig ist, flüssige Produkte hoher Qualität zu erzeugen. Zunächst erfolgt die Übertragung von Erkenntnissen der Kohle-Verflüssigung auf Biomasse. Dazu wird ein kleiner, gerührter Laborreaktor aufgebaut. Hier werden zunächst Experimente zur Parameteroptimierung mit Braunkohle, dann mit Lignin und Biomasse durchgeführt. Begleitend erfolgt ein Katalysatorscreening in Mikroautoklaven und eine Systembewertung zur Bereitstellung des benötigten Wasserstoffs. Am Schluss werden die Erkenntnisse, speziell zum Verhalten der unterschiedlichen Ausgangsmaterialien, wissenschaftlich ausgewertet und das Verfahren hinsichtlich Kosten und Umweltaspekten bewertet.

Niedertemperaturkonvertierung von Klaerschlamm und Muell in Oel und Kohle

Das Projekt "Niedertemperaturkonvertierung von Klaerschlamm und Muell in Oel und Kohle" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Tübingen, Institut für Organische Chemie durchgeführt. Mittels des im Laboratorium entwickelten Verfahrens der katalytischen Niedertemperaturkonvertierung kann Biomasse zu Erdoel verwandten Brennstoffen in hoher Ausbeute umgesetzt werden: Biomasse, Abfallprodukte wie Klaerschlamm und Muell. Neben Kohlehydrierung und Kohlevergasung ist die katalytische Niedertemperaturkonvertierung von Biomasse das einzige alternative Verfahren, das zu Brennstoffen vom Erdoeltyp fuehrt. Das Verfahren wurde in einer technischen Demonstrationsanlage mit einem Durchsatz von 5 kg organische Trockensubstanz/Std. kontinuierlich durchgefuehrt. Das Verfahren ist energieautark und liefert darueberhinaus 10-20 kg Oel pro Kilogramm Klaerschlamm. Verfahrensparameter, Kinetik und chemischer Mechanismus wird untersucht.

1 2 3 4 5 6