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Daempfung von Blechteilen, die bei der Arbeit angeschlagen werden

Das Projekt "Daempfung von Blechteilen, die bei der Arbeit angeschlagen werden" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsche Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung und Oberflächenbehandlung durchgeführt.

SOFC-Zellen und Stacks

Das Projekt "SOFC-Zellen und Stacks" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ElringKlinger AG durchgeführt. Entwicklung eines SOFC-Leichtbaustacks hergestellt mit industrialisierbaren Prozessen. Schwerpunkt: Kosten, Qualität und Zuverlässigkeit Das Gesamtziel: 'Reproduzierbarer Stackbau mit industrietauglichen Prozessen und zu markfähigen Kosten' soll erreicht werden, indem die bereits industrialisierbaren Prozesse Blechumformung und Fügen weiter hinsichtlich möglicher Fehlerquellen und Kostentreiber analysiert und optimiert werden. Dazu sind mehrere Design-Stufen (inkl. Werkzeugsätzen und Teileherstellung) erforderlich. Für Prozesse, die noch nicht industrietauglich sind (Beispiel: Keramikbeschichtung) werden mit Hilfe der Forschungsinstitute Alternativen ermittelt. Der Nachweis der Industrialisierbarkeit erfolgt bei Elring Klinger. Elring Klinger beabsichtigt, auf der Basis der Grundlagen, die in ZeuS II (FKZ: 0326879C) gelegt wurden, die Industrialisierungsfähigkeit des für mobile Anwendungen bevorzugten planaren Stackkonzepts weiter voranzutreiben, Stacks und Stackkomponenten herzustellen und zu vermarkten. Darüber hinaus soll das ZeuS-ENSA-Partnernetzwerk dazu genutzt werden, in Kooperationen ein Komplettsystem zu fertigen, das die stationären und mobilen Märkte erschließt.

Mobil mit Magnesium (M3)

Das Projekt "Mobil mit Magnesium (M3)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ThyssenKrupp Umformtechnik GmbH durchgeführt. 1. Vorhabensziel: Zielsetzung ist zum Abschluss des Vorhabens die komplette einbaufertige Zusammenbaugruppe aus Magnesiumblechteilen. ThyssenKrupp Umformtechnik wird im Rahmen des Verbundprojektes M3 seine bisherigen Arbeiten zur Verarbeitung von Magnesiumbauteilen fortsetzen, in dem die bereits vorhandenen Verarbeitungstechnologien der reinen Blechteilherstellung bis hin zur einbaufertigen Baugruppe ausgebaut bzw. ergänzt werden. 2. Arbeitsplanung: Hierbei wird sich ThyssenKrupp Umformtechnik an folgenden Arbeitspaketen des Verbundvorhabens M3 beteiligen: Arbeitspaket 1: Anforderungs- und werkstoffgerechte Bauteilauslegung, Arbeitspaket 4: Bauteil und stückzahlgerechte Umformtechniken, Arbeitspaket 5: Korrosionsschützende Fügebeschichtungs- und Montagetechniken, Arbeitspaket 6: Einsatznahe Bauteilfertigung und Prüfung. 3. Ergebnisverwertung: ThyssenKrupp Umformtechnik sieht große Chancen im Nischenmarkt als auch in der Großserie Magnesiumbauteile als Struktur oder langfristig auch als Außenhautteile einzusetzen. Beispielsweise der Einsatz für klappbare Dachsysteme ist vorstellbar (siehe detaillierte Vorhabensbeschreibung).

Teilprojekt 4: Untersuchungen zum 2D und 3D Umformen und Fügen von tiefwölbstrukturierten Blechen oder Lochblechen

Das Projekt "Teilprojekt 4: Untersuchungen zum 2D und 3D Umformen und Fügen von tiefwölbstrukturierten Blechen oder Lochblechen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Dresden, Institut für Formgebende Fertigungstechnik, Professur für Umform- und Urformtechnik (IFF,LUT) durchgeführt. Durch das Strukturieren sollen folgende Pkt für den Einsatz der Struktur im Crashfall bzw. im Fußgängerschutz untersucht werden: - die derzeitigen Versteifungssysteme mit ihren Freischnitten sollen hinsichtlich von eingefügten für die o.g. genannten Fälle geprüft werden. Dazu ist es notwendig, entsprechende Fügeverfahren zu nutzen. - Es sollen unterschiedlich große Strukturen für den gleichen Einsatzfall untersucht werden. Die Strukturen sind an einem Bauteil zu realisieren. Damit sollen unterschiedliche Belastungen ermöglicht werden. - Es sollen variabel dick gewalzte Bleche mit gleicher Struktur bei gleichen Verstärkungsstrukturen eingesetzt werden; damit wird eine vergleichende Prüfung sichergestellt. - Die entspr. untersuchten Strukturen sollen in der Endfassung in einem einteiligen Blech dargestellt werden. Mit der Bearbeitung der Pkt. soll die Notwendigkeit f. den Unfallschutz d.h. die passive Sicherheit wesentl. bei einer optimierten Gewichtsbilanz verbessert werden. Voruntersuchungen sind durch Biegeproben am Institut durchführbar. Die späteren dynamischen Tests sind auf dafür vorgesehenen Prüfständen durchzuführen wie sie z.B. in der Automobil- oder den Projektpartnern zur Verfügung stehen. Das Vorhaben der Wölbstrukturierten Bauteile wird sich auf 2 Jahre beziehen. Weiter siehe Gesamtvorhabensbeschreibung Die Ergebnisse sollen mit Dr. Mirtsch GmbH Teltow und den Umformtechnischen Werken Stendal umgesetzt werden. Diese vorzugweise Crashbereiche in der Automobiltechnik zu sein.

Schaffung eines Pruefwerkzeugs zur Beurteilung der Laermquellen an Pressen

Das Projekt "Schaffung eines Pruefwerkzeugs zur Beurteilung der Laermquellen an Pressen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsche Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung und Oberflächenbehandlung durchgeführt.

Laermminderung beim Schleifen von Blech und Konstruktionselementen aus Blech

Das Projekt "Laermminderung beim Schleifen von Blech und Konstruktionselementen aus Blech" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsche Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung und Oberflächenbehandlung durchgeführt.

Triple F- Erforschung des folienfreien Umformens von Edelstahlblechen

Das Projekt "Triple F- Erforschung des folienfreien Umformens von Edelstahlblechen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Outokumpu Nirosta GmbH durchgeführt. In diesem Vorhabenerforscht ein innovatives Konsortium aus Edelstahlhersteller (TKN), Uni-Institut (WZL), Schmierstoffhersteller (Raziol), Werkzeugbeschichter (Eifeler) und Anwender von Edelstahlblechen (Miele) das folienfreie Umformen von Edelstahlblechen unter Einsatz umweltverträglicher Schmierstoffe. Bei weißer Ware bestehen hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität von Edelstahlblechen. Zur Gewährleistung dieser Oberflächenqualität während des Werkzeugkontakts im Umformprozess erhalten die Blechhalbzeuge deshalb neben einer Befettung zusätzlich eine Schutzschicht aus Kunststoff-Folie (PVC, PE oder PO), die mittels Klebstoff auf Acryl- oder Kautschukbasis auf das Blech appliziert wird. Das Aufbringen der Folien erfolgt in der Regel beim Edelstahlerzeuger, das Entfernen der Folien beim Anwender/ Umformer. Beide Vorgänge sind sehr aufwendig und kostspielig - die Herstellung und Entsorgung der Folien ist kostenintensiv und ökologisch äußerst bedenklich. Nutzen des Forschungsvorhabens sind: - Steigerung der Ressourceneffizienz durch Vermeidung von ökologisch bedenklichen Kunststoffabfällen (ca. 3 Mio. m2 Folie bzw. 112.500 l Öl p.a.) und Klebstoffen als auch durch Einsparung von Schmierstoffen - Gesteigerte Wettbewerbsfähigkeit durch Materialeinsparung (ca. 1,1 Mio. p.a.) - Prozesseffizienzsteigerung durch Entfall bzw. Vereinfachung von Arbeitsgängen (Aufbringen und Entfernen der Folien) - Einsatz von umweltverträglichen Schmierstoffen

Optimierung von Doppelfalzverbindungen an Faessern fuer kritische Fuellgueter

Das Projekt "Optimierung von Doppelfalzverbindungen an Faessern fuer kritische Fuellgueter" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsche Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung und Oberflächenbehandlung durchgeführt.

Substitution von Selten-Erden-Elementen in hochfesten und duktilen Magnesium-Blechwerkstoffen

Das Projekt "Substitution von Selten-Erden-Elementen in hochfesten und duktilen Magnesium-Blechwerkstoffen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum für Material- und Küstenforschung GmbH, Institut für Werkstoffforschung, Magnesiumknetlegierungen durchgeführt. Ziel dieses Vorhabens ist es, Magnesiumblechwerkstoffe zu entwickeln, die ohne bzw. lediglich mit einem marginalen Zusatz von Selten-Erden-Elementen vergleichbare oder sogar bessere Eigenschaften aufweisen als heutige Hochleistungslegierungen mit Selten-Erden-Elementen. Die spezifische Aufgabe des Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum für Material- und Küstenforschung GmbH (HZG) innerhalb des Verbundvorhabens besteht in der Entwicklung geeigneter Legierungszusammensetzungen sowie in der Ermittlung optimaler Prozessparameter für den Gießwalz- und Walzprozess zur Erzeugung von Magnesium-Blechwerkstoffen mit guten Umform- und Korrosionseigenschaften. Das HZG arbeitet dabei eng verzahnt mit der MgF Magnesium Flachprodukte GmbH (MgF) sowie mit dem Institut für Metallformung der TU Bergakademie Freiberg (TU BAF) zusammen. Ein weiterer Arbeitspunkt des HZG ist die Optimierung der Gießdüse hinsichtlich der zu verwendenden Keramik. Des Weiteren ist das HZG zusammen mit Carl Bechem GmbH und TU BAF an den Arbeiten zur Auswahl eines geeigneten Schmierstoffs für den Gießwalzprozess sowie für den Walzprozess beteiligt. Weiterhin führt das HZG in enger Kooperation mit den Projektpartner Prevent TWB GmbH & Co. KG, Audi und Volkswagen die Mikrostrukturanalyse der tiefgezogenen Bauteile durch.

Teilvorhaben: Entwicklung von ACCRA®-geformten Fügestellen in Hohlprofilen

Das Projekt "Teilvorhaben: Entwicklung von ACCRA®-geformten Fügestellen in Hohlprofilen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Linde + Wiemann SE & Co. KG durchgeführt. Zurzeit kann das Leichtbaupotential einer Bauweise von pressgehärteten Profilen in Verbindung mit Leichtmetallen wie z.B. Aluminium nicht genutzt werden, da keine geeignete Fügetechnik zur Verfügung steht. In den vergangenen Jahren wurden zwar mehrere wirtschaftliche Lösungen zum Fügen pressharter Stähle mit Aluminium entwickelt, jedoch benötigen diese eine zweiseitige Zugänglichkeit zur Fügestelle, die bei einer Profilbauweise nicht gegeben ist. Durch das angestrebte Forschungsvorhaben wird durch die Entwicklung geeigneter, großserientechnischer Fügetechnologien und der Technologie des Presshärtens von Stahlprofilen eine Aluminium-Stahlprofil-Mischbauweise mit hohem Leichtbaupotential und die Umsetzung neuer Leichtbaukonzepte ermöglicht. Im AP1.1 werden die Bauteilanforderungen festgelegt. Dies betrifft die später herzustellende Profilgeometrie mittels ACCRA®-Technologie, die zu erreichende Bauteilsteifigkeit sowie die Materialdickenkombination. In AP2 erfolgt eine FEM-Analyse und die experimentelle Prozess- und Bauteilentwicklung für die pressharten Profilbauteile, welche die spätere Fügestelle repräsentieren. Dazu wird in AP2.1 die Umformmethode bestimmt und der Umformprozess simuliert - abhängig von der zu erreichenden Werkstoffeigenschaft. Anschließend wird das Prototypen-Werkzeug konstruiert, gefertigt sowie die Prozessentwicklung durchgeführt. Es werden Prototypen hergestellt, die zur weiteren Verwendung für das Projektkonsortium bereitgestellt werden. Ausgehend von den Fügeversuchen der Projektpartner wird in AP2.2. eine Optimierung der Fügestellengeometrie vorgenommen und weitere Prototypen gefertigt. AP6.1 dient zur Validierung der Ergebnisse, sodass eine realbauteilähnliche Fügesituation an einem ACCRA®-geformten Profilbauteil dargestellt werden soll. In AP6.3 erfolgt die Potentialabschätzung sowie die Erstellung des Verwertungskonzepts, in welcher Form die erforschten Ergebnisse für Linde + Wiemann für Serienprozesse umgesetzt werden können.

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